Шлифование тонкое — Режимы обработки

Предварительная обработка поверхности может выполняться шлифованием, тонким точением или растачиванием. Рекомендуемые режимы выглаживания приведены в табл. 16. При внедрении процесса необходимо уточнить режимы экспериментально. [c.507]

Шлифование тонкое — Режимы обработки 487 [c.694]

Предварительная обработка поверхности может выполняться шлифованием, тонким точением или растачиванием. Усилие выглаживания не должно превышать 30 кгс. Наиболее высокая износостойкость алмаза обеспечивается при усилии 25 кгс. Обработка с применением масла И-20А снижает износ алмаза в 5 раз по сравнению с выглаживанием всухую. Применение керосина или эмульсии приводит к интенсивному износу алмаза. Скорость выглаживания для цветных металлов и мягких сталей (НВ < 300) принимается в пределах 10... 80 м/мин, а подача-0,04... 0,08 мм/об для сталей с большей твердостью (НКС 35. .. 67) скорость 200... 280 м/мин. подача 0,02... 0,05 мм/об. При правильно подобранных режимах выглаживания шероховатость поверхности может достигать Ла = 0,1... 0,05 мкм, микротвердость увеличивается на 50. .. 60% (глубина наклепанного слоя до 400 мкм). [c.145]

При меньших скоростях шлифовального круга и подачах явления вторичной закалки не наблюдаются, но возникают эффекты вторичного отпуска и сопутствующие явления пластической деформации. Вероятно, процесс тонкого шлифования сопровождается локальным нагревом повер.хностных слоев до температур, более низких, чем критические, и интенсивным охлаждением поверхности за счет холодной эмульсии. Однако и здесь на поверхности деталей имеются белые слои, правда, менее глубокие, чем при более жестких режимах обработки. Это, вероятно, результат пластических деформаций при шлифовании, приводящий как к измельчению структуры, так и к искажению решетки б поверхностных слоях металла. [c.497]

Шлифовка отличается от других операций механической обработки более значительным нагревом поверхности, что приводит к изменению структуры тонкого поверхностного слоя. При нарушении режимов шлифования возникают прижоги, шлифовочные трещины, сколы и выкрашивания (рис. 7-16). [c.142]

Коэффициент Р характеризует как снижение, так и увеличение предела выносливости детали. Так, например, при ухудшении качества обработки поверхности детали можно наблюдать резкое снижение коэффициента р и, наоборот, при высококачественной обработке его относительное увеличение (в зависимости от предела прочности), как это представлено на графике (рис. 12), где 1 — кривая, относится к случаю зеркального полирования 2 — грубого полирования или тонкого шлифования 3 — тонкого точения 4 — грубого шлифования и обточки 5 — наличия окалины. Понижение предела выносливости от воздействия коррозионной среды, нарушение технологических режимов при обработке детали также могут быть отражены введением коэффициента р в расчет. [c.31]

Керамическая связка (К) благодаря своей универсальности является основной для изготовления шлифовальных кругов. По водоупорности, огнеупорности, химической стойкости она превосходит все другие связки. Эта связка делает шлифовальные круги достаточной прочности и стойкости профиля режущей части. Однако из-за малой упругости и большой хрупкости керамическая связка не допускает изготовления тонких кругов — в особенности большого диаметра. Малая упругость вызывает при шлифовании повышенное трение и теплообразование. Последнее может привести к прижогу или образованию мелких трещин на обрабатываемой поверхности в особенности при неправильном выборе круга или режима шлифования. Из-за малой упругости керамической связки также трудно получить при окончательном шлифовании зеркальную поверхность. Керамические круги требуют продолжительной термической обработки (обжига), поэтому цикл производства их составляет несколько недель. Несмотря на эти недостатки, на керамической связке изготовляется до 70% общего количества кругов, применяемых для различных шлифовальных работ. [c.63]

