Износ резцов токарных

Измерение твердости шлифовальных кругов 596, 597 Износ резцов токарных 16, 28 [c.788]

Рассмотрим общин характер износа режущего инструмента на примере токарного резца (рис. 6.16, а). При износе резца на передней поверхности образуется лунка шириной Ь, а на главной задней поверхности — ленточка шириной h. У инструментов из разных материалов и при разных режимах резания преобладает износ передней или главной задней поверхности. При одновременном износе по этим поверхностям образуется перемычка /. [c.272]

Основные причины появления отклонений формы цилиндрических поверхностей овальности — биение шпинделя токарного или шлифовального станков огранки — изменение мгновенных центров вращения детали, например, при бесцентровом шлифовании конуса-образности — несоосность шпинделя и задней бабки, износ резца бочкообразности — деформация длинных валов при обтачивании их в центрах без люнетов и т. д. [c.90]

К недостаткам комбинированных инструментов для совмещенной обработки деталей, в том числе на станках токарного типа, следует отнести неодинаковую скорость изнашивания резцов и шаров (роликов). Более быстрый износ резцов меняет условия упрочнения, неблагоприятно отражается на точности и шероховатости обработки. Кроме [c.116]

Для условий обработки на токарных полуавтоматах пока не предложено надежных схем автоматической компенсации износа резца. Применительно к токарным полуавтоматам задача эта может быть решена различными способами. Один из них — устройство, передвигающее резец после каждого рабочего цикла станка или серии циклов на определенную величину в нужном направлении. Величина этого передвижения определяется в данных конкретных условиях обработки из точностных диаграмм, причем конструкция механизма должна допускать регулировку величины компенсации в известных пределах. Такая компенсация особенно необходима в тех случаях, когда выход размера из поля допуска не влечет за собой потерю работоспособности резца, что часто имеет место при токарной обработке, когда допускаемая величина износа резца позволяет произвести несколько подналадок. Решение этой проблемы связано с рядом серьезных трудностей. При обычно применяемых методах наладки и допускаемом износе резца, обычно превышающем критерии нормального затупления, вследствие передерживания резца на станке, имеет место значительный разброс кривых а 1) по полю допуска, при больших колебаниях интенсивности износа. [c.49]

Значения средних величин стойкостей резцов приведены в табл. 10, допустимых значений износа резцов — в табл. 11 — 13, коэффициента и показателей степеней т, Ху, Уу, в зависимости от вида токарной обработки и обрабатываемого [c.29]

Фиг. 74. Схема влияния износа направляющих токарного станка на отклонение резца.

На сопротивление усталости образцов при токарной обработке могут оказывать существенное влияние режимы течения (подача, глубина резания, скорость резания, износ резца и т. д.) [15 40, 48, 82]. Особенно резкое влияние режимы точения оказывают на выносливость. титановых сплавов (табл. 3, 4, 5) [40]. Испытания на усталость производили на машине НУ на базе 5-10 циклов. [c.146]

При токарной обработке влияние износа резца в радиальном направлении (размер а, фиг. 105, б) на изменение диаметра обработанной поверхности показано на фиг. 107. При отсутствии износа (в начале работы) [c.119]

При токарной обработке влияние износа резца в радиальном направлении (размер а на рис. [c.79]

Таким образом, из перечисленных пяти элементов, характеризующих износ токарного резца, наиболее закономерно по времени возрастает глубина лунки, поэтому эту величину нужно взять за основу при исследовании закономерностей износа резца. С точки же зрения критерия [c.147]

Экономическая точность обработки на токарных станках не превышает 3-го класса точности, хотя в отдельных случаях необходимо выполнять обработку по 2-му классу. Достижение высокой точности сопряжено с целым рядом трудностей, легко устранимых при других методах обработки поверхностей, например шлифовании, развертывании, протягивании и т. п. Для выполнения точных работ прежде всего нужны рабочие высокой квалификации. Установка резца на размер и промеры требуют большой затраты вспомогательного времени. Износ резца в процессе обработки не обеспечивает одинакового диаметра по всей длине вала. Высокая степень точности обычно сочетается с высокой чистотой, достижение которой требует тщательной доводки режущих кромок резца и соответствующего подбора режимов резания, к тому же нет уверенности в достижении требуемых результатов. Поэтому при обработке поверхностей вращения стальных и чугунных деталей с точностью выше 4-го класса ограничиваются получистовым точением под шлифование, а окончательная точность размеров обеспечивается шлифованием. [c.104]

