Станки Техническое обслуживание

Как уже отмечалось, время на техническое обслуживание рабочего места исчисляется в процентном отношении от основного времени или путем расчета по вышеприведенной формуле. Процент от основного времени для большинства станков колеблется в пределах 1—3,5% в зависимости от типа и размера станка. Как указывалось выше, при допускаемом упрощении время технического обслуживания может быть выражено в процентах по отношению к оперативному времени, а не к основному [см. формулы (42), (43), (44)]. [c.117]

Техническое обслуживание гидрокопировальных полуавтоматов проще и требует меньше времени, чем многорезцовых станков. [c.187]

Типичными примерами машин, для которых заранее регламентировано время работы до очередной подналадки и технического обслуживания, являются многие типы металлорежущих станков, автомобили (Го — км пробега), самолеты (7 0 — длительность одного или нескольких полетов) и другие машины. [c.158]

Однако с течением времени из-за износа элементов станка обнаруживается постепенная потеря точности, которая выражается в увеличении поля мгновенного рассеивания и в ускорении смещения центра группирования. Так, исследования обработки 20 ООО колец показали (рис. 52, в), что среднее квадратическое отклонение а рассеивания параметра Н изменялось от 1 до 1,25 мкм. Следовательно, среднее время до первого отказа (Т р) также будет сокращаться. Допустимая продолжительность этого времени диктуется условиями эксплуатации и возможностями технического обслуживания. Так, подналадка рассматриваемого станка должна производиться не чаще чем 1 раз в сутки. Это условие и будет определять значение ресурса станка. [c.163]

Специфичным для многих технологических машин является влияние на интенсивность изнашивания отходов технологического процесса. Так, в станках на процесс изнашивания влияет попадание в узлы трения частиц обрабатываемого материала (например, чугунной пыли) или продуктов правки и разрушения шлифовального круга. Для металлургического оборудования нежелательно попадание в узлы трения окалины, в пищевых машинах кондитерской промышленности отрицательно влияет на износостойкость попадание в узлы трения сахаристых веществ и т. д. С точки зрения восстановления утраченной работоспособности для технологического оборудования характерна возможность осуществления ремонта и технического обслуживания в любые промежутки времени. Чтобы потери времени и средств при этом были минимальны требуется рациональное построение системы ремонта (см. гл, 12, п. 2). [c.366]

Многоканальные технологические системы. Рассмотрим технологические системы, в которых один поток заявок обслуживается несколькими одинаковыми ячейками. Это имеет место, например, в тех случаях, когда обработка поступающих в цех деталей производится на нескольких однотипных станках, когда техническое обслуживание или ремонт изделий может проводиться несколькими рабочими, когда контроль годности изделий проводится несколькими контролерами и т. д. Оценку параметров таких систем будем проводить в зависимости от дисциплины обслуживания. [c.229]

В те времена, в эпоху неавтоматизированного производства, никаких теоретических разработок по производительности не существовало. Нормы выработки (требуемый уровень производительности) определялись по справочным данным исходя из рекомендуемых режимов обработки на станке (машинное время) и возможностей рабочего (вспомогательное время). Время технического обслуживания (замены инструментов, уборка и очистка станка, его переналадка) также учитывалось укрупненно, как процент по отношению к оперативному времени. [c.36]

В общей длительности собственных простоев (20с = 25,9 %) потери времени по инструменту составили 35 % (8,8 % фонда времени), простои для обнаружения и устранения отказов оборудования — также 35 %, простои по техническому обслуживанию — 28%. Исследования показали, что для автоматических линий из агрегатных станков типична высокая интенсивность отказов механизмов и инструментов при сравнительно малом среднем времени единичных простоев для обнаружения и установления причины отказов. [c.199]

Наше отечественное станкостроение добилось в последние годы больших успехов, поднялось на новую ступень технической культуры и прогресса. Освоен массовый выпуск высокопроизводительных автоматов и полуавтоматов, в том числе для скоростного резания. Улучшены технические данные станков, увеличена быстроходность, жесткость, точность, упрощено управление, большое внимание уделено сокращению холостых ходов электродвигателя и станка, облегчению обслуживания, наладки и ремонта. Созданы станки с ЧПУ, автоматические линии и заводы. [c.110]

По данным обследования работы агрегатных станков на заводах автомобильной промышленности каждая единица этого оборудования в среднем простаивает 64 ч в год, количество ее ремонтов составляет 4, трудоемкость ремонта — около 109 нормо-ч, что доказывает экономическую целесообразность разработки более эффективной системы технического обслуживания данного оборудования по сравнению с принятой в настоящее время. Наиболее трудоемко восстановление работоспособности механической и гидравлической системы (21 ч). Наименее надежной является электрическая система станка (ей соответствует наибольшее количество отказов — 68), но для нее требуется и наименьшая трудоемкость ремонтных работ (4,5 ч). Поиск отказов ускоряют с помощью программируемых контроллеров. [c.132]

