Методы пластического формообразования

По кинематике методы пластического формообразования разделяются на две основные группы копирования и огибания (табл. 10). [c.337]

При горячей штамповке невозможно редуцирование стержня (этот процесс можно в некоторых случаях заменить высадкой подголовка), трудно осуществима обрезка граней, поэтому штамповку фасонных головок целесообразно осуществлять методом пластического формообразования. [c.190]

МЕТОДЫ ПЛАСТИЧЕСКОГО ФОРМООБРАЗОВАНИЯ [c.56]

При замене металлических деталей пластмассовыми резко уменьшается трудоемкость изготовления деталей, так как взамен трех фаз обработки (литье, термообработка, механическая обработка) с большим количеством операций предусматривается только одна фаза производства — формообразование деталей из пластмасс методом пластической деформации, содержащая три-четыре производственных операции, из которых только одна требует специального оснащения. [c.324]

Низкая производительность и недостаточная точность шлицев, изготовляемых методом фрезерования, привела к поискам новых способов образования их. Одним из наиболее современных и экономичных способов изготовления шлицев на валах является пластическое формообразование их в холодном состоянии. По кинематическим особенностям этот процесс можно разделить на два метода— копирования и огибания. К методу копирования обычно относятся способы изготовления шлиц прямозубого профиля, а к методу огибания — шлицевые валы с эвольвентным и треугольным профилями. [c.77]

Исследования показывают, что из всех шлицевых валов, выпускаемых промышленностью у нас в стране, 90% приходится на валы со шлицами прямозубого профиля. При пластическом формообразовании методом копирования впадины шлицев, образующиеся на обрабатываемой заготовке, совпадают с профилем формообразующей части инструмента. [c.77]

Основными преимуществами методов холодного пластического формообразования шлицев по сравнению с фрезерованием червячными фрезами являются увеличение производительности от 2 до 40 раз, повышение чистоты поверхности на 30—40% и упрочнение поверхностного слоя шлицев по сравнению с исходным материалом заготовки от 8 до 80%- [c.77]

При изготовлении зубчатых колес или звездочек цепных передач обычной штамповкой или накаткой процесс формообразования изделия в целом в редких случаях сопутствует формообразованию зубчатого венца. Обычно для повышения точности и чистоты поверхности операции получения заготовки зубчатого колеса и формообразования на нем венца выполняются как самостоятельные. Это приводит к увеличению трудоемкости и излишним потерям металла. В связи с этим возникла необходимость поиска других, более рациональных приемов пластического формообразования. В этом случае наиболее эффективным методом формообразования зубчатых профилей является радиальное прессование. [c.94]

Пластмассовые детали снижают материалоемкость в связи с малой массой и значительно более высоким коэффициентом полезного использования материала (в среднем К сп = 0,9-г-0,95 при прессовании 0,9 при литье и выдавливании 0,95). Затраты на материал составляют 40—75 % всех затрат на изготовление машин, поэтому экономия материала — один из важнейших резервов снижения себестоимости машин. Иногда вследствие высокой стоимости некоторых пластмасс снижение массы материала на конструкцию не приводит к уменьшению затрат на материал, но при этом необходимо учитывать и другие выгоды. При использовании металлических деталей требуется три вида обработки (литье, термообработка, механическая обработка) с большим числом операций (до 30—50), а пластмассовых деталей — только один вид обработки — формообразование детали методом пластической деформации. [c.473]

При импульсном нагружении деформирование металла происходит с высокими скоростями. При этом вязкие свойства металла, характерные, например, для меди и титановых сплавов, и задержка текучести, присущая малоуглеродистым сталям, могут оказаться существенными с точки зрения их влияния на процесс пластического формообразования. Разрабатывавшиеся ранее методы расчета процессов формообразования с помощью электромагнитного поля не учитывали в должной мере этих явлений. В работе [3] описан метод расчета основных параметров процесса импульсного осесимметричного деформирования тонкостенной трубной заготовки, материал которой может обладать упруго-вязко-пластическими свойствами и пределом текучести, чувствительным к скорости нагружения. [c.42]