Подналадка токарного станка, По мере износа резца 1 (фиг. 209) на токарном станке диаметр обтачиваемого вала 2 увеличится и контактный (или бесконтактный) датчик 3 изменит давление воздуха в пневмо-гидравлическом приборе 4, находящаяся в левой трубке 6 ртуть включит контакт 7, который соединит электроцепь 5 соленоида 8, якорь которого переместит собачку. 0)бачка повернет храповое колесо 9, установленное на винте подачи 10, благодаря чему суппорт с резцом I переместится на величину, компенсирующую износ резца, и вал, 2 будет обтачиваться по заданному размеру. [c.209]

Погрешность в диаметре Дщ вызываемая размерным износом резца, при чистовой токарной обработке стали на режимах скоростного резания [c.247]

При обработке заготовок из пластмасс на универсальных токарных станках, полуавтоматах и автоматах применяют резцы, геометрические параметры которых аналогичны форме и гео.метриче-ским параметрам резцов для обработки металлов. При обработке заготовок из пластмасс резцы нагреваются значительно, а износ вызывается главным образом абразивными свойствами пластмасс (допустимая предельная температура для термореактивных пластмасс в зоне резания 160° С, а для термопластичных пластмасс 60—100° С). Износ резцов наиболее интенсивно протекает по задней поверхности. Режущая кромка округляется. Хорошо противостоят абразивному действию резцы, оснащенные пластинками из сплавов ВК. При обработке заготовок из полистирола наиболее целесообразно применять резцы из быстрорежущих или инструментальных легированных сталей. [c.287]

При токарной обработке влияние износа резца в радиальном направлении (размер а, фиг. ИЗ, б) на изменение диаметра обработанной поверхности показано на фиг. П5. При отсутствии износа (в начале работы) диаметр обработанной поверхности был й хм. В процессе резания по мере увеличения износа резца этот размер увеличивается и при радиальном износе а он будет д. 2а. [c.155]

Для обтачивания наружного диаметра ротора электродвигателя на токарных станках применяется подналадчик, схема которого показана на рис. 314. Резец установлен в державке 3, присоединенной к суппорту 2 двумя плоскими пружинами. Державка через штырь соприкасается со спиральным кулачком 4, который жестко соединен с храповым колесом 5, свободно вращающимся с ним на оси 6. Если диаметр обрабатываемого ротора в результате износа резца получается больше предельного размера, то автоматическое измерительное устройство подает команду на включение соленоида 9, который опускает стопор 8. Это происходит в крайнем левом положении суппорта. Скалка 7 вместе с суппортом перемещается по направлению к стопору 8, который, опускаясь, загораживает путь скалке. При холостом движении суппорта в крайнее правое положение скалка упирается в стопор и поворачивает собачкой 10 храповое колесо 5 на один зуб, вместе с которым поворачивается спиральный кулачок 4. Кулачок переместит державку 3 с резцом вперед настолько, что вал будет обтачиваться по заданному размеру. При полном обороте кулачка дается сигнал на смену затупленного резца. [c.309]

Действительное значение переднего и заднего углов резца зависит от расположения вершины резца относительно линии центров токарного станка. Если вершина резца выше центра обрабатываемой детали (рис. 143, а), то его передний угол увеличивается, а задний уменьшается, что приводит обычно к интенсивному износу резца. При расположении вершины резца ниже центра детали (рис. 143,в) увеличивается его задний угол, а передний уменьшается. Для большинства случаев рекомендуется устанавливать вершину резца на линии центров станка (рис. 143,6 . Для этого под опорную поверхность резца подкладывают подкладки различной толщины. Так как подкладки уменьшают жесткость крепления резца, целесообразно применять их не более двух. Контроль положения вершины резца по высоте обычно осуществляют путем подвода резца к вершине центра передней или задней бабки. [c.277]

