Резка магния

Прп резке магния сильно сказывается влияние режимов резки. Можно получить резы, на кромках которых полностью отсутствуют окисные пленки. К сожалению, до сего времени нет достаточно достоверных данных о рациональных режимах резки магниевых сплавав. Резку магния очень осложняет применение в резательной аппаратуре охлаждающей воды, случайное попадание которой на раскаленный магний может вызывать сильные вспышки, влекущие за собой нежелательные последствия. В этих случаях целесообразно использовать аппаратуру, в которой водяное охлаждение заменено газовым. [c.149]

Для некоторых металлов (медь, алюминий, магний) и их сплавов наблюдается довольно резкое снижение механических свойств при нагреве, в результате чего в этом интервале температур металл легко разрушается от ударов, либо сварочная ванна [c.340]

Отпуск при 600° С сплава комол позволяет использовать постоянный магнит из этого сплава в условиях несколько повышенных температур, при этом структурных превращений в сплаве не происходит, в то время как в кобальтовой стали, закаленной на мартенсит, даже при незначительном нагреве (до 50° С) резко ухудшаются магнитные свойства. Введение в сплав комол до 6% Мп улучшает механические свойства без снижения магнитных характеристик. [c.220]

Примеси мышьяка, сурьмы, кадмия, железа, никеля, кобальта, свинца, висмута, золота, галлия, кремния и цинка при содержании их до 1% мало понижают проводимость алюминия в отожженном состоянии, что объясняется образованием интерметаллидных ([заз. Примеси меди, серебра, магния влияют на проводимость в большей степени, а титан, ванадий, хром и марганец резко снижают ее, последнее объясняется образованием твердых растворов. Поэтому любая термическая обработка, повышающая концентрацию растворенного компонента, будет уменьшать проводимость. [c.240]

Изготовленные из сплава магния Мг 95-1 пи протяженные протекторы, отличающиеся малой массой на единицу поверхности, резко расширяют область применения протекторов, которая раньше ограничивалась удельным сопротивлением грунта до 50 Ом м. Протяженные протекторы типа ПМП 35 х 10, ПМП 20 х 10 представляют собой полосу, намотанную на барабан. Протяженные протекторы, сматываемые с барабана, можно укладывать в одну траншею вместе с трубопроводом или на некотором расстоянии от него [16]. [c.82]

Большое ускорение коррозии в кислотах отмечено у цинка, содержащего в виде примесей железо и олово или медь. Магний, корродирующий даже в нейтральном электролите с водородной деполяризацией, также подвергается сильной коррозии при загрязнении его железом. Введение в состав сплава примесей с повышенным перенапряжением или вторичное их осаждение на поверхности основного металла, наоборот, должно привести к уменьшению скорости растворения сплава. Например, скорость коррозии железа резко уменьшается в кислоте при введении в нее мышьяковистых соединений. Вторичное осаждение на поверхности железа мышьяка, обладающего высоким [c.10]

В четвертую группу входят металлы и сплавы, в которых проявляется способность к схватыванию, а в условиях окислительного трения образуются быстро разрушающиеся пленки окислов, в результате чего интенсивность износа резко увеличивается. К этой группе относятся цинк, магний и др. [c.70]

Резкие перепады температур, возникающие при внезапном выпадении дождя на разогретые солнцем поверхности изделий из керамики или стекла, могут привести к их растрескиванию. Особенно сильное разрушающее воздействие на изделия могут оказывать морская вода и морской туман, резко ускоряющие коррозию вследствие содержащихся в них солей хлора, магния и других элементов. [c.15]

Введением в олово небольших добавок сурьмы, свинца, мышьяка, меди, золота, никеля и, особенно, висмута резко снижают температуру и замедляют скорость превращения р- в а-олово. Достаточно добавить в олово 0,05% висмута или 0,1% сурьмы, чтобы практически полностью предотвратить его переход в а-модификацию. Наоборот, введение в олово германия, цинка, алюминия, теллура, марганца, кобальта и магния увеличивает скорость превращения. Поэтому очень строго регламентируется содержание в олове примесей алюминия и цинка. При большом наклепе или наличии растягивающих напряжений процесс перехода также ускоряется. Серое олово можно перевести в белое переплавкой. [c.252]

Температура Кюри у большинства марок ферритов не превышает 200— 300 °С. Это существенно ограничивает верхний предел рабочей температуры /раб. так как в непосредственной близости от точки Кюри у всех ферритов магнитные свойства резко ухудшаются. Верхним пределом рабочей температуры у ферритов принято считать такую, при которой начальная магнит- [c.190]

