Режимы доводки шлифования

Зная закономерность изменения шероховатости поверхности, упрочненной лазерным излучением, можно правильно выбрать режимы обработки и определить припуск под последующую доводку или чистовое шлифование, если возникает необходимость в проведении таких дополнительных операций. [c.102]

Образующийся слой вторичной закалки, отличающийся по своему фазовому составу и твердости от мартенсита стали, не может не отразиться на процессе шлифования. Известно, что для повышения производительности черновое шлифование (основной объем работ) производят при повышенных режимах, а при этом допускается образование прижогов, которые при дальнейшем чистовом шлифовании и доводке удаляются. Таким образом, только при первом проходе снимается слой стали со структурой, полученной после закалки и отпуска, а при последующих проходах в структуре шлифуемой поверхности уже известную долю составляет вторично закаленный слой 135]. [c.88]

Скорость изделия Vg, продольная подача S и глубина шлифования t, примерно, одинаково влияют на стойкость кругов, чем создается некоторая свобода в выборе факторов режима. Величина продольной подачи ограничивается шириной круга, а глубина шлифования припуском и точностью обработки. Скорость же детали может изменяться в широких пределах, поэтому s w t выбирают по технологическим соображениям, а экономические скорости детали вычисляют по формулам, приведенным в табл. 109. Экономические периоды стойкости кругов между правками приведены в табл. ПО. Режимы шлифования (по заводским данным) указаны в табл. 111, а режимы заточки и доводки режущих инструментов в табл. 112. Эффективная [c.117]

Режимы резапия для различных видов шлифования, заточки и доводки [c.465]

Экономическая точность обработки на токарных станках не превышает 3-го класса точности, хотя в отдельных случаях необходимо выполнять обработку по 2-му классу. Достижение высокой точности сопряжено с целым рядом трудностей, легко устранимых при других методах обработки поверхностей, например шлифовании, развертывании, протягивании и т. п. Для выполнения точных работ прежде всего нужны рабочие высокой квалификации. Установка резца на размер и промеры требуют большой затраты вспомогательного времени. Износ резца в процессе обработки не обеспечивает одинакового диаметра по всей длине вала. Высокая степень точности обычно сочетается с высокой чистотой, достижение которой требует тщательной доводки режущих кромок резца и соответствующего подбора режимов резания, к тому же нет уверенности в достижении требуемых результатов. Поэтому при обработке поверхностей вращения стальных и чугунных деталей с точностью выше 4-го класса ограничиваются получистовым точением под шлифование, а окончательная точность размеров обеспечивается шлифованием. [c.104]

При припуске на обработку в пределах 0,5—0,7 мм общее машинное время заточки по четырем граням при таких режимах равно 5—7 мин. В процессе заточки после обдирки, окончание которой может быть определено по полному прекращению искрения, инструмент подводят к диску на 0,1—0,2 мм, включают сопротивление и начинается шлифование. Припуск на шлифование принимается равным примерно 0,1 Л1ж. Далее проводится доводка [c.192]

При наличии станков для электролитического шлифования заточку и доводку инструментов, оснащенных сверхтвердыми синтетическими материалами, следует производить на режимах, приведенных выше (см. стр. 359). [c.364]

Анодно-механическая заточка и доводка режущего инструмента производятся за 3 перехода обдирка, шлифование и доводка. Эти переходы выполняются на одном станке без снятия инструмента, изменяются только электрические режимы обработки. Обдирку производят при напряжении 15—20 в, что обеспечивает большой съем металла (1—1,5 мм). При шлифовании напряжение составляет 12—15 в, а съем металла не превышает 0,1 мм. Доводкой снимается 0,01—0,03 мм при напряжении 8—10 в. При доводке достигается высокая Степень чистоты поверхности. [c.449]

Режимы резания при круглом наружном, внутреннем и плоском шлифовании даны в табл. 208, а при заточке и доводке режущих инструментов приведены в табл. 209. [c.350]