Обычно подналадчики компенсируют только систематические погрещности обработки, вызванные износом режущего инструмента, температурными деформациями. Эти погрешности вызывают изменение размеров в пределах партии в одном направлении, например в сторону увеличения. Так, при обработке на настроенном токарном станке диаметры валов постепенно возрастают по мере износа резца. Поэтому часто бывает достаточно осуществлять автоматическую подналадку только в одном направлении, например в сторону уменьшения размера детали. При этом контрольное устройство настраивается только по одной контрольной границе. Но на практике могут быть случаи, когда появляется непредвиденное изменение размеров в направлении, противоположном обычному (например, из-за значительного колебания величин припусков и по другим причинам). Следовательно, более надеж-ное качество продукции обеспечивается подналадчиками, производящими автоматическую подналадку в двух направлениях — как в сторону уменьшения, так и в сторону увеличения размеров детали. [c.131]

В процессе токарной обработки происходит абразивный износ резцов, являющийся результатом трения сходящей стружки по передней поверхности резца и задней поверхности резца об обработанную поверхность детали. [c.116]

Основными технологическими факторами, определяющими точность диаметральных размеров деталей при обработке на токарных станках, являются жесткость станка, неточность настройки и размерный износ резцов. [c.120]

Многочисленные экспериментальные исследования свидетельствуют о том, что при токарной обработке интенсивность размерного износа резцов изменяется со временем от заточки до переточки. В первоначальный момент, соответствующий при обработке стали 1000 м пути резания, величина начального износа резцов примерно в 5 раз превышает величину нормального относительного износа (по данным проф. А. П. Соколовского). Эти условия [c.206]

Наладка станка на получение заданных диаметральных размеров. Для установки резца на диаметральный размер необходимо учитывать износ резца и деформацию технологической системы деталь — станок — инструмент и нагрев резца и детали станка при обработке. Опыт работь показывает, что резец следует устанавливать так, чтобы он подходил к нижней границе поля допуска обрабатываемого диаметра. Для осуществления быстрой установки резца на станке, изготовляют эталон детали и устанавливают его в центрах токарно-винторезного станка. По этому эталону устанавливается и закрепляется резец. Чтобы уменьшить простой станка в процессе его наладки, применяют для установки на станке специальные взаимозаменяемые блоки, в которые закрепляют резцы или другой инструмент по шаблону. В связи с тем, что в комплекте имеется несколько блоков, установку резца в блок можно осуществлять вне станка. Станок останавливают только на период смены блока. Малая затрата времени на переустановку блока значительно повышает производительность станка. Применяются также регулируемые резцы, которые настраиваются по приборам, а приборы — по концевым мерам. По такому же принципу производят настройку резца или другого инструмента в блоке. [c.91]

Износ режущих инструментов приводит к изменению размеров обрабатываемых деталей. Так, износ проходного токарного резца приводит к увеличению наружного диаметра обрабатываемой детали. [c.274]

ВЛИЯНИЕ ИЗНОСА РЕЗЦА НА ТОЧНОСТЬ ТОКАРНОЙ ОБРАБОТКИ [c.185]

В процессе резания узлы станка, приспособление, инструмент и заготовка деформируются, что в той или иной мере отражается на точности формы и размеров детали. Например, при точении валика в центрах токарного станка происходит его отжим от резца (максимальный в середине), вследствие чего получается бочкообразность валика. Износ резца приводит к увеличению диаметра детали. Такие отклонения формы и размеров детали называются погрешностями. Различают погрешности систематические и случайные. [c.188]

В табл. 15 приведены предельно допускаемые износы направляющих токарных станков (отнесенные к участку с наибольшим износом) в зависимости от требуемой точности обработки. В таблице указаны те цифры, которые дают уменьшение точности только за счет износа направляющих и не учитывают влияния остальных элементов (жесткости суппорта, шпинделя и детали, износа резца). [c.138]

Ремонт цилиндров. Изношенные внутренние поверхности цилиндров растачивают за несколько проходов на токарных станках. Учитывая износ резца, обработку на последнем проходе ведут с небольшой подачей и на пониженных числах оборотов. Затем поверхность шлифуют на внутришлифовальном станке, применяя жесткую оправку для шлифовального круга и пониженный режим обработки. После шлифования производят притирку сначала грубой, а затем более тонкой пастой и далее только одним притиром с маслом. Притирку производят вручную в течение 2—4 ч. [c.72]

