Режимы шлифования отделочного

При бесцентровом врезном шлифовании за одну операцию можно снять любой заданный припуск. При этом шлифовальный круг правят дважды предварительно — для снятия основного припуска и окончательно на чистовых режимах — для отделочной обработки. [c.409]

В результате при форсированных режимах шлифования возникают локальные (глубиной до 20 мк) зоны вторичной закалки с большим количеством аустенита. Зона отпуска шлифования может достигать 150—200 мк. Даже при отделочном шлифовании глубина отпущенного слоя доходит до 5—15 мк [82]. [c.371]

Износ с постепенным затуплением режущих зерен имеет место при отделочном шлифовании. Здесь, как и при резании металлическим инструментом, в зависимости от условий и режима шлифования износ режущих кромок носит абразивный, адгезионный или диффузионный характер. [c.373]

Отделочное шлифование — см. Шлифование отделочное Отжиг отливок из серого чугуна — Режимы 987 Отжиг стали 961 [c.1060]

Выбор зернистости круга зависит от величины припуска на обработку, заданной чистоты поверхности, точности обработки и режимов шлифования. Крупное зерно оставляет на обработанной поверхности грубые штрихи. Поэтому если для грубого (обдирочного) шлифования можно применять крупнозернистые круги, то отделочные работы и доводку нужно производить мелкозернистыми кругами. [c.421]

В автоматизированной обработке тел вращения типа колец одна из важнейших тенденций — создание комплексных автоматических линий, в которых сводится к минимуму или вообще исключается токарная обработка. Одними из первых систем такого типа были автоматические линии обработки подшипников карданных валов, где холодной штамповкой формировалась заготовка кольца, близкая по форме к окончательно обработанной детали. Это позволило сделать токарную обработку отделочной операцией. У нас в стране создан автоматический поток по производству колец шарикоподшипников без токарной обработки. Впервые в мировой практике для производства подшипников качения применен технологический процесс, при котором точные заготовки колец выполняются штамповкой из прутка и раскаткой с дальнейшей обработкой шлифованием с высокими режимами. [c.15]

Так как общей тенденцией современного машиностроения является непрерывное повышение качества заготовок, а следовательно, уменьшение величин и колебаний припусков на обработку, то наибольшее развитие должно получить второе направление роста производительности, характеризуемое применением скоростных режимов обработки и используемое главным образом на отделочных операциях. В связи с этим особого внимания заслуживает развитие скоростного шлифования и других видов отделочной обработки. [c.295]

Перед тонким отделочным шлифованием плоскости обрабатываются керамическими кругли по режимам чистового шлифования. [c.280]

Техническая документация на ТИ включает протоколы испытаний СОТС, выполненные, например, по формам 4.5-4.11 при испытаниях для шлифования и по формам 4.12, 4.13 - для сверления. СОТС, предназначенные для операций шлифования, проходят разнообразные испытания, а процесс осуществляется на режиме предварительной (черновой), окончательной (чистовой) и отделочной обработки, поэтому большая часть примеров протоколов относится к операциям шлифования. [c.230]

Раздел Резание металлов содержит сведения о процессе резания металлов, явлениях, возникающих в этом процессе, и классификации чистоты обработанных поверхностей. В этом разделе приведены необходимые справочные данные, формулы и таблицы для определения режимов резания, скорости резания, подачи, глубины резания, числа проходов при точении, строгании, сверлении, зенкеровании, развёртывании, фрезеровании, зубофрезеровании, резьбонарезании, протягивании, шлифовании и отделочной обработки (доводка брусками, притирка, отделка колеблющимися брусками). Эти материалы включают также режимы резания при скоростном точении и фрезеровании. В разделе приведены также необходимые формулы и справочные данные для определения усилий крутящих моментов, мощностей и основного технологического времени при указанных способах резания металлов. Для основных типов режущих инструментов приводятся допустимые величины износа. В конце раздела даны основы методики расчёта режимов резания металлов. [c.8]

Напряжения, вызываемые механической обработкой, устраняют рациональным выбором режимов резания и удалением поврежденного Слоя при отделочных операциях (микрошлифованип, абразивно-ленточном шлифовании, хонинговании, суперфинишировании, силовом полировании и т. д.). [c.154]

Такие же закономерности получены и при исследовании поверхностного наклепа от виброконтактного полирования стали ЭИ961 и титанового сплава ВТ9 непосредственно после виброконтактного полирования (с предшествующей ему ЭХО), а также после предшествующих виброконтактному полированию различных вариантов отделочной механической обработки — полирования фетровыми кругами и шлифования абразивной лентой с последующим фрезерованием (см. табл. 3.5, режимы 44—46, 86—88). Например, глубина и степень наклепа после виброконтактного полирования сплава ВТ9 составляла = 5ч-7 мкм, u s5% после виброконтактного полирования с предшествующим ему шлифованием абразивной лентой /i = 10 мкм и 6%, а после виброконтактного полирования с предшествующим ему шлифованием абразивной лентой и фрезерованием /г = 10ч-12 мкм и и б,5%. [c.108]

Борткевича резцы 299 Бронзирование — Режимы 723 Бронзы — Сварка газовая 203 — Угар 56 — Усадка 22 - алюминиевые — Температура плавки и заливки 56 - оловяяистые — Температура плавки и заливки 56 Бруски для отделочного шлифования — Характеристика 423 - притирочно-шлифовальных головок— Размеры 420, 421 Бульдозеры 128, 129 Бутан—Характеристика 198 [c.763]

Подобно круглому врезному шлифоваш1Ю на центрах при бесцентровом врезном шлифовании за одну операцию можно практически снять любую заданную величину припуска. При таком построении технологического процесса шлифовальный круг правят дважды предварительно — грубо, для снятия основного припуска, и окончательно, на чистовых режимах правки—для отделочной обработки. [c.466]

Чистовая обработка отверстий давлением применяется после предварительного сверления, рассверливания или растачивания для чистовой обработки глухих и сквозных отверстий диаметром от 7 до 300 мм и различной длины в изделиях из стали, чугуна, цветных сплавов и других металлов, например в трубах, цилиндрах кузнечно-прессового оборудования и других разнообразных деталях. Чистовая обработка давлением основана на пластической деформации металлов и заменяет отделочные опв рации шлифования, хонингования и полирования. В зависимости от конструкции, размеров, требований к поверхности и серийности изделий применяется прошивание м протягивание въ -глаживающими прошивками и протяжками, раскатывание пластинчатыми, роликовыми и шариковыми раскатками жесткого или упругого действия. Указанный вид обработки обеспечивает второй класс точности и девятый-десятый классы чистоты поверхности, а также упрочняет поверхностный слой металла и устраняет недопустимое проникновение в поверхность обрабатываемого металла абразивных зерен, имеющее место при доводке и притирке деталей из сырых сталей и цветных сплавов абразивными материалами. Чистовая обработка давлением выполняется на токарных, сверлильных и других станках. Режимы обработки устанавливаются такими, чтобы избежать перенапряжения поверхностных слоев металла и деформации всей заготовки. [c.289]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...