Механизированные устройства контроля

МЕХАНИЗИРОВАННЫЕ УСТРОЙСТВА КОНТРОЛЯ [c.422]

Управление механизированным устройством, контроль за его работой и пожарной безопасностью стоянки должны осуществляться из помещения диспетчерской, расположенной на посадочном этаже. [c.19]

Обычно в механизированных цехах гальванических покрытий принята следующая последовательность работ нанесение покрытий, разгрузка технологических транспортных устройств, контроль покрытий, сортировка и погрузка изделий на транспортные конвейеры для подачи на склады или сборку. Такой порядок в цехах гальванопокрытий, где преобладают мелкие и средние изделия, позволяет не только экономить рабочую силу при перевозках, но и сводит к минимуму прикосновение рук к изделиям, а следовательно, и механические повреждения и загрязнение поверхности изделий. [c.261]

Из таких элементов цикл состоит как при автоматическом контроле, так и при ручном. Длительность цикла контроля на автомате значительно меньше, чем, например, в случае применения механизированных контрольных устройств, на которых контроль осуществляется при помощи универсальных приборов. Производительность автомата в среднем раза в два выше производительности механизированных устройств (увеличение производительности автомата достигается за счет сокращения всех элементов цикла). [c.300]

Приведенный анализ повышения производительности труда при автоматизации контроля может быть распространен и на другие автоматизированные или механизированные устройства. [c.301]

Критерий для оценки рентабельности средств автоматического контроля можно выразить следующим образом если Р > Рг + -I- Рз, то средства автоматического контроля рентабельны, т. е. экономически выгодны . Приведенный расчет рентабельности является универсальным и может быть распространен на другие автоматизированные или механизированные устройства. [c.302]

Отличительной особенностью установок, разрабатываемых в последние годы, является применение средств вычислительной техники. Эти установки представляют собой многофункциональные системы механизированного УЗ-контроля сварных швов труб, применяя которые можно получить две проекции дефекта — в плане и сбоку. Конструктивно такая система состоит из дефектоскопа с комплектом УЗ-преобразователей, мини-ЭВМ с блоком записи на магнитной ленте, блока ввода данных, видеодисплеев, цифропечатающего устройства и комплекта сканирующих устройств. [c.229]

Дефектоскопы более крупного класса, например массой от 10 до 15 кг и объемом около 20 дм , обычно имеют и более яркий кинескоп большего размера. У многих из них отдельные узлы являются сменными, например внутри в форме вставных плат или вместе с несколькими органами управления на передней панели. Это относится особенно к усилителям и мониторам для различных целей. Они реже используются как переносные и на строительных площадках, поскольку к тому же управление ими ввиду наличия многочисленных возможностей довольно сложно. Эти приборы предназначаются преимущественно для лабораторного контроля, для более простых механизированных и автоматизированных устройств контроля и даже для научных исследований. Поэтому и питание от аккумуляторных батарей в ряде случаев хотя еще и возможно, но важного значения не имеет. Всегда предусматривается блок питания от сети. Подключения обеспечивают и дальнейшую переработку информации. [c.263]

Наряду с описанными устройствами для механизированного производственного контроля в последние годы аналогичные устройства применяются и для повторного периодического контроля. [c.425]

Если в механизированном производстве за человеком еще сохраняются широкие функции контроля, управления и др., то в автоматизированном производстве функции контроля и управления осуществляются специальными устройствами, а за человеком сохраняются функции предварительной наладки, пуска, контроля приборов и общий контроль (наблюдение) за ходом производственного процесса. Таким образом, автоматизация производства является более высокой стадией технического развития. [c.10]

Механизация и автоматизация контроля Контроль сварных соединений в абсолютном большинстве случаев осуш,ествляют при сканировании преобразователем вручную (ручной контроль). При ручном контроле вследствие нарушения заданных параметров сканирования могут быть пропущены дефекты с малыми условными размерами. Для повышения вероятности обнаружения малых дефектов применяют приспособления для соблюдения параметров ручного сканирования и устройства механизированного и автоматизированного контроля [26]. [c.263]

Аппаратура для механизированного и автоматизированного контроля должна иметь устройства, обеспечивающие проверку условной чувствительности. При ручном перемещении искателя можно применять аппаратуру без вспомогательных приспособлений и устройств для соблюдения параметров сканирования. [c.511]