На некоторых токарных автоматах (например, многорезцовых) осуществляется полностью автоматизированная поднастройка режущих инструментов [14], которая обеспечивается применением барабанного индексирующего резцедержателя с десятью парами резцов. Барабан установлен на передних салазках суппорта и периодически поворачивается на одну десятую оборота. До очередного поворота барабана, по мере износа резцов в процессе обработки деталей, производится шесть раз их перемещение в радиальном направлении с целью компенсации износа. После поворота барабана на следующую позицию и индексации его два очередных резца вводятся в работу. В дальнейшем работа по автоматическому управлению барабаном производится в описанной последовательности. В отдельных случаях может оказаться полезным использование этого устройства при обработке деталей на токарных станках общего назначения. [c.61]

При обработке деталей резцами на токарных станках, как известно, серьезной систематической погрешностью является износ резцов важны также и температурные деформации. [c.143]

В токарных станках применяются автоматические устройства компенсации износа резца, контроль поломки резца с последующей остановкой станка или автоматической сменой резца. [c.175]

Пусть изменение рассматриваемого доминирующего фактора (предположим, что это износ резца в токарном автомате) происходит равномерно. Пример, кроме того, что влияние всех остальных факторов, вызывающих отклонение размеров изготовляемой детали от номинала, весьма мало по сравнению с влиянием износа резца. Тогда размеры деталей изготовляемой партии будут равномерно изменяться в течение времени их изготовления. [c.162]

На фиг. 1 представлен в качестве примера [4] график изменения диаметров цапф у заготовок секундного триба часов при изготовлении их на продольно-токарном автомате из одного прутка. Точки кривой нанесены в последовательности изготовления деталей. Пунктирной линией показано изменение среднего размера, зависящее от износа резца. Получаемые в этом случае кривые рассеивания размеров деталей представлены на фиг. 2. [c.672]

Сущность технологического критерия износа (применительно к инструменту, предназначенному для чистовой обработки) заключается в следующем инструмент считается изношенным, если обработанная им поверхность перестает отвечать техническим условиям. При оценке по этому критерию инструмент перетачивают при меньшем износе. При токарной обработке влияние износа резца в радиальном направлении (см. размер а на рис. 12.14) приводит к изменению размера обрабатываемой заготовки. По мере увеличения износа резца диаметр обрабатываемой заготовки увеличивается. [c.202]

Со станка деталь попадает обычно на плоскую базовую поверхность или призму. В подналадчике для контроля диаметров валов (фиг. 118) призма оснащена твердыми вставками 1, а измерительный наконечник 2 расположен снизу и воздействует на датчик 3. Одна из опор призмы изолирована, и благодаря этому очередная деталь при опускании на призму автоматически включает цепь измерения. При завышенном размере детали вследствие износа резца токарного автомата 19С12Д датчик подает импульс на подналадку и включает лампочку 4. Если же произошло резкое увеличение размера, то загорается лампочка 5 [c.594]

Систематические погрешности имеют определенный, закономерный характер. Они возникают, например, от неточности станка в пределах норм точности по ГОСТу, упругих деформаций станка, детали и инструмента, износа инструмента в процессе резания и других причин. В большинстве случаев влияние систематических погрешностей можно учесть при проектировании технологического процесса. Правда, могут возникнуть значительные трудности например, непараллельность оси шпинделя направляющим токарного станка может вызвать при обтачивании вала конусность в одном направлении, а износ резца дает конусность в другом направлении, и погрешности могут взаимно погаситься, но может произойти и суммирование этих погрешностей. [c.14]

Таким образом, отсутствие участка катастрофического износа резцов при точении стекло- и углепластиков ставит необходимость выбора кри- терия их затупления по технологическим признакам. Как уже отмечалось выше, токарная обработка ВКПМ является в большинстве случаев окончательной, т. е. черновая и чистовая обработки нехарактерны для этих материалов. Припуск, как правило, снимается за один проход, поэтому точность и качество обработанной поверхности формируются сразу, без чистовой обработки. Поскольку требования точности невелики, основным критерием для выбора величины допустимого затупления резца будет являться качество поверхности. [c.72]