При всей общности физико-механической сущности процессов ленточного шлифования, полирования и доводки они обладают рядом особенностей, которые отличают их от аналогичных процессов обработки кругами. Наиболее явные признаки этого вытекают из конструктивных отличий рассматриваемых инструментов, технологических процессов их изготовления, условий и режимов осуществления рабочего процесса, влияния СОЖ, условий эксплуатации, а также из условий формирования свойств и эксплуатационных характеристик обработанных деталей. [c.16]

Установлено, что изменение физических свойств материалов головки вызвано действием тепловых и силовых факторов, присущих процессу шлифования. Проведенное сопоставление методов абразивного и алмазного шлифования и доводки инструментами с различной степенью жесткости связок дало возможность установить количественную связь между режимами обработки и изменением механических (микротвердость, шероховатость и т. п.), электрических, магнитных и других свойств материалов. Установлено, что выходные параметры магнитных головок зависят от соблюдения требований по геометрическим [c.149]

Необходимая высокая твердость рабочих поверхностей инструментов обеспечивается их закалкой. Однако при закалке происходит некоторое изменение формы деталей, а также увеличение или уменьшение их размеров, что зависит от химического состава инструментальных сталей и режимов термической обработки инструментов. Поэтому практически невозможно полностью выполнить механическую обработку точных инструментов до их термической обработки и приходится применять ряд дополнительных операций, позволяющих довести инструмент до полного соответствия предъявляемым к нему техническим требованиям. Существуют следующие после термообработки завершающие операции изготовления инструментов шлифование, заточка, притирка, доводка, полировка. [c.160]

При припуске на обработку в пределах 0,5—0,7 мм общее машинное время заточки четырех поверхностей при таких режимах равно 5—7 мин. В процессе заточки после обдирки, окончание которой может быть определено по полному прекращению искрения, инструмент подводят к диску на 0,1—0,2 мм, включают сопротивление, и начинается шлифование. Припуск на шлифование принимается равным примерно 0,1 мм далее осуществляют доводку припуск на этот переход принимается равным 0,02—0,04 мм. Окончание шлифования и доводки определяют по электроприборам или по времени обработки. Рабочая жидкость представляет собой водный раствор жидкого стекла. [c.245]

Выбор зернистости круга зависит от величины припуска на обработку, заданной чистоты поверхности, точности обработки и режимов шлифования. Крупное зерно оставляет на обработанной поверхности грубые штрихи. Поэтому если для грубого (обдирочного) шлифования можно применять крупнозернистые круги, то отделочные работы и доводку нужно производить мелкозернистыми кругами. [c.421]

Режимы и условия шлифования, заточки и доводки фрез из быстрорежущих сталей и фрез, оснащенных твердым сплавом, приведены в табл. 3 и 4. Рекомендуемые характеристики заточных кругов приведены в табл. 5. [c.417]

Режимы и условия шлифования, заточки и доводки быстрорежущих фрез [c.419]

Анодно-механическое затачивание и доводка проводятся на одном станке, за одну установку в три перехода — обдирка, шлифование и доводка, изменяются только электрические режимы обработки. Так, обдирка ведется при напряжении 20 В, шлифование при 15 В, а доводка при 10 В. При обдирке снимается слой металла 1—1,5 мм, прн шлифовании — не более 0,1мм, доводке — 0,01—0,03 мм. [c.17]

Закономерности формирования геометрии поверхности изучались в связи с методами, режимами и условиями технологической обработки металлов и сплавов, применяющихся в машиностроении. Наиболее широко и полно исследованы вопросы, касающиеся геометрии и некоторых механических свойств поверхности для таких основных видов обработки металлов, как точение, фрезерование, строгание, протяжка, шлифование, хонингование, доводка и др. [6, 8, 13, 22]. Разработаны классификация качества поверхности по классам чистоты и соответствующие стандарты (ГОСТ 2789—59, ГОСТ 2940—63). Достижения в этой области широко используются в металлообрабатывающей промышленности. В табл. 1 приведены данные о чистоте поверхности после различных видов механической обработки [24]. Влияние механических свойств на формирование качества поверхности при абразивной доводке различных материалов иллюстрируется табл. 2. [c.40]