Для резкого снижения веса и габарита аппаратуры медь и ее сплавы заменяют более легкими и прочными конструкционными материалами на алюминиевой и магниевой основе. Однако серьезным препятствием к этому является трудность пайки алюминия и магния из-за окисной пленки, образующейся на их поверхности. [c.272]

Основные компоненты кремний, медь, магний и цинк резко изменяют механические свойства алюминия (фиг. 56—60) [c.125]

При обработке чугуна магнием или церием оба эти элемента прежде всего вступают в соединение с серой, в результате чего происходит резкое обессеривание чугуна (до 0,03%). [c.154]

Улучшение смачиваемости (например, добавками к ртути присадок магния или натрия) приводит к резкому повышению интенсивности теплоотдачи в соответствии с закономерностями, характерными для нормального пузырькового режима кипения (при 9< кр.1), что видно, в частности, на рис. 10.1. [c.239]

Чистый магний — легкий металл. Удельный вес магния 1,8. Температура плавления — 650°С. Основные недостатки магния — слабое сопротивление коррозии, малая пластичность, невысокие механические свойства. Магний при нагреве до 550—600°С вспыхивает ярким пламенем, поэтому резку магния следует производить осторожно. Магний в виде стружкл (большая окисляю-ш аяся поверхность) может воспламениться при обычной температуре. [c.21]

Магний и его сплавы можно резать струей плазмы или проникающей дугой. По имеющимся данным скоростп резки магния проникающей дугой в аргоно-водородных с.месях выше, чем скорости резки алюминия соответствующей толщины. Это подтверждается и расчетами относительной скорости. Резку магниевых сплавов следует выполнять при ограниченной величине рабочего тока. Прн использовании сильных токов рез получается излишне широким, а увеличение скорости резки приводит к неполному прорезанию всей толщины металла. При резке сильными токами возрастает вероятность воспламенения магния. Лучшие результаты достигаются при резке менее мощной дугой в потоке аргона. При этом ширина реза составляет около 10 мм склонность металла к воспламенению несколько снижается. [c.149]

Применяют также сплавы N —А1 с добавками кремния (I—2%). Такие сплавы обладают очень высокой коэрцитивной силой (до 640 Э) при умеренной индукции (400—500 Гс) и пониженной критической скоростью охлаждения, что очень существенно при изготовлении массивных магнитов. Добавка меди к сплавам Fe—Ni—Л1 позволяет частично заменить дорогой никель и улучшить свойства сплава. Введение в сплав с 22% Ni до 6% Си повышает Не без снижения Вг. Наиболее высокие магнитные свойства достигаются при одновременном введении меди и кобальта. Последний повышает коэрцитивную силу и остаточную индукцию. Особое внимание следует уделить высококобальтовым сплавам (15—24% Со), которые подвергаются так называемой закалке в. иагнитном поле. Сущность этой закалки заключается в том, что нагретый до температуры закалки (около 1300°С) магнит быстро помещают между полюсами электромагнита (напряженность поля должна быть НС менее 120 ООО А/м) и так охлаждают до температуры ниже 500°С. Дальнейшее охлаждение проводят обычно па воздухе. После такой обработки магнит обладает резкой анизотропией магнитных свойств. Магнитные свойства очень высоки только в том направлении, в котором действовало внешнее магнитное поле в процессе закалки. [c.546]

Силавы системы А1—Zn—Mg. Как и магний, цинк обладает большой растворимостью при bh okoI i темпс-ратуре (400°С) и незначительной при низкоп температуре (ниже 200°С). То же, но в еще более резкой ( )орме, характерно для соединения, именуемого фазой Т (AbMgaZiij), рис. 423,6, которая изоморфна фазе Т системы Л1—Си—Mg. [c.579]

Третье условие не удовлетворяется при резке алюминия, магния и их сплавов, а также сталей с большим содержанием хрома и никеля. При нагревании этих сплавов в процессе резки на их поверхности образуется пленка тугоплавкого окисла, препятствующая поступлению кислорода к неокисленному металлу. [c.103]

По своим физико-химическим свойствам многие цветные металлы резко отличаются от стали, что необходимо учитывать при швборе вида и технологии сварки. По химической активности, температурам плавления и кипения, теплопроводности, плотности, мехавиче-ским характеристикам, от которых зависит свариваемость, цветные металлы можно условно разделить на такие группы легкие (алюминий, магний, бериллий) [c.131]