Реализация этой системы управления требует решения вопроса измерения величины Гд, так как внесение поправки может быть осуществлено известными способами. Вопрос измерения r был разработан для токарной обработки валов в центрах. Задача была решена длй обработки жестких и нежестких валов. Под жесткими балами будем считать валы с отношением длины вала к диаметральному размеру не более 6. Согласно теории размерных цепей, величина замыкающего звена Гд равна алгебраической сумме составляющих звеньев размерной цепи. Отсюда следует, что для косвенного измерения величины Гд надо измерять величины всех составляющих звеньев. Поскольку размерная цепь технологической системы обычно содержит значительное число составляющих звеньев, то измерение каждого из них в Итоге значительно усложняет техническое решение задачи и, что самое главное, потенциально грозит большой ошибкой измерения. Поэтому надо измерять отдельно положение технологической оси детали и вершины резца относительно независимой системы отсчета и по результатам измерений пересчетом находить расстояние между ними в обрабатываемом поперечном сечении. Поскольку относительные перемещения резца и детали в перпендикулярном направлении к радиусу практически не сказываются на точности обработки, было решено измерять расстояние между ними лишь в горизонтальной плоскости. Так как измерять в зоне обработки не удается, то положение технологической оси было решено измерять через измерение перемещений ее крайних сечений, а перемещение вершины резца через перемещение суппорта с последующим пересчетом результатов измерения. В этом случае не удается определять непосредственно размерный износ резца и его необходимо учитывать другими известными способами. [c.667]

ИЗНОС, НОРМА ИЗНОСА, ПЕРЕТОЧКА ТОКАРНЫХ РЕЗЦОВ. Износ лезвий у проходных токарных резцов был подробно рассмотрен в гл. 9. Допустимый максимальный линейный износ лезвий й,тах ПО заднсй поверхности и глубина изношенной лунки /г , на передней поверхности (см. рис. 9.2, 9.3) имеют следующие значения [c.169]

При переточке изношенных лезвий устраняются видимые признаки износа и полностью восстанавливаются их исходное состояние и геометрические параметры. Нормой износа резцов является толщина слоя, сошлифовывае-мого при переточке с передней и задней поверхностей изношенной твердосплавной пластинки, которой оснащен резец. Норма износа проходных токарных резцов за- [c.169]

Для наиболее характерных случаев чистовой обработки стальных деталей на токарных станках ( =0,5 мм и 5 = 0,05 мм1об) величина Ру составляет 3 кГ. В различных литературных источниках указывается, что величина силы резания Ру при износе резца до 1—2 мм возрастает по сведениям разных авторов от 20 до 100%. Принимая самые неблагоприятные условия обработки (увеличение силы Ру на 100%, т. е. в 2 раза) находим, что при жесткости токарного станка 1000 кГ1мм, характерной для станков токарной группы, величина А = 3 мк. [c.206]

Вибрации, возникающие при токарной обработке, приводят к ухудшению чистоты обрабатываемых поверхностей, быстрому износу резца и нарушают регулировку станка. Причины возникновения вибраций. хорошо изучены советскими учеными проф.. 4. П. Сокадовским, проф. А. И. Каш1 -риным, Н.. 4, Дроздовым и др. Обычные причины вибраций следующие [c.185]

Производительность токарной обработки стеклопластиков в значительной степени зависит от требований к качеству обра-ботанно поверхности, так как с увеличением износа инструмента качество обработанной поверхности ухудшается настолько интенсивно, что учет износа приобретает первостепенное значение. С увеличением износа резца увеличивается шероховатость обра-102 [c.102]

В токарном гидрокопировальном полуавтомате модели МР-20 применена двухкоординатная гидравлическая следящая система, причем форма обрабатываемой детали обеспечивается шаблоном при одном резце, устанавливаемом в резцедержателе продольного суппорта. Подрезной суппорт используется для протачивания глубоких канавок, подрезания торцов и др. На станке возможна обработка деталей с большими припусками в несколько проходов. Имеется механизм, позволяющий обходить необрабатьшаемые участки детали на быстром ходу, а также механизм для автоматической компенсации износа резца. [c.258]

При токарной обработке колеса на восьмипозиционном токарном автомате применяются резцы различных видов. При протачивании торцов, черновом растачивании отверстий и обточке конусов использованы чашечные резцы. Для обработки других поверхностей применены призматические резцы. Резцы для черновой обработки оснащены пластинками твердого сплава Т5КЮ, а для чистовой—пластинками твердого сплава Т14К8 и Т15К6, что позволяет вести обработку колес на токарных автоматах с высокоскоростными режимами резания. На полуавтоматах предусмотрены устройства для автоматической подналадки станков при износе резцов (автоподналадчики). При поломке какого-либо резца специальная блокирующая система автоматически выключает станок и дает сигнал на пульт управления. [c.221]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...