Ремонтное обслуживание станков, включающее в себя под-наладку, профилактические мероприятия, замену износившихся деталей, ремонт и техническое обслуживание, направлено на поддержание и восстановление их работоспособности. [c.219]

Т о. р. м — время обслуживания рабочего места оно разделяется на время технического обслуживания T jjj (смазка станка, удаление стружки, смена инструмента, правка или заточка инструмента) и на время организационного обслуживания (подготовка станка к [c.147]

К техническому обслуживанию рабочего места относятся смена затупившегося инструмента, коррекция инструмента на заданные размеры, регулирование и подналадка станка в течение смены, удаление стружки из зоны резания в процессе работы. [c.604]

Время на пробную обработку одной детали учитывают в тех случаях, когда на станках не производится коррекция инструмента. Для станков типа обрабатывающий центр и других, на которых после обработки первой детали проводят коррекцию инструмента на заданные размеры, это время включено в нормативы на техническое обслуживание станков. [c.604]

Эффективность работы станков с ЧПУ может быть обеспечена только при применении рациональной системы технического обслуживания (табл. 20). В течение месяца после сдачи в эксплуатацию станок с ЧПУ должен работать со средней нагрузкой и на средних частотах вращения и подачах. Примерно через 200 ч работы следует остановить станок и, произведя его осмотр и промывку, заполнить все резервуары, картеры и индивидуальные смазочные точки свежим смазочным материалом. С этого момента станки с ЧПУ обслуживаются по графику. [c.624]

Техническое обслуживание станков с ЧПУ [c.625]

Большую часть операций планового технического обслуживания станков с ЧПУ выполняют без простоев, в нерабочие смены и праздничные дни. Нормы простоев из-за ремонта и технического обслуживания станков с ЧПУ приведены в табл. 23. [c.626]

Нормы простоев станков с ЧПУ ремонта и технического обслуживания [c.627]

Примечания 1. См. Рациональная система технического обслуживания и ремонта станков с устройствами ЧПУ . ЭНИМС, НИИмаш, М. 1979. 84 с, 2, В таблице нормы простоя приведены на единицу ремонтосложности оборудования, ч [c.627]

Трудоемкость изготовления новых станков по данным ЭНИМС составляет лишь 5—10% от общих затрат на их изготовление, ремонт и техническое обслуживание. Ремонт вызывает значительные затраты металла, вес которого только при капитальном ремонте (за весь период эксплуатации) превышает вес нового станка в 1,2—1,3 раза. Очень важно поэтому объективно оценивать точность станка в работе, т. е. технологическую точность. [c.342]

Любая машина (трактор, паровоз, автомобиль, комбайн, токарный станок, косилка и др.) может удовлетворительно работать длительный срок только при выполнении определенных операций очистки и смазки деталей и узлов, подтяжки креплений и регулировки сопряжений, ремонта деталей, восстановления посадок и нормальной кинематической взаимосвязи узлов и механизмов, т. е. проведения комплекса последовательных, периодических, взаимно увязанных и дополняющих процессов и операций, составляющих систему технического обслуживания и ремонта данной машины. [c.28]

Для тракторов, основных сельскохозяйственных машин, автомобилей, станков и других машин действует планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта [20, 41]. [c.28]

По машинам п оборудованию для животноводческих фер.м, по электрооборудованию, станкам и некоторым другим машинам нормативы трудоемкости технического обслуживания и ремонта могут быть получены такими же методами. Они даются з соответствующих методических указаниях по расчету ремонтной базы [50]. [c.380]

Годовой расход основных материалов (металлов) для ремонтных эксплуатационных нужд действующих машиностроительных заводов рассчитывается детально по нормам расхода, приведенным в Единой системе ППР. Эти нормы даны в кг на одну ремонтную единицу по видам ремонта и технического обслуживания, а также по видам оборудования металлорежущим и деревообрабатывающим станкам, кузнечно-прессовому, литейному и подъемно-транспортному оборудованию. [c.59]

Большую группу деталей машин составляют подвижные соединения — узлы трения передачи, винт-гайка, опоры валов и т. п. Работоспособность узлов трения во многом определяет надежность и ресурс машин. Известно, что 80...90 % узлов трения выходят из строя из-за изнашивания трущихся поверхностей [19]. В связи с изнашиванием затраты на техническое обслуживание и ремонт в нашей стране в 3...10 раз превышает первоначальную стоимость машин [17]. В некоторых машинах возникают существенные потери энергии на преодоление трения (в автомобилях 50 %, в текстильных станках -80%) [4]. [c.187]