За последние годы получают распространение и другие методы пластической деформации при формообразовании канавок инструментов экструзия (продавливание разогретой заготовки через профильную фильеру), прессование из порошковых быстрорежущих сталей, ротационная ковка и др. Эти методы также целесообразно применять в условиях крупносерийного и массового производства инструментов. [c.350]

Экономное расходование металла при обработке его давлением обеспечивается формообразованием изготовляемых изделий методом пластического перераспределения металла, а не удалением [c.149]

МЕТОДЫ ИЗГОТОВЛЕНИЯ КРЕПЕЖНОЙ РЕЗЬБЫ. Резьбу на крепежных деталях изготовляют методом резания, когда формообразование профиля резьбы осуществляют резьбонарезными инструментами, и методом пластического выдавливания, когда образование резьбы достигается с помощью резьбонакатных инструментов, В резании металлов рассматривается формообразование резьбы лишь методом резания. [c.257]

Применяют следующие методы пластического деформирования прямое и обратное выдавливание, плющение, гибку, просечку отверстий, вырубку контура и др. Как правило, эти операции выполняются одновременно или последовательно в одном автомате, реже с использованием двух автоматов. Применяя различные операции пластического формообразования, почти все крепежные детали массового применения можно изготовить полностью или частично с помощью холодной обработки давлением. По сравнению с резанием обработка давлением позволяет [c.800]

Рассмотрим несколько более подробно процесс деформирования. Ограничения, накладываемые низкой, практически нулевой пластичностью борных волокон, исключают использование большинства традиционных методов формообразования, основанных на пластической деформации. Формирование боралюминия весьма затруднительно и требует специальных приспособлений и оснастки, тщательного выбора режимов и пределов деформации. [c.199]

Повышение скоростей движения машин технологического назначения (тракторов, автомобилей, подвижного состава железных дорог), достигнутое в созданных рядом отраслей конструкциях увеличенной эффективности и проходимости, а также успешное применение импульсных процессов в теХ нологии формоизменения и упрочнения, были связаны с разработкой задач о распространении упругих и упруго-пластических волн, преимущественно в одномерной постановке. Применение метода характеристик и изыскание вычисляемых алгоритмов уравнений упруго-пластических деформаций позволили решить ряд задач расчета динамических усилий и деформаций при соударении деталей и при импульсных процессах формообразования, образующих зоны упрочнения на поверхности деталей. Большое практическое значение получили экспериментальные работы этого направления, позволившие измерить как протекание деформаций во времени, так и получение уравнений состояния, необходимых для определения действительных усилий. Полученные уравнения состояния показали существенное значение эффекта повышения сопротивления пластическим деформациям и их запаздывания в зависимости от скорости процесса. [c.39]

В настояш ей статье предложен метод расчета напряженного и кинематического состояний при формообразовании осесимметричных оболочек из пространственных или плоских заготовок произвольной в плане формы. Предполагается, что вся заготовка находится в пластическом состоянии. [c.89]

Таким образом, основываясь на использовании характеристических свойств систем уравнений, описывающих деформирование жесткопластического материала в условиях пластического плоского напряженного состояния, удалось предложить метод расчета напряженного и кинематического состояний, возникающих при нестационарном формообразовании осесимметричных оболочек. [c.94]

Однако основной задачей интенсификации технологии тяжелого машиностроения следует считать всемерное сокращение удельного веса трудоемкости механической обработки в общей трудоемкости изделия. Доля затрат труда на механосборочное производство очень велика и доходит до 60—70%. Даже в автомобильной промышленности с массовым характером производства она составляет 40%. Поэтому при построении технологии следует основное формообразование деталей переносить в заготовительные цехи. Надо шире практиковать внедрение процессов, обеспечивающих получение формы детали пластическим путем. Правда, этим методом в тяжелом машиностроении нельзя изготовлять ведущие детали, но большую экономию может дать получение этим методом нормализованных деталей и некоторых деталей общего назначения. Например, накатку некоторых шестерен, шлицев, резьбы можно производить на деталях, изготовляемых партионно. По предварительным дан-100 [c.100]