Доводка производится алмазными кругами A O, зернистостью 8—12, концентрацией 100% на бакелитовой связке Б1. Скорость резания при заточке 22—26 м/сек, глубина шлифования 0,005—0,01 мм с последующим выхаживанием. Такие режимы заточки обеспечивают чистоту поверхности 9—10 класса. [c.55]

Направление дальнейшего развития описываемых процессов должно идти по пути совершенствования высокочастотных генераторов (должен быть сделан генератор, универсальный для всех видов работ), расширения диапазона их режимов, обеспечивающих более высокие классы чистоты поверхности, увеличения производительности на режимах, дающих чистоту у6—у7, и повышения их надежности. Даже при широком внедрении алмазного шлифования за электроэрозионным шлифованием останутся съем больших припусков, предварительная обработка (под доводку), задающая высокую степень точности формы, и изготовление прецизионных деталей. [c.248]

При нормальных режимах шлифования и доводки поверхностный слой, имеющий структуру вторичной закалки, распределен весьма неравномерно по периметру желоба кольца, при этом и глубина его неравномерна (от 1 до 10 мк). Поэтому вероятность попадания сфокусированного рентгеновского луча в зону глубокой вторичной закалки или деформированного слоя сравнительно мала. [c.500]

Режимы шлифования и доводки внутренних колец шарикоподшипников типа 307 [c.505]

Испытанные подшипники (483 шт.) отличаются только режимами шлифования и доводки желоба внутренних колец, которые приведены в табл. 112. В зависимости от исследуемых технологических факторов этих режимов подшипники разделены на пять групп. [c.506]

Долговечность шарикоподшипников типа 307 в зависимости от режимов шлифования и доводки [c.506]

Рекомендуемые режимы алмазного шлифования, ваточки и доводки передних и задних поверхностей твердосплавного режущего инструмента алмазными кругами с охлаждением [28] [c.235]

Стремление получить поверхнрстный слой с наилучшими эксплуатационными характеристиками привело к применению различных технологических процессов финишной обработки, таких как шлифование, суперфиниш, полирование, абразивная доводка и др. При этом на строение поверхностного слоя и его геометрические и физические параметры оказывает влияние не только вид технологического процесса окончательной обработки, но и режимы обработки, обусловливающие сложные процессы формирования данного рельефа (см. гл. 10, п. 5). [c.77]

Шероховатость обрабатываемых поверхностей, особенно режущих кромок, может быть снижена, если после чистового применить доводочное шлифование. В результате этого стойкость инструмента дополнительно возрастает на 20% и более. Хотя съем лри доводке алмазным кругом составляет всего 30—40 мм /мин, он примерно в 2 раза больше, чем при доводке пастами из карбида бора или кругами из зеленого карбида кремния. При доводке алмазным кругом АС06Б1—50% оптимальным по экономичности и получаемой шероховатости режимом является следующий скорость круга 30—45 м/с, [c.65]

Величина шероховатости зависит от ряда факторов свойств обрабатываемого материала, способа обработки (точение, строгание, шлифование, доводка и пр.), режимов резания (скорости, подачи и глубины), жесткости сиаемы СПИД , геометрических параметров режущего инструмента, охлаждающих средств, применяемых в процессе обработки детали и пр. [c.111]