Управление технологическим процессом должно удовлетворять часто противоречивым требованиям. Основными требованиями являются качество готовой продукции и производительность технологического оборудования. Качество продукции определяется качеством заготовок, инструмента, техническим состоянием оборудования и технологической оснасткой. На среднюю производительность оборудования влияют простой станка, потери времени на наладку, время, затраченное на аварийные ремонты и плановое техническое обслуживание. Поскольку [c.304]

Надежность станка — этр способность выпускать годную продукцию с заданной производительностью в течение определенного срока службы при соответствующих условиях работы и технического обслуживания. Надежность станочного оборудования характеризуется безотказностью, ремонтопригодностью, долговечностью. [c.10]

Восстановление работоспособности оборудования начинается после отказа одного или нескольких элементов, например поломки инструмента. Длительность восстановления работоспособности оборудования включает в себя его простои. При этом необходимо учитывать занятость обслуживающего персонала. Чем меньше средняя длительность восстановления станка, тем выше его ремонтопригодность, т.е. приспособленность к предупреждению, обнаружению как причин возникновения отказов, так и их последствий путем проведения технического обслуживания и ремонта. [c.11]

Долговечность станка — это свойство сохранять работоспособность до выхода параметров станка за границы допустимых норм (наступление предельного состояния) при условии проведения установленного технического обслуживания и ремонта. Долговечность зависит главным образом от изнашивания подвижных соединений, усталости и старения материала элементов станка. [c.11]

Характер и виды технического обслуживания станков. Работа станочного оборудования зависит от правильности его эксплуатации. Рабочие-станочники, операторы, наладчики и мастера несут ответственность за техническое состояние и правильную эксплуатацию оборудования. Они обязаны хорошо знать работу оборудования и правила эксплуатации. [c.325]

В процессе работы у станка рабочий затрачивает время не только на обработку детали непосредственно, но и на замену затупившегося инструмента, регулировку, смазку и очистку станка в течение рабочей смены, раскладку режущих инструментов перед работой и уборку их по окончании. Все это составляет время обслуживания станка Время обслуживания рабочего места состоит из двух слагаемых — времени технического обслуживания Гт.о (замена затупившегося инструмента, смазка станка, регулировка) и времени организационного обслуживания Го о (раскладка инструмента в начале смены и уборка в конце работы, уборка технологической оснастки и Т.Д.) [c.428]

Диагностирование машин на стендах. Диагностирование машин перед ремонтом на стендах производится на крупных предприятиях и ремонтных базах и станциях технического обслуживания. Обычно при этом стенды создаются для диагностических испытаний однотипных машин автомобилей, тракторов, технологических машин, например, ткацких и трикотажных станков [7]. [c.207]

Большинство машин (85. .. 90 %) выходит из строя по причине износа деталей. Расходы на ремонт машин, оборудования и транспортных средств составляют в нашей стране около 40 млрд. руб. в год. Ежегодно эта цифра увеличивается более чем на 1 млрд. руб. Только на ремонт сельскохозяйственных машин расходуется 6 млрд. руб. в год. Затраты на ремонт и техническое обслуживание машины в несколько раз превышают ее стоимость для автомобилей в 6 раз, для самолетов до 5 раз, для станков до 8 раз [33]. [c.14]

Существенный рост автопарка (к 1938 г. в нем насчитывалось 760 тыс. автомашин) и соответствующий рост грузооборота автомобильного транспорта, естественно, предполагали необходимость последовательного совершенствования организации автомобильного хозяйства. Еще в 1928 г. при СНК СССР было учреждено Центральное управление шоссейных и грунтовых дорог и автомобильного транспорта (Цудортранс), на которое возлагались строительство, ремонт и содержание автомобильных дорог и руководство автомобильными перевозками (позднее эти функции были переданы организованным в 1939 г. республиканским наркоматам автомобильного транспорта), С 1931 г. началась деятельность Государственного института по проектированию автомобильных и автотранспортных предприятий (Гипроавтотранс), сосредоточившаяся на разработке проектов гаражей, станций технического обслуживания, авторемонтных заводов и других предприятий автомобильного транспорта. В 1932 г. был образован трест гаражно-ремонтного оборудования (ГАРО), объединивший к 1940 г. 18 предприятий, специализированных на изготовлении инструментов и оборудования для технического обслуживания и ремонта автомобилей (гидравлических автомобильных подъемников, специальных прессов, моечных установок, станков для расточки [c.260]

Методика технического обслуживания АЛ должна быть основана на принудительной остановке оборудования в соответствии с его действительным состоянием. Для распознавания технического состояния АЛ, в том числе получения и оценки необходимой информации, используют принципы технической диагностики. Разделим конечное множество состояний оборудования на две группы. Первое подмножество состояний включает все те состояния, которые позволяют станку, прессу, транспортной системе АЛ выполнять возложенные на них функции, т. е. обеспечивать работоспособ- [c.275]