При газолазерной резке металлов лазер непрерывного излучения на углекислом газе мощностью до 5 кВт позволяет в струе кислорода резать малоуглеродистые стали толщиной до 10 мм, легированные и коррозионно-стойкие стали — до 6 мм, никелевые сплавы — до 5 мм, титан—до 10 мм. Металлы, образующие тугоплавкие оксиды с малой вязкостью, газолазерной резкой разделяются плохо, так как удаление оксидов из зоны резхл в этом случае зтрудн но. К таким металлам относятся люминий и его сплавы, магний, латунь, хром и целый ряд других металлов, которые выгоднее резать плазменной резкой. [c.128]

Герметичный кожух вакуумной индукционной Лечи представляет собой металлический замкнутый виток, охватывающий индуктор (исключение составляют печи с индуктором вне вакуумного пространства и неметаллическим кожухом). Увеличение диа.метра кожуха с целью снижения потерь в нем связано с возрастанием вакуумируемого объема и необходимостью использования более мощной откачной системы, что нежелательно. Поэтому вакуумные печи даже небольшой емкости часто выполняют с магнитопрово-дом, что позволяет резко сократить потерн в кожухе, не увеличивая его размеров. Для вакуумных печей удельные потерн с поверхности пакетов магни-топровода не должны превышать 525 Вт/м при вакууме 2,5 Па и 475 Вт/м при 0,15 Па [3]. Следует указать, однако, что магнитопровод усложняет конструкцию печи и снижает ее вакуумные свойства, так как стальные пакеты имеют развитые поверхности, которые адсорбируют газы. [c.240]

Магнитный метод имеет две разновидности. Отрывной магнитный метод (рис. 5.1, а) основан на измерении с помощью пружины 4 усилия, которое необходимо приложить к магниту для отрыва его от поверхности покрытия 2, нанесенного на основной металл 1. Сила отрыва магнита коррелирует с толщиной покрытия. Метод хорошо зарекомендовал себя в производственных условиях при серийном и массовом выпуске изделий [134]. Для определения толщины покрытий предварительно строятся градуировочные кривые для эталонных юбразцов с известной то.чщиной покрытия, К недостаткам метода следует отнести влияние чистоты и структуры покрытия, а также термической обработки и химического состава основного металла на результаты измерений. Метод применяется для оценки толщины немагнитных покрытий, нанесенных на ферромагнитную основу, возможно использование его и в тех случаях, когда магнитные свойства материалов резко различаются. Некоторые приборы, основанные на этом методе, выпускаются серийно (толщиномер конструкции Н. С. Акулова, ИТП-5 и др.) и характеризуются простотой конструкции и портативностью. Пределы измерения этими толщиномерами О—2000 мкм. Наибольшая погрешность измерения 10% продолжительность измерения 5—6 с. В некоторых конструкциях приборов постоянный магнит заменен на электромагнит, и усилие измеряется не пружинными динамометрами, а изменением силы тока намагничивания. [c.82]

Обращает на себя внимание, что перечисленные выше антикоррозионные бумаги не являются абсолютно грибостойкими, хотя увеличение содержания ингибитора в бумаге и улучшает этот показатель. Наилучшие результаты получены для антикоррозионной бумаги, содержащей бензоаты натрия, калия, лития, несколько худшие — для бензоатов магния и аммония. Как видно из рис. 26, е, введение в антикоррозионную бумагу м-ни-тробензойной кислоты приводит к резкому повышению грибостойкости. [c.127]