Выбор связки алмазного круга в зависимости от условий работы (207). Выбор зернистости и концентрации алмазного круга в зависимости от типа связи и характера обработки твердых сплавов (210). Выбор формы алмазного круга в зависимости от метода шлифования (211). Рекомендации по выбору форм и зернистости алмазных кругов при заточке и доводке твердосплавного инструмента (211). Выбор характеристики алмазного круга в зависимости от требуемой чистоты обрабатываемой поверхности твердого сплава (213). Рекомендации по выбору характеристики алмазных кругов на органической связке для шлифования, заточки и доводки твердосплавных режущего и мерительного инструментов, деталей штампов и других изделий (214). Выбор характеристики кругов из карбида кремния зеленого (для предварительной заточки) и алмазных кругов (для чистовой заточки и доводки) в зависимости от марок твердых сп.яавов и способа обработки (215). Выбор типа алмазного крута для шлифования, заточки и доводки твердосплавного режущего инструмента (217). Характеристика алмазных кругов для шлифования, заточки и доводки, применяемых в различных странах (219). Рекомендуемые режимы заточки и доводки (220). Круги шлифовальные из синтетических алмазов (220). Круги отрезные из синтетических алма- [c.539]

Торец блока можно шлифовать и без охлаждения, но с обязательным соблюдением указанных выше режимов резания. После шлифования, обеспечивающего чистоту поверхности 8—9-го кл.зссов, следует доводка со снятием слоя не менее 0,02 мм. [c.436]

Образцы шероховатости поверхности (рис. 108) представляют собой наборы стальных или чугунных пластин 2 размерами 20X20 лж, закрепленных в оправках винтами 3. Плоская или цилиндрическая рабочая поверхность образцов обрабатывается различными способами при определенных режимах и по результатам измерения неровностей относится к соответствующим классам ГОСТа 2789-59. Образцы, обработанные точением, строганием, фрезерованием и развертыванием, изготовляются незакаленными, а шлифованием полированием или доводкой — закаленными. [c.198]

Чистота поверхности определяется электрическим режимо.м и условиями проведения операции. Обработка на жёстких режимах даёт чистоту порядка 2—4-го класса (ГОСТ 2789-51) при шлифовании чистота поверхности достигает 7—8-ГО класса при доводке можно обеспечить чистоту, соответствующую 10—13-му классам. [c.946]

Независимо от влияния величины поверхностных неровностей следует отметить, что состояние тонких поверхностных слоев металла на рабочих поверхностях калибров оказывает большое влияние на износоупорность калибров. Состояние поверхностного слоя зависит от режима шлифования и величины припуска на доводку. Г1ри правильно выбранном режиме шлифования (малая подача и обильное охлаждение) толщина поврежденного слоя не превышает 2 мк, а при неправильном режиме может достигать 30 мк. Обнаружить наличие поврежденного поверхностного слоя на калибрах можно путем измерения микротвердости. [c.56]

На станках-полуавтоматах имеется возможность осуществлять заточку и доводку с оптимальными режимами резания, в том числе в режиме скоростного (60 — 80 м/с) и глубинного шлифования (с подачей на глубину 0,5 мм и продольной подачей 500 - 600 мм/мин) применять оптимальные по составу, способу подвода и количеству (до 100 л/мин) смазочно-охлаждающие жидкости, а также устройства для тонкой очистки СОЖ и удаления токсичных аэрозолей из зоны обработки коренным образом улучшить условия труда рабочих-заточ-ников (исключить запыленность, снизить возможность ошибок по вине рабочего благодаря автоматизации цикла заточки) обеспе- [c.766]