Наряду с эффективным методом получения профилей резьбы выдавливанием за последние годы разработаны и другие прогрессивные способы холодного деформирования металла при формообразовании зубчатых изделий. Этот процесс позволяет за счет пластической деформации формировать на различных изделиях требуемое число точных шлицев, зубцов, а также изготовлять шестерни. Холодная прокатка и штамповка зубьев шестерен и шлицевых валов повышает производительность, снижает трудоемкость изготовления деталей, сокращает расходы металла на единицу продукции и увеличивает прочность и качество изделий. [c.76]

Литейное производство - один из наиболее распространенных методов формообразования заготовок. По сравнению с другими методами получения заготовок литье позволяет получать отливки практически не ограниченных габаритных размеров и массы из всех сплавов, в том числе из сплавов, не поддающихся пластической деформации и трудно обрабатываемых резанием. [c.147]

При проектировании процессов формообразования необходимо заранее знать, каким образом распределение нагрузки по поверхности заготовки и ее зависимость от времени влияют на форму детали, получающуюся в результате этого воздействия. До сих пор это знание в значительной мере основывалось на опыте и интуиции специалистов. Однако для успешного внедрения динамических процессов в производство необходимы методы, позволяющие рассчитывать значения основных параметров, управляющих пластическим деформированием. [c.36]

Изготовление станочных деталей из пластических масс значительно эффективнее даже по сравнению с формообразованием методом холодной штамповки из тонкостенного стального листа (табл. 20). [c.66]

Резание металлов — это такой вид формообразования, при котором поверхности детали формируются методом удаления с заготовки припуска путем пластического деформирования и последующего срезания его в результате относительных движений режущей кромки инструмента и заготовки. [c.57]

Обработка без снятия стружки. Этот метод обработки заготовок заключается в пластическом деформировании их материала без образования стружки. Пластическому деформированию подвергают значительные объемы материала заготовки или ее поверхностные слои. В первом случае происходит формообразование новых элементов заготовки (резьб, зубчатых поверхностей, шлицев, рифлений), во втором случае происходит отделка поверхностей путем сглаживания неровностей и упрочнения поверхностного слоя заготовки. [c.205]

В сборнике представлены работы, обобщающие результаты исследований, выполненных в лаборатории пластических деформаций Института машиноведения. Они посвящены созданию методов расчета пластического формообразования металлов, основанных на математической теории пластичности. При помощи этих методов определяются условия возникновения локальных эффектов, создающих затруднения при осуществлении производственных процессов пластического формообразования. К таким явлениям относится, в частности, образование полос скольжения на тонкостенных деталях сложной формы. В этом случае процесс пластической деформации протекает неустойчиво. Вопросы, связанные с определением устойчивости пластического формообразования, рассмотрены в статьях А. Д. Томленова и В. Д. Головлева. [c.3]

Формообразование профиля спиральных сверл методом пластической деформации осуществляется с помощью станов продольновинтового проката, станов секторного проката и станов для завивки. В связи с крайне узкой областью применения (крупносе- [c.348]

Котенок И. П., Дмитерко В. Г. Опыт завода Гомсельмаш в изготовлении звездочек методом радиальной штамповки. Сборник Пластическое формообразование звездочек , Минск, 1955 [c.368]

ОснсБные формообразующие операции механической обработки и пластического деформирования. На этом этапе инструменту придается форма, близкая к окончательной, при удалении основной части припуска, достигающей 40—70 % первоначального объема заготовки. Трудоемкость основных формообразующих операций составляет 25—50 % общей трудоемкости изготовления инструмента. В этот этап входят токарная обработка формы (круглого стержневого, втулочного и дискового насадного инструмента), обработка плоскостей плоского инструмента, фрезерование стружечных канавок, пазов под ножи сборного инструмента н гнезд под пайку пластин твердого сплава и др. На этом же этапе осуществляют фрезерование, долбление и протягивание элементов крепления инструментов. К этому этапу откосится также формообразование методом пластического деформирования (рслунпрованпе, прессование, ротационная ковка, винтовой и