При нормальной работе линии наладчик обязан постоянно следить за работой оборудования по сигналам ламп пульта информации и экрана дисплея, наблюдать за состоянием механизмов станков и транспортных устройств, проверяя их нормальное функционирование периодически проверять состояние рабочих кромок инструментов и качество обрабатываемых изделий следить за работой гидросистемы, периодически проверяя давление и тем- пературу жидкости, отсутствие утечек постоянно наблюдать за правильностью отвода стружки следить за подачей СОЖ на станках (особенно за направлением струи) периодически контролировать занолнение накопителей и длительность цикла оборудования регистрировать события, происходящие на линии (длительные простои, проведение планового технического обслуживания и ремонта). [c.287]

Собственные внецикловые потери — по оборудованию, инструменту (аварийная замена и регулирование) и техническому обслуживанию могут быть выражены как простои, отнесенные к единице выпущенной продукции ( С) или к единице времени бесперебойной работы ( Вс)- Для станков с ЧПУ типа обрабатывающий центр , для которых длительность рабочего цикла при обработке некоторых корпусных деталей достигает нескольких часов, более перспективна оценка внецик-ловых потерь [c.600]

Примечания 1. Рациональная система технического обслуживания и ремонта станков с устройствами ЧПУ , ЭНИМС, М. НИИмаш, 1979. 2. МЧ и ЭЧ — механическая и электрическая части УЧПУ — устройство ЧПУ. 3. Нормы времени на единицу ремонтной сложности механической части за 1000 ч, отработанных станком с ЧПУ, на техническое обслуживание составляют, ч для слесарей на обслуживание неплановое — 0,83, плановое — 2,37 (в том числе на ежесменный и периодические осмотры станка — 1,19 ч) для смазчиков на обслуживание неплановое — 0,21, плановое — 0,92 для станочников на обслуживание неплановое — 0,16, плановое — 0,40 для электриков на обслуживание неплановое — 0,31 плановое — 1,02 (в том числе на ежесменный и периодический осмотр электрооборудования — 0,40 ч). [c.625]

Экономический эффект внедрения оборудования с ЧПУ рассчитывают по годовому выпуску деталей для варианта 2. Поэтому все затраты (в том числе Х шт1) приведены в сопоставимый вид. Дополнительное число рабочих Рдап, приходящихся на один станок, определяют с учетом времени, затрачиваемого на подготовку УП, наладку инструмента вне станка, сборку универсальных сборных приспособлений для установки и крепления заготовок, изготовление режущего инструмента сверх обычных нормативов, техническое обслуживание и ремонт устройств ЧПУ. Значение Рдоп зависит от типа производства, числа эксплуатируемых станков с ЧПУ и т. д. При укрупненных расчетах при работе станка с ЧПУ в две смены с коэффициентом загрузки 82 = 0,85 можно принимать Рдоп = 0,5. Если 5 < 0,85, то [c.630]

Прежде чем приступать к проектированию и созданию компоновок переналаживаемых агрегатных станков и типажа унифицированных узлов, необходимо на основе конструктивно-технологического анализа обрабатываемых деталей сформулировать качественные показатели станков и, исходя из них, технические требования на изготовление унифицированных узлов. Следует разработать следующие качественные показатели агрегатных станков технические, технологические, экономические, надежности и долговечности. В методике помимо известных требований [4] к компоновке автоматизированного станка (наиболее выгодные условия обработки соответствующих деталей заданные точности жесткощь и внброустойчивость станка удобство его наладки и обслуживания возможность автоматической загрузки и выгрузки деталей возможность бесперебойного отвода стружки) должно быть сформулировано требование по обеспечению легкой переналадки агрегатных станков с обработки детали одного типоразмера на обработку детали другого типоразмера. [c.536]

Ремонтные базы, как правило, следует создавать в качестве общекорпусных, обслуживающих все цехи и отделения, входящие в корпус. Число основных станков в отдельных РБ определяется в зависимости от количества и ремонтной сложности обслуживаемого оборудования корпусов (цехов) и видов )емонтных работ, выполняемых в данной РБ. 1ри размещении РМЦ в одном корпусе с другими производственными цехами ремонт и техническое обслуживание оборудования этих цехов осуществляют силами РМЦ, а корпусную (цеховую) РБ не организуют. [c.54]

Норма штучного времени (мин) определяется по формуле Тшт = То+Тв+Тобс+ТагА, где То — основное (машинное) время, в течение которого происходит резание, мин Та — вспомогательное время, затрачиваемое на установку, закрепление н подвод заготовки к инструменту, установку инструмента на размер, управление станком, контроль заготовки в процессе обработки, освобождение и снятие детали, мин Товс — время организационного и технического обслуживания рабочего места (осмотр и опробование станка, его уборка, смазывание и чистка, смена инструмента и др.), мин 7 отд —время перерывов на отдых и личные надоб-иостп, мин. [c.300]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...