Чистовая обработка отверстий давлением применяется после предварительного сверления, рассверливания или растачивания для чистовой обработки глухих и сквозных отверстий диаметром от 7 до 300 мм и различной длины в изделиях из стали, чугуна, цветных сплавов и других металлов, например в трубах, цилиндрах кузнечно-прессового оборудования и других разнообразных деталях. Чистовая обработка давлением основана на пластической деформации металлов и заменяет отделочные опв рации шлифования, хонингования и полирования. В зависимости от конструкции, размеров, требований к поверхности и серийности изделий применяется прошивание м протягивание въ -глаживающими прошивками и протяжками, раскатывание пластинчатыми, роликовыми и шариковыми раскатками жесткого или упругого действия. Указанный вид обработки обеспечивает второй класс точности и девятый-десятый классы чистоты поверхности, а также упрочняет поверхностный слой металла и устраняет недопустимое проникновение в поверхность обрабатываемого металла абразивных зерен, имеющее место при доводке и притирке деталей из сырых сталей и цветных сплавов абразивными материалами. Чистовая обработка давлением выполняется на токарных, сверлильных и других станках. Режимы обработки устанавливаются такими, чтобы избежать перенапряжения поверхностных слоев металла и деформации всей заготовки. [c.289]

Благодаря высоким абразивным свойствам алмазных кругов ими можно производить ряд работ, которые нельзя выполнять абразивными кругами или пастой карбида бора. Так, напри.мер, при шлифовании 1 г твердого сплава расходуется всего около 2 мг алмаза, т. е. в 400— 3600 раз меньше, чем абразива из карбида кре.адния при доводке резцов расходуется алмаза в 300 раз меньше, чем карбида бора. Твердосплавные инструменты обрабатывают алмазными кругами на металлической и органической связках различных характеристик. Алмазными кругами на металлической связке при выбранных режимах резания и технологических условиях обработки можно достигнуть 9—10-го классов чистоты обработанной поверхности, а на органической связке — 10— 12-го класса. [c.64]

РЕЖИМЫ И УСЛОВИЯ ШЛИФОВАНИЯ, ЗАТОЧКИ И ДОВОДКИ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУЛ ЕНТА [c.959]

Связка Ълмазных кругов во многом определяет их эксплуатап -онные свойства. Она не только удерживает режущие зерна в рабочем слое инструмента, но и влияет на производительность обработки и качество шлифованных повёрхностей, способствует снижению коэффициента трения с обрабатываемой поверхностью, обеспечивает работу инструмента в режиме самозатачивания, обусловливает прочность, жесткость и износостойкость рабочего круга, участвует в образовании и отводе тепла из зоны обработки. Для алмазных кругов применяют связки органические и неорганические (металлические и керамические). Органическую связку применяют при чистовом затачивании и доводке и при работе без охлаждения. Металлическую связку применяют при "съеме больших припусков и при работе с охлаждением. Керамическая связка рекомендуется при совместной обработке твердого сплава с державкой, при плоском шлифовании и затачивании инструмента. Круги на керамической связке хорошо самозатачиваются Область применения значительного числа связок в зависимости от условий шлифования приведены в справочной литературе. [c.106]

Концентрация алмазно-абразивного инструмента определяет его режущие свойства, срок службы и производительность обработки. С увеличением концентрации повышается режущая способность и стойкость кругов на органической связке и способность сохранять первоначальную форму, поэтому для чистового шлифования и доводки рекомендуются круги на органической связке 100-н 150%-ной концентрации, а для профильного шлифования — 150—200 %-ной концентрации алмазов, для предварительного шлифования — круги на металлической связке со 150- и 100%-ной концентрации. Для кругов на керамической связке Ki оптимальным является 100%-ная концентрация. При малом объеме шлифовальных работ и небольшом расходе алмазного инструмента можно применять круги 50%-ной концентрации алмазов. Режимы, применяемые при алмазном шлифовании, должны обеспечивать кинил альный износ алмазных кругов, высокую производительность шлифования и отсутствие дефектного слоя. Скорость алмазного круга должна быть не ниже 25 м/с. [c.218]

Выбор рациональных видов обработки и режимов при обработке абразивными инструментами. Окончательную обработку поверхностей при изготовлении деталей наиболее часто выполняют с применением абразивных инструментов. К таким видам обработки относятся шлифование, полирование, доводка, хонингова-ние и др. [c.281]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...