Для тонкого растачивания необходимы специальные станки, отличающиеся точностью и жесткостью. Примерные режимы резания при тонком растачивании скорость резания 120—250 м/мин для заготовок из чугуна, 300—400 м/мин для заготовок из бронзы, 400—1000 м/мин для заготовок из баббита, 500—1500 м/мин для заготовок из алюминиевых сплавов глубина резания около 0,05— 0,15 мм подача 0,01—0,08 мм/об. Тонкое растачивание имеет следующие достоинства 1) но сравнению с обработкой абразивным инструментом (шлифование и хонингование) отсутствие на обработанной поверхности абразивных зерен 2) легко достижимая точность размера 2-го класса при овальности и конусообразности отверстий не более 0,01 мм 3) простая конструкция режущего инструмента (из твердого сплава) 4) возможность получения поверхности шероховатостью На = 0,08 -г- 0,32 мкм. [c.142]

Чистовая обработка применяется либо как окончательная, либо как промежуточная под последующую отделку (тонкая обработка, шлифование). Чистовая обработка в зависимости от процесса предшествующей обработки обеспечивает 4-й и За классы точности и 4—6-й классы чистоты. Однократная обработка применяется для заготовок, полученных методами, обеспечивающими высокую точность их выполнения (штамповка по первой группе точности, литье в кокиль, литье по выплавляемой модели и т. п.). Она выполняется по черной поверхности, но с режимами, близкими к чистовой обработке. [c.218]

Влияние конфигурации и размеров обрабатываемой поверхности. Для обработки крупногабаритных деталей большой массы, хорошо отводящей тепло, выделяющееся при шлифовании, применяют твердые круги и повышенные режимы. Тонкие детали обрабатываются более мягкими кругами. При большой площади соприкосновения круга с деталью (например, при внутреннем шлифовании) требуются еще более мягкие круги, а при малой площади контакта — более твердые круги. При обработке плоскостей деталей торцом круга с большим контактом между деталью и кругом необходимы более мягкие и крупнозернистые круги по сравнению с кругами для обработки периферией круга. Кольцевые круги берут более мягкие, чем сегментные. Для обеспечения необходимого профиля при фасонном шлифовании применяют более твердые круги. При малых контактах обработка неровной, прерывистой поверхности (отливки, поковки, детали с выступами, пазами и т п.), сопровождающаяся ударами, осуществляется устойчивыми по профилю, т. е. относительно плотными и твердыми кругами. [c.28]

Протяжки с L/D>15 обрабатывают с применением люнета. Вначале шлифуют переднюю направляющую, на нее устанавливают люнет, после чего шлифуют хвостовик, шейку, заднюю направляющую. У тонких протяжек (диаметром до 30 мм) предварительно шлифуют место под люнет на первых двух-трех зубьях. На это место ставят люнет для обработки передней направляющей, что позволяет производить шлифование на более высоких режимах. Спинки зубьев имеют небольшую длину, шлифуются быстро и с малыми вибрациями. Дальнейшую обработку выполняют, используя люнет, установленный на передней направляющей. [c.189]

Тонкое растачивание с применением указанных режимов и резцов, имеющих специальную геометрию с тщательно шлифованными, а иногда доведенными режущими кромками, обеспечивает точность обработки отверстий 2-го класса и шероховатость поверхности 7—8-го классов чистоты, а в некоторых случаях и 9—10-го классов. [c.203]

Так, обработка поверхности контролируемого изделия по режимам, обеспечивающим выявление тонких дефектов (с раскрытием 0,001 мм), затрудняется из-за появления фона из магнитного порошка. Это ведет к необходимости уменьшения напряженности намагничивающего поля и, следовательно, к снижению чувствительности контроля. Шлифованные поверхности (начиная с шероховатости Ка = 0,32 мкм) из-за бликов на поверхности трудно осматривать и разбраковывать, особенно при прямом освещении лампами накаливания. При контроле шлифованных поверхностей осмотр желательно проводить в рассеянном свете или покрывать блестящие поверхности очень тонким, снимающим блики слоем (<15 мкм) краски, например нитроэмалью НЦ-25. [c.336]

Для тонкого растачивания также используют специальные станки повышенной точности и жесткости. Режимы тонкого растачивания скорость резания 120—250 м/мин (при обработке чугуна), 300—400 м/мин (при обработке бронзы), 500— 1500 м/мин (при обработке алюминиевых сплавов) глубина резания 0,05—0,15 мм подача 0,01—0,08 мм/об. К достоинствам тонкого растачивания относятся отсутствие (по сравнению с хонингованием и шлифованием) на обработанной поверхности абразивных зерен точность обработки 5—6 квалитета при овальности и конусности отверстий не более 0,01 мм простота конструкции режущего инструмента достигаемая шероховатость обработанной поверхности / а = 0,08-Ь0,32 мкм. [c.79]