К первой группе следует отнести устройства, работающие с помощью резьбовых калибров процесс навинчивания — свинчивания калибра в них механизирован. Ко второй группе относятся приспособления, у которых процесс навинчивания — свинчивания исключается в результате изменения конструкции самого калибра и способа контроля (см. табл. 2.3). [c.103]

Трудности создания автоматических устройств для контроля резьб, в отличии от механизированных приспособлений, обусловлены главным образом сложностью задачи автоматической установки резьбового изделия в измерительное положение. При контроле базой служит сама резьба, поэтому контролируемое изделие должно иметь возможность самоустанавливаться в измерительное положение по резьбе калибра. [c.103]

По типу применяемого электрода различают аппараты для ЭШС электродными проволоками, пластинчатыми и ленточными электродами, а также плавящимся мундштуком. По числу электродов и способу их подключения к источнику питания аппараты могут быть одно- или многоэлектродными, однофазными или трехфазными. По наличию устройств для перемещения вдоль свариваемых кромок аппараты делятся на самоходные (рельсовые и безрельсовые) и подвесные. В зависимости от способа принудительного формирования шва бывают аппараты со скользящими ползунами или с переставляемыми накладками. Например, аппарат рельсового типа А-535 обеспечивает вертикальное перемещение формирующих ползунов по мере образования шва и поперечные колебания электродов в сварочной ванне. Его применяют для сварки прямолинейных и кольцевых швов стыковых и угловых соединений проволочными и пластинчатыми электродами. На базе этого аппарата создан автомат АШ-112 с тремя индивидуальными приводами подачи проволоки. Он обеспечивает механизированное изменение сухого вылета электрода в процессе сварки и имеет систему автоматизированного контроля режимов сварки на базе микропроцессора с электронным программатором, а также индикатор уровня сварочной ванны. [c.217]

Контактные машины класса А желательно оснащать устройствами для измерения и контроля параметров режима сварки и диагностики состояния отдельных узлов машины. Получит распространение современная вычислительная техника в системах информации, контроля и автоматического управления большим количеством контактных машин. Существенно расширится применение механизированных и автоматических линий, в том числе и линий с применением промышленных роботов для точечной сварки. [c.185]

При механизированном и автоматизированном контроле сварных соединений и наплавки. чаще всего используют щелевой (полу-иммерсионный) ввод УЗ-колебаний и прием отраженных сигналов через локальную жидкостную ванну. Для создания такой ванны в зазоре (щели) между преобразователем и поверхностью изделия применяют уплотняющие устройства всевозможных конструкций. Преобразователи, снабженные устройствами для создания щелевого зазора и локализации контактной жидкости, получили название ультразвуковых искательных головок. Такая искательная головка обеспечивает возможность контроля сварных соединений с прямолинейной, вогнутой, выпуклой или переменного профиля поверхностью без подгонки и притирки уплотняющего элемента по изделию. [c.471]

Проверки, осуществляемые в процессе сборки, условно могут быть разделены на непосредственные, механизированные и автоматизированные. Непосредственная проверка осуществляется без применения каких-либо приборов или мерительных устройств — на глаз. В практике сборки непосредственные проверки производятся при осмотре и предварительном контроле узла или изделия самим сборщиком. Так проверяется, например, форма и размеры пятен касания при проверке на краску, плотность посадки, простукиванием на звук, правильность сборки узлов прослушиванием при их работе — на шумность, состояние поверхности, кромок стыков, осязанием и пр. Понятно, что этот метод субъективен и точность таких измерений весьма мала. [c.47]

В последнее время монтажные организации совместно с научно-исследовательскими институтами провели большую работу по внедрению новых эффективных методов сварки и термической обработки, форм организации и способов контроля, новых присадочных материалов и устройств механизированной сварки. [c.3]

С целью повышения достоверности контроля, особенно автоматизированного и механизированного, необходимо применение специальных систем или устройств, обеспечивающих контроль качества акустического контакта в процессе сканирования. [c.134]

На рис. 104, а показана схема контроля конусности, принятая в механизированных устройствах. Контролируемую деталь устанавливают на ножевую базу а. Конусность проверяется как разность диаметров в сечениях, находящихся на расстоянии I. Базой контроля служит ножевой наконечник Ь. Измеритель С, находящийся в подвижной раме L имеет также ножевой наконечник. Этот метод контроля заключает в себе некоторую погрешность, обусловленную тем, что контролируются не диаметры di и 2 сечений, лежапшх в плоскости, перпендикулярной оси, а диаметры d и d сечений, расположенных под углом а. Разность контролируемых диаметров, определяемая на приборе. [c.232]