Композиционный материал с алюминиевыой матрицей получали из жгутов углеродного волокна Тор-нел-50, пропитанных матрицей методом протяжки через расплав [188]. Жгуты содержали восемь прядей волокна Торнел-50 1100 моноволокон) и в пропитанном виде имели диаметр 1,5 мм. В качестве материала матрицы использовали три алюминиевых сплава А-13 (алюминий -f 3% кремния), 220 (алюминий + 10% магния) и 6061 (алюминий -f 1% магния 0,6% кремния). Содержание волокна в жгутах изменялось от 3,3 до 45 об. %. Максимальную прочность, равную —70 кгс/мм , имели жгуты, пропитанные сплавом А-13, содержащие 21,2 об. % волокон. Эти жгуты укладывали в пресс-форму и прессовали при давлениях 35—83 кгс/см со скоростью деформации 2,5 мм/мин. Температура прессования лежала в пределах между точками ликвидуса и солидуса соответствующих сплавов, ближе к температуре ликвидуса. Прессование при температурах выше точки ликвидуса приводило к деградации и частичному разрушению волокон из-за их активного вазимодействия с матрицей, а также к образованию большого числа усадочных пор. Резкое падение прочности пропитанных жгутов в результате разупрочнения волокон наблюдалось после выдержки их при температуре 680° С. При прессовании при температурах, лежащих ближе к температуре солидуса, наблюдалось сильное разрушение волокон из-за перемещения матрицы и волокон под давлением. Максимальную прочность при растяжении, равную 68,9 кгс/мм , имели образцы с матрицей из сплава 220 с 37,6 об. % волокна, отпрессованные при температуре 650° С. Материал с матрицей из сплава А-13 и 37,1 об.% волокна, отпрессованный при температуре 645° С, имел максимальную прочность при изгибе, равную 87 кгс/мм . Модуль упругости композиционного материала с матрицей из сплава 6061, содержащего 42,5 об. % волокон, отпрессованного при температуре 670° С, достигал 21 100 кгс/мм . [c.113]

Создание в последнее время свариваемых коррозионно-устойчивых алюминиевых сплавов привело к резкому расширению их применения в кораблестроении при изготовлении корпусов, надстроек, трубопроводов и др. Требованиям кораблестроения лучше всего удовлетворяют А] — Mg-сплавы. Рекомендуется применять сплавы с содержанием магния до 6%. При более высоком его содержании коррозионная устойчивость сплава понижается. Поэтому в настоящее время находят применение сплавы АМг5 и АМг61. Кроме А1 — Mg-сплавов используются также сплавы АД1 и АМц. Они обладают высокой коррозионной устойчивостью и пластичностью, но имеют низкие прочностные показатели. Из алюминия марки АД1 изделия изготавливают методом холодной штамповки. Сплав АМгЗ с повышенным содержанием кремния пригоден для изготовления конструкций, работающих при температурах до 150°С. Коррозионная устойчивость несвариваемого сплава Д16 в морской воде неудовлетворительна. Требованиям кораблестроения по коррозионной устойчивости в морской воде удовлетворяют и сплавы типа авиаль. [c.126]

Прежде чем завершить обсуждение составов алюминиевых сплавов, отметим, что максимальная прочность сплавов серий 2000 и 7000 достигается при такой структуре выделений, когда они с большей вероятностью срезаются, чем огибаются дислокациями при деформации [123, 126]. То же относится, по-видимому, и к сплавам серии 6000 [137]. Из этого следует, что в состоянии максимальной прочности сдвиг будет более планарным, а по мере перестаривания сплава и возрастания степени некогерентности выделений сдвиг будет становиться волнообразным [123, 126]. Поскольку чувствительность к КР особенно велика также в состоянии наибольшей прочности и резко падает по мере перестаривания, то налицо корреляция между планарностью скольжения и склонностью к КР в алюминиевых сплавах, упрочняемых выделениями. Этот вывод, но с большими ограничениями справедлив и в случае сплавов серии 5000, поскольку магний имеет тенденцию затруднять поперечное скольжение [152]. [c.88]

При экспозиции в морской атмосфере интенсивность разрушения металла сильно зависит от количества частиц соли или тумана, оседающих на его поверхности. Осаждение соли определяется направлением и силой ветра и волн, высотой над уровнем моря, продолжительностью экспозиции и т. д. Поскольку морские соли, особенно хлориды кальция и магния, гигроскопичны, то на поверхности металла может образовываться жидкая пленка. Это, в частности, происходит в тех случаях, когда при суточных или сезонных изменениях иогоды достигается точка росы. Как правило, количество оседающих. солей резко падает с удалением в глубь суши и становится пренебрежимо малым уже на расстоянии 1—2 км от моря, исключая периоды сильных штормовых ветров. В некоторых местах, однако, заметное количество солей обнаруживается и на сравнительно большом удалении от моря. [c.13]