Тонкое точение обеспечивает точность обработки второго и даже первого классов и чистоту 7—8 классов, а в некоторых случаях 9-го класса по ГОСТ 2789-59. Производительность процесса не ниже шлифования и равна при обработке алмазными резцами 165—535 мм 1сек твердосплавными резцами — 65— 350 мм 1сек. Наиболее широко тонкое точение применяется для цветных сплавов, реже для сталей и чугунов. Высокая точность при тонком точении достигается снятием стружки малого сечения, при высоких скоростях резания, инструментами, оснащенными твердыми сплавами или алмазами, с тщательно доведенными режущими кромками. В результате таких режимов резания не появляется нарост на резцах. [c.37]

Режимы обработки. Алмазным выглаживанием обрабатывают стали, цветные металлы и сплавы. Учитывая повышенную хрупкость алмаза, не следует об- рабатывать выглаживанием прерывистые поверхности. Из-за нестабильности качества выглаживанием не обрабатывают детали со значительными отклонениями формы в поперечном сечении, детали с неравномерной поверхностной твердостью (разброс значений HR не более 4—5). Предварительную обработку поверхности выполняют шлифованием, тонким точением или растачиванием. Рекомендуемые режимы выглаживания приведены в табл. 129. При внедрении процесса режимы должны быть уточнены экспериментально. [c.556]

На плоскошлифовальных станках, крепление деталей осуществляется, как правило, с помощью электромагнитных плит, от качества изготовления которых во многом зависит точность обработки. Рабочая поверхность плиты не должна иметь задиров и забоин. Слёдуе-пернодически производить контроль состояния поверхности плиты. Кос)венным методом оценки состояния плиты может служить разброс размеров деталей в одной партии, обработанной на станке. Обработку производят на предварительно разогретом станке, несколько последних проходов выполняют в режиме выхаживания. Если разброс размеров обработанных деталей является следствием дефектов плиты, производят тонкое шлифование ее рабочей поверхности. [c.12]

Выглаживание алмазным инструментом применяется для обработки плоских и цилиндрических поверхностей из цветных металлов и сплавов и стали, в том числе термообработанной до HR 65. Предварительная обработка — шлифование или тонкое точение. Инструмент с алмазом размером 0,10—0,15 Г (0,5—0,75 карата), обработанным по сфере радиусом 0,75—5 мм, прижимается пружиной к поверхности детали давлением 5—18 кГ. Режимы выглаживания на токарных станках подача 5=0,013-7-0,100 мм1о6, скорость о =0,5 3,5 м/сек. Оптимальное число проходов — один-два. В результате выглаживания получается зеркальная поверхность. Шероховатость поверхности до у12. Микро-твердость поверхностного слоя повышается в 1,3—2 раза, износостойкость поверхности — до 2 раз, усталостная прочность —в 1,5—2,5 раза. Обработка выполняется на оборудовании, при работе которого не возникает сильных вибраций. [c.692]

Анализ экспериментальных данных показал, что при образовании поверхности методом среза величина нормальных и ка сательных напряжений, действующих на металл, превышает предел текучести в 1,5—5 раз. При этом не только разрываются атомные связи в плоскости среза или в направлении сдвига слоя металла, но и происходит всесторонняя упруго-пластическая деформация. Поэтому вид, количество и размер поверхностных дефектов (величина выступов и впадин) после механической обработки зависят от соотношения пластической деформаций Ттах И напряжений хрупкости Отах. Специальными исследова- ниями было установлено, что если Ттах>сТтах, то более вероятна пластическая деформация, если 0тах >Ттах, происходит хрупкое разрушение материала. Поэтому в зависимости от вида и режима механической обработки (точения, фрезерования, шлифования) схема напряженного состояния материала может быть различной и, следовательно, будут изменяться текстура деформированных слоев металла, вид, размер и характер макро- п микрогеометрии поверхности (рис. 78, 79). В соответствии с современными представлениями, механизм образования поверхности кристаллических тел методом среза имеет свои особенности. Энергия кристаллов, находящихся на поверхности, превышает энергию кристаллов в объеме. Дело в том, что под воздействием тангенциальных напряжений поверхностный слой сжимается, а глубинные слои оказывают ему сопротивление. Поскольку поверхностный слой очень тонкий, во многих случаях он не выдерживает и разрывается. Кроме того, на вновь образованной поверхности имеются некомпенсированные химические связи, компенсация которых идет за счет адсорбции, образования плен и др. Вот почему поверхность, образованная механической обработкой, всегда имеет повышенное количество суб-микроскоппческих двумерных и точечных дефектов — вакансий, дислокаций, примесных атомов, микротрещин и др. (рис. 80, а). [c.117]