Примером механизированного устройства для послед>ющего контроля может служить приспособление для одновременного измерения отклонений внутреннего диаметра, овальности, конусооб-разности, отклонения от перпендикулярности базового торца (по отношению к внутренней поверхности) и разностенности. Контролируемое изделие 3 (рис. 3.41) типа втулки базируется торцом на трех жестких опорах 9 и внз тренней поверхностью — на двух жестких опорах 4 и 11. Измерительные наконечники трех измерительных приборов (обычно микрокаторов) I. 5 и 7 располагаются в диаметрально противоположных точках в верхнем и нижнем поперечных сечениях изделия 3. Приборы настраиваются в нулевое положение с помощью настроечного калибра, имеющего форму контролируемого изделия. Настройка производится микровинтами 10, смещающими пружинные параллелограммы 2, 6 н 8, на которых укреплены приборы 1, 5 я 7. Поворачивая изделие на торцевых опорах на один оборот, делают отсчеты максимальных и минимальных отклонений л б, и. ( 1 ( =Г, 5 и 7 — индексы, обозначающие приборы 1- 5 и 7). Прибор 7 показывает отклонения диаметра 1 отверстия в нижнем сечении и разность л б7—л нмт определяет овальность в этом сечении. Прибор 1 показывает толщину С стенки изделия в том же сечении. Из простых геометрических построений можно заключить, что прибор 5 показывает конусообразность, если использовать полусумму и нбв+л нмб)/2 и отклонение от перпендикулярности образующих внутренней поверхности к базовому (нижнему) торцу, если использовать полураз-НОСТЬ (Хнб5—А нм5)/2. [c.143]

В процессе эксплуатации рабочая поверхность электродов и роликов изменяет свою форму и размеры. В случае сварки ответственных узлов допускается увеличение рабочей поверхности плоской — до 15%, сферической — до 30%. Износ электродов устанавливается путем периодического контроля поверхности шаблонами (рис. 43). Контроль шаблонами рекомендуется производить для нормальных электродов и роликов (см. табл. 13) через 2000 точек и 30 шва для электродов с малыми размерами рабочей части — через 500— 100 точек. Контроль плоской рабочей поверхности электродов также можно выполнить по отпечатку на каком-либо мягком материале (картоне, свинце), который с небольшим усилием прижимают к поверхности электродов. Заточка — восстановление рабочей поверхности электродов — может быть произведена непосредственно в машине с помощью обычного напильника с вогнутой поверхностью (для сферических электродов). После обработки напильником поверхность зачищают шкуркой и выполняют 3—5 точек для контроля формы отпечатка. Заточка вручную с использованием напильников допускается как исключение при сварке неответственных узлов и для фигурных электродов и должна производиться опытными сварщиками. Для заточки плоской рабочей поверхности без съема электродов могут применяться специальные заправники и механизированные устройства (рис. 44). [c.78]

По имеющимся данным [898], разработку методов и устройств для механизированного ультразвукового контроля сосудов высокого давления атомных реакторов поисковым методом (для выявления дефектов) можно считать в основном законченной. Разработанные для этой цели системы описаны в работах [686, 251]. Новые разработки относятся к прочим компонентам первичного контура, например [926] к штуцерам и трубам, а также к методам анализа дефектов, в частности к акустической голографии [683] и методу SAFT-UT [712, 504 (см. главу 13), 1060, 296]. Применяют также и методы идентификации по образцу, иногда с адаптивным обучением, как, прогрессивные методы обработки данных для анализа отрансателей, например при контроле кромок штуцеров [1612] п 1даптроле [c.591]