Рис. 19 характеризует другое решение транспортной проблемы на базе использования агрегатов и деталей типового ленточного транспортера. Здесь осуществимы следующие варианты решения конкретных транспортных задач / — по передаче сыпучих и штучных грузов и деталей в массовом производстве 2 — при разгрузке посредством косо поставленных или плугообразных сбрасывателей 3—соскребыванием липкого материала при разгрузке через концевые шкивы 4 — при выполнении сборочных или контрольных операций 5 — для перемещения небольших штучных, грузов 6 — для резки тканей по шаблону 7 — для передачи изделий в охлаждающих туннелях и холодильных камерах 8 — то же при использовании охлаждающей ванны 9 — при переме-шенни изделий над охлаждающим резервуаром 10 — то же при опрыскивании изделий снизу водой //—для замораживания продуктов в холодильниках 2 — при транспортировании влажных материалов со стоком жидкости через перфорированную ленту /3 — для высушивания материалов горячим воздухом, проходящим через перфорированную ленту 14 — для непрерывной сушки материалов в процессе.транспортирования 15 — для транспортирования материалов через печи, а также при химических процессах 16 — для передачи изделий без вибраций с помощью гладкой стальной ленты, скользящей по жесткой опоре П—магнитная лента для больших подъемов стальных изделий (под лентой помещается магнит М) 18 — для прессовки твердых пластин из стекляного волокна, бумажной массы и т. и. между двумя расположенными один над другим транспортерами 19 — обслуживание рабочих столов при выполнении сборочных, контрольных и других операций 20 — для тяже.пого транспорта с по.мощью резиновой ленты с гладким или рифленым покрытием. [c.85]

Кроме того, образование тройной фазы А1,Си2ре понижает степень растворимости меди в твердом растворе, следовательно, способствует резкому снижению прочности сплавов. Наличие кремния в сплавах системы А1 — Си увеличивает количество тройной эвтектики а - - uAlj + Si. Чем выше содержание кремния в сплавах системы А1 — Си, тем больше количество эвтектики, тем выше литейные свойства сплавов. Следовательно, при наличии 3% Si и выше сплавы обладают достаточно хорошими литейными свойствами, позволяющими производить литье в кокиль. Но повышенное содержание кремния в сплавах системы А1 — Си способствует снижению жаропрочности их. К особо вредным примесям сплавов системы А1 — Си относится магний. Наличие 0,05% Mg и выше сильно снижает свариваемость сплавов и их пластичность. [c.87]

Спдявы этого типа имеют примерно те же механические свойства, что и обычный силумин АЛ2, но несколько лучше обрабатываются резанием, хотя и уступают в этом отношении сплавам А1—Си. Содержание меди и кремния может варьировать в широких пределах без резкого изменения механических свойств. Примесь магния свыше ОЛ 7о вредно влияет на пластичность сплава и увеличивает склонность к пористости. [c.135]

Сплавы А1 — Си — Mg. Добавление магния заметно повышает предел прочности при растяжении и твёрдость сплавов А1 — Си при резком снижении удлинения. При добавлении 1,5 /о Mg к сплаву с 4 /о меди меняется и фазовый состав сплава вследствие образования новой структурной составляющей AI2 uMg, называемой, 5 -фазой. Образование этой составляющей увеличивает жаропрочность сплавов А1 — Си — Mg и делает их пригодными для отливок, работающих при высоких температурах (головки цилиндров, поршни моторов внутреннего сгорания). Кроме того [c.148]

Из сплавов на цинковой основе наибольшее распространение в промышленности получили сплавы цинка с алюминием и медью. Эти сплавы применяются для литья под давлением, изготовления подшипниковых сплавов и изделий, обрабатываемых давлением. Цинк с алюминием образует две фазы—гексагональный твёрдый раствор а, который при температуре эвтектики 380° С растворяет 1% А1, и кубический граиецентрированный раствор р, который растворяет 830/1) 2п (см. фиг. 192, стр. 216). При 272° С происходит энергичный эвтектоидный распад твёрдого раствора р с резким изменением растворимости цинка и повышением твёрдости. Определённые присадки, например, магний, сильно тормозят распад. [c.229]

Наряду с повышением механических аойств при этом способе обработки угуна в нем резко снижается коли-гство серы (до 0,01—0,02%). Избыточное количество магния в чугу-е приводит к образованию частичного ли полного отбела, раковин и рых-эты. [c.51]