Для получения чистоты обработки до 6—7 классов и точности 2 класса применяется обработка, называемая тонким строганием.. Пользуются этим апособом, главным образом, для обработки чугунных деталей с твердостью Яд = 170- 230. Это способ.заменяет шабровку и шлифование. Припуск для тонкого строгания оставляется в пределах 0,3 жж. Обработка производится в несколько проходов. Первый предварительный проход производится на следующем режиме резания глубина резания =0,15 0,25 мм подача =10-н 20 мм/дв. ход, скорость резания v = 5- 15 м/мин. Второй окончательный проход глубина резания t = 0,05 0,1 мм-, подача s = 12-т-18 MMjde. ход и скорость резания о = 4-г-15 ujMUH. Скорость резания должна выбираться такой, чтобы обеспечить обработку всей поверхности без смены резца. При втором проходе применяется охлаждение керосином, который беспрерывно и равномерно должен по-- ступать на режущую кромку резца. Применяются резцы, армированные твердым сплавом ВК8, с положительным передним углом. Режущая кромка резца должна быть доведена до 10 класса чистоты контроль прямолинейности производят по лекальной линейке на просвет. [c.161]

Прошивки 477-480, 498 Прутки прессованные из алюминия и а.тюминневых сплавов 132, 133 Развертки 433, 434, 436 — 441 Развертывание 448, 455, 456, 542 Разметка отверстий 541 Раскатывание 646 — 650, 654 — 656 Рассверливание отверстий 541, 542 Растачивание отверстий на координатно-расточных станках 543 на станках с ЧПУ 906 тонкое алмазное 786 — 791 тонкое на алмазнорасточных станках 530, 531 чистовое 361 Режимы правки абразивного инструмента 759 Режимы резания при обработке модульными быстрорежущими фрезами 665-667, 669 глубоком сверлении 460, 461 зубодолблении 677 — 679 зубофрезеровании 673 зубошлифовании 694, 695 при нарезании прямобочных шлицев и червячных колес 685—687 отрезке шлифовальным кругом 712 развертывании 448, 455, 456 сверлении 440, 446, 447, 449 строгании сборными проходными резцами 612 тонком точении и растачивании 788, 789 фрезеровании 567, 598 599, 792 черновом и чистовом строгании твердосплавными резцами 609 шлифовании 724, 725, 755 [c.958]

Внутреннее тодкое шлифование для достижения 1—2-го класса точности и 9—10-го класса чистоты поверхности производится после предварительной обработки шлифованием, развертыванием или протягиванием с чистотой 7-го класса при следующих режимах = == 25- 30 м/сек Уцз( = 15- 25 м/мин Зпр= 0,1-н0,3 ширины круга поп = 0,02- 0,03 мм и равна всему припуску на тонкое шлифование с последующим выхаживанием без поперечной подачи до получения заданного размера. [c.279]

Алмазно-катодная обработка. При алмазно-катодной обработке (рис. 36) круг является анодом, а деталь — катодом. Снятие металла осуществляется алмазными зернами, а режущие свойства круга автоматически поддерживаются в процессе работы. В процессе шлифования происходит непрерывное анодное растворение тонкого слоя металлической связки круга, что способствует поддержанию постоянного зазора между зернами и обрабатываемой поверхностью, устраняет засаливание круга и обеспечивает автоматическое обновление затупившихся зерен. Электрйческие режимы при алмазно-катодном шлифовании должны исключить искрение и ускоренное растворение связки. Скорость растворения не должна превышать скорости износа алмазов. [c.110]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...