По степени автоматизации процессов средства контроля подразделяют на следующие 1) приспособления (механизированные с несколькими универсальными головками и автоматизированные светофорные с различными датчиками), в которых операции загрузки и съема осуществляются вручную 2) полуавтоматические системы, в которых операция загрузки осуществляется вручную, а остальные операции — автоматически 3) автоматические системы, D которых весь цикл работы автоматизирован 4) самонастраивающиеся (адаптивные) автоматические системы, в которых автоматизированы циклы работы и настройки, или системы, которые могут приспособливаться к изменяющимся условиям среды. По воздействию па технологический процесс автоматические средства подразделяют на средства пассивного контроля (контрольные автоматы), осуще-ствляюа ие лишь рассортировку деталей на группы качества без непосредственного участия человека, и средства активного контроля, в которых результаты контроля используются для автоматического управления производственным процессом, вызывая изменение его параметров п улучшая показатели качества. Действие автоматизированных приспособлений, контрольных автоматов п средств активного контроля основано на использовании различного рода измерительных преобразователей. Измерительный первичный преобразователь (ГОСТ 16263—70) —это средство измерения или контроля, предназначенное для выработки сигнала в форме, удобной для передачи, дальнейшего преобразования, обработки и (или) хранения. Измерительный преобразователь как составной элемент входит в датчик, который является самостоятельным устройством и кроме преобразователя, содержит измерительный шток, рычаг с наконечником, передающий механизм, элементы настройки и др. Остальные элементы электрической цепи измерительной (контрольной) системы конструктивно оформляют в виде отдельного устройства электронного блока, или электронного реле). Наибольшее распространение получили измерительные (контрольные) средства с электроконтакт-нымн, пневмоэлектроконтактнымп, индуктивными, емкостными, фотоэлектрическими, радиоизотопными и электронными преобразователями. [c.149]

Механизированные и автоматизированные приспособления. Подобные приспособления применяют в крупносерийном м массовом производствах для контроля по одному, а чаще по нескольким параметрам деталей сложной конфигурации (ступенчатых валов и втулок, поршней, вилок, шатунов, корпусов и т. п.). С помош ью этих приспособлений можно контролировать несколько параметров иосле-довательно (рис. 7.17, а) или одновременно (рис. 7.17,6). Автоматизированные ириспособления с электроконтактными головками I одновременного действия более производительны (вследствие использования светового табло 2) и удобны. Они обычно снабжены чертежом 3 детали Д с контролируемыми параметрами и допусками, а также указателями их соответствия светофорным лампам. Устройства просты по конструкции, но мепее производительны, чем контрольные автоматы. [c.161]

В нефтехимическом машиностроении широко распространены механизированные и автоматизированные ультразвуковые установки типа УКСА (НИИХИММАШ) для контроля качества стыковых, кольцевых и продольных сварных швов большого диаметра (1000. .. 4200 мм) с толщиной стенки Я = 8. .. 40 мм [56]. Акустические системы, как и в установках НК-105 (ИЭС им. Е. О. Патона), содержат два преобразователя на частоту 2,5 МГц, расположенных по разные стороны от шва и работающих по трехтактовой схеме первый такт — излучает и принимает первый ПЭП, второй такт — излучает и принимает второй ПЭП и третий такт — излучает первый, а принимает второй. Последний такт служит для слежения за качеством акустического контакта и корректировки чувствительности электрического тракта с помощью блока АРУ. Сварные швы с Я = 8. .. 18 мм контролируют за один проход благодаря прозвучиванию сварного шва многократно отраженным пучком, а с Я = 20. .. 40 мм за несколько проходов путем построчного сканирования. Для контроля кольцевых сварных швов акустический блок поворачивают вокруг вертикальной оси на 90° с помощью механизма поворота. Сварной шов обечайки относительно акустического блока перемещают приводом ролико-опор. При контроле продольных швов механизм сканирования и электронный блок транспортируют на самоходной платформе по рельсовому пути. Механизм сканирования включает в себя тележку с механизмом подъема, механизм поворота, корректор, механизм раздвигания ПЭП и акустические преобразователи. Электронный блок состоит из двух дефектоскопов или электронной стойки УД-81А, блока управления, пульта управления, дефек-тоотметчика, регистрирующего устройства. [c.383]

Устройства, контролирующие размеры деталей в процессе обработки на металлорежущих станках, должны отвечать следующим требованиям 1) возможность измерения деталей, совершающих быстрое технологическое движение, а иногда и несколько движений 2) независимость точности измерений от направления и скорости технологического движения 3) возможность компенсации влияния на точность обработки технологических факторов износа режущего инструмента, силовых и температурных деформаций и вибраций 4) наличие показывающего прибора, позволяющего следить за изменением контролируемого параметра 5) дистанционность измерений размещение показывающего прибора в месте, удобном для наблюдения и исключающем возможность его повреждения 6) в устройствах автоматического активного контроля — наличие датчика, обеспечивающего подачу команд на управление станком 7) усреднение результатов измерения (независимость показаний прибора или момента срабатывания датчика от случайных факторов попадания частиц стружки, абразивной пыли и др. под измерительные наконечники, кратковременного перемещения измерительных наконечников под влиянием инерционных и других сил и т. д.) 8) надежная работа контрольных устройств в присутствии охлаждающей жидкости, абразивной пыли и стружки 9) возможность механизированного и автоматизированного подвода и отвода измерительных наконечников (или всего прибора) от контролируемой поверхности без потери настроечного размера при установке и снятии обрабатываемой детали со станка 10) унификация и нормализация конструкций датчиков и элементов контрольных устройств, обеспечивающая возможности их серийного изготовления и применения в различных случаях измерения, на разных станках, высокую надежность и долговечность, экономичность, простоту наладки, обслуживания и ремонта. [c.92]

При низкой надежности, контролепригодности или пецрием-лемых быстроходности и точности на основе полученной информации разрабатываются предложения по модернизации механизма. На модели просчитываются возможные варианты улучшения конструкции и проводится их диагностический анализ. Затем как для реальных, так и для проектируемых модернизируемых механизмов составляются рекомендации по наладке, контролю и диагностированию. При этом прежде всего выбираются контрольные и диагностические параметры, т. е. такие, по которым легче оценить состояние механизма и выделить отдельные дефекты. Такими параметрами могут быть осциллограммы скорости, ускорения, давлений и т. п., сигналы о включении и выключении отдельных устройств, а также результаты обработки этих первичных зависимостей показатели качества, коэффициенты разложения в спектр и т. д. При этом учитываются возможности их измерения, выбираются датчики и аппаратура и отрабатываются методы обработки в зависимости от производственных условий — ручные, механизированные, автоматические. На основании данных эксперимента и моделирования получают эталонные величины и допуски для контрольных и диагностических параметров, а также значения (для аналоговых — вид зависимостей) диагностических параметров при характерных дефектах для составления дефектных карт. [c.100]

Обеспечение удобства сборки. Конструкция сборочной единицы должна обеспечить условия для механизированной и автоматизированной сборки. Компоновка должна обеспечить общую сбодку без промежуточной разборки и повторной сборки составных частей, а также удобный доступ к местам, требующим контроля, регулирования и других работ, регламентируемых технологией. Способы соединения деталей должны обеспечивать легко-съемность составных частей с малыми ресурсами. Сборочные единицы и ее части, имеющие массу более 20 кг, должны оснащаться устройствами для удобного захвата грузоподъемными средствами.. [c.126]

Устройство для механизированной подачи материалов и оснастки в топку котла (рис. 17-54) позволяет облегчить и ускорить такелажные работы в топке котла, а также обеспечить подачу грузов в любую точку топки. Достигается это тем, что два каната натягиваются между боковыми стенками топки котла. Дл этого над ре- лонтными л"азами закрепляют консольные фермы, имеющие натяжные устройства. Ветви стальных канатов закрепляют с обоих концов к ползунам натяжного устройства, и натягивают винтами. Контроль натяжения осуществляется с помощью ди-намометрическш о ключа. В середине пролета два параллельно натянутых каната дополнительно опираются на подвеску, закрепленную с помощью стальных канатов к [c.476]

Дефектоскопы с проходными катушками применяются для механизированного (новейшие аппараты — для полностью автоматизированного) контроля проволоки, прутков, труб, профилей. Подача контролируемых полуфабрикатов осуществляется со скоростью до 1 —10 м сек (в зависимости от их размеров). Автоматич. дефектоскопы оснащены сигнальной аппаратурой, устройствами для записи показаний, маркировки дефектных мест и отсортировки изделий с дефектами, счетчиками числа дефектов и проконтролированных изделий и т. п. Автоматизированные дефектоскопы с накладными датчиками применяются преимущественно для контроля полуфабрикатов и готовых изделий, имеющих форму тел вращения. Для сканирования всей поверхности используют вращение датчика (реализованы скорости до 3000 об мин) при перемещении изделия в осевом направлении или же вращение изделия и осевое перемещение датчика. Применяются также устройства для контроля вращающимся датчиком торцевых плоскостей деталей и внутренних поверхностей труб. В дефектоскопах этого типа удается достигнуть наибольшей чувствительности к мелким поверхностным деффектам (глубиной от 0,01—0,02 мм при контроле хорошо шли-фованно поверхности). [c.472]

Система управления состоит из пульта и, при необходимости, шкафа управления, в которых размещены устройство поджига дуги, регуляторы расхода газа, электроблокировки, отсекатели и другие элементы водяных и газовых коммуникаций, коллектор кaбeль-ШL Iaнгo-вого пакета плазмотрона, разъем электрокабеля для подключения к источнику питания. На пульте расположены приборы контроля и регулирования параметров плазменного процесса. В установках для ручных плазменных процессов пульт управления чаще всего встроен в корпусе источника питания, а в установках для механизированных процессов — вмонтирован в панель управления установок. [c.370]