Учитывая изложенное, следует считать, что все факторы увеличивающие структурную устойчивость аустенитной нержавеющей стали, улучшают и ее стойкость к коррозионному растрескиванию. Одним из таких факторов является увеличение концентрации никеля в нержавеющей стали. По данным К- Эделеану [111,22], увеличение концентрации никеля до 14% в стали, легированной 17—18% хрома, несколько замедляет появление коррозионного растрескивания образцов из этой стали, испытываемых в кипящем растворе 42-процентного хлористого магния при растягивающем напряжении 28 кПмм (рис. 111-30). С дальнейшим увеличением концентрации никеля до 20% резко повышается устойчивость стали к коррозионному растрескиванию. Аналогичные данные для стали с концентрацией 18% хрома и 2,5% молибдена были получены С. Бери [111,96]. В сталях 18-8 с увеличением концентрации никеля до 20 и 30% время до разрушения образцов в кипящем хлористом магнии увеличивается соответственно в 10 и 100 раз [111,101]. Однако и при концентрации никеля в стали 35—40%, по данным X. Р. Копсона [111,102] и Ф. Л. Жаке [111,103], аустенитная нержавеющая сталь все же может подвергаться коррозионному растрескиванию. По мне- [c.146]

П. Ж. Жильберт [111,214] приводит следующие данные по влиянию pH 3-процентного раствора хлористого натрия на время до наступления разрушения образца (табл. 111-45). Из данных таблицы следует, что с ростом pH до величины 9,0—10,0 скорость коррозионного растрескивания резко уменьшается. При этом следует помнить, что в щелочных средах скорость общей коррозии алюминия и его сплавов значительно увеличивается. Приведенные данные свидетельствуют о том, что явление коррозионного растрескивания объясняется наличием на поверхности металла участков, активированных тем или иным образом на фоне основного запассивированного металла. В том случае, когда вся поверхность металла активируется (при помещении в щелочную среду), скорость общей коррозии возрастает, но отсутствуют участки преимущественного растворения, по которым в дальнейшем могут развиваться трещины. С другой стороны, по данным Ю. Р. Эванса [111,212], следует, что время до разрушения образцов алюминиевого сплава с концентрацией 7% магния при увеличении pH 3-процентного раствора хлористого натрия от 5 до 8,0 практически не изменяется. При этом указывается, что если при pH 5 не разрушалось ни одного образца из 10, при pH 5,9—6,6 разрушались 1—2 образца, то при pH 7,49—8,0 разрушались все 10 образцов. Контакт алюминия, легированного [c.208]

Скорость коррозии всех марок стали, особенно низколегированных, резко уменьшается при введении в жидкий металл ингибиторов циркония (наиболее эффективный ингибитор), титана, магния и кальция в количестве до 0,05%. Эффективность действия ингибиторов оказывается большей при азотировании поверхности стали. Сплавы на основе никеля непригодны для работы в среде висмута. Эрозионное воздействие висмута сказывается при скоростях 3—4 м1сек и более. [c.297]

Примеси щелочных и щелочноземельных металлов (К, Na, Са и др.) способствуют резкому повышению пористости алюминиевых отливок. Наличие кремния и магния также вызывает увеличение пористости алюминия, тогда как добавки меди, марганца, ниобия, никеля, железа, хрома, циркония и ванадия уменьшают ее. Это необходи. ю учитывать в технологии фасонного литья из алюминиевых сплавов. При обычиых условиях плавки алюминиевых сплавов сера и ее соединения уходят в шлак и практически не оказывают вредного влияния в смысле образования пористости или шлаковых включений в отливках. [c.242]

Революционным шагом было размещение поверхностей нагрева в объеме кипящего слоя или на ограничивающих его стенах, что позволило организовать низкотемпературное (800-900°С) сжигание. Дело в том, что при 800- 900°С образующийся при сгорании сернистых топлив ЗОд реагирует в слое с оксидами кальция и магния, содержащимися в золе топлива или специально добавляемыми в слой для того, чтобы резко уменьшить выбросы ЗОд в атмосферу. В свете экологических требований к топливосжигающим устройст- [c.5]

Для большинства природных вод наиболее эффективным антинакипином является смесь технической кальцинированной соды (80%) и тринатрийфосфата (20%). Систематической и по возможности непрерывной подачей раствора этой смеси в котел вместе с питательной водой достигаются оптимальные условия для образования шлама в толще котловой воды, а не накипных отложений на теплонапряженных поверхностях нагрева. Подобный эффект является следствием резкого увеличения числа зародышевых центров в кристаллизации карбоната кальция с одновременным параллельным образованием центров кристаллизации фосфатосодержащих соединений кальция и магния. [c.57]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...