Для производств, имеющих широкую номенклатуру изделий с разной длиной резов и поочередным выполнением этих резов, устройства с автоматическим циклом и контролем режима резки малоэффективны. В подобных случаях примен51ют более простые устройства. Механизированную резку на установке ПВД-3 используют при изготовлении шарового [c.404]

При ручной или механизированной сборке наиболее важными являются затяжка и ее контроль [109]. Правильность взаимного расположения деталей обеспечивается зажимными и центрирующими приспособлениями и устройствами. При автоматизированной сборке резьбовых соединений наживление резьбовых крепежных элементов относят к самой ответственной операции [110]. Применение направляющих элементов исключает возможность срыва первых витков резьбы [111, с. 123]. [c.210]

Контроль силы затяжки по величине получил наибольшее распространение вследствие его простоты, доступности, высокой производительности и относительно высокой точности. При ручной затяжке контроль осуществляют с помощью динамометрических или предельных ключей, при использовании ручных резьбозавертывающих машин, полуавтоматических и автоматических установок — с помощью встраиваемых предельных устройств (фрикционных, кулачковых, зубчатых, шариковых и др. муфт), которые после достижения заданного момента разрывают силовую цепь. Конструкция ключей обеспечивает при ручной затяжке подачу светового или звукового сигналов после достижения заданного При механизированной сборке пневматическими гайковертами имеются следующие примерные диапазоны погрешностей измерения момента затяжки в гайковертах с жестким приводом 20 % с фрикционной муфтой вместе с муфтой выключения 10%, с автоматически расцепляющейся муфтой 5%, с двумя пневмодвигателями 3%. [c.212]

Полуавтомат ПВП-В предназначен для ручной и машинной разделительной воздушно-плазменной резки черных и цветных металлов. Этим полуавтоматом выполняют механизированную прямолинейную резку по направляющему уголку, вырезку фланцев и дисков с помощью циркулярного устройства, а также вырезку деталей любой конфигурации. Он состоит из однорезаковой переносной машины с циркульным устройством, суппортом и державкой для машинного и ручного резаков с кабель-шлан-говым пакетом пульта управления и контроля процесса резки переносного пульта дистанционного управления и источника питания (трех преобразователей ПД-305). В качестве плазмообразующей среды используют сжатый воздух. Комплект поставки — полуавтомат в сборе, запасные части и инструмент. [c.172]

Последний способ применяют чаще всего. В зависимости от местоположения пьезопреобразователя контроль (прозвучивание) может осуществляться прямым, а также одно- и многократно отраженным лучом. В качестве примера на рис. 9.10 приведены схемы прозвучивания поперечных сечений некоторых типов сварных соединений. Удаление пьезопреобразователя от сварного шва (/1, 4) определяется соответствующим геометрическим расчетом. Для контроля сварного щва по всей его длине осуществляется соответствующее перемещение пьезопреобразователя (сканирование). При механизированном контроле перемещение осуществляется с помощью механического приводного устройства. При ручном перемещении применяют поперечно-продольный или продольно-поперечный способы сканирования. При поперечно-продольном способе пьезопреобразователь перемещается возвратно-поступательно в направлении, перпендикулярном оси шва или под небольшим углом к ней с шагом t. Шаг сканирования t обычно принимается равным половине диаметра пьезопластинки преобразователя. При продольно-поперечном способе пьезопреобразователь перемещается вдоль щва. Различные способы сканирования представлены на рис. 9.11. В процессе сканирования пьезопреобразователь непрерывно поворачивают на угол 10...15 . [c.154]

Схема А. Наружная резьба контролируется навинчиванием-свинчиванием резьбового калибра. Процесс навинчивания-свин-чивания калибра в приспособлении механизирован, посредством применения ревенсивного устройства (рис. 54). Механизация процесса в сравнении с ручным его выполнением повышает производительность в 1,5—2 раза. Схема обеспечивает надежность контроля. Недостатками схемы являются низкая производительность, невозможность сортировки по группам, низкая стойкость контрольного инструмента из-за наличия трения скольжения между деталью и измерительными элементами. Средний расход резьбовых калибров колеблется от 1 до 3 штук на 1000 проверяемых резьбовых деталей. [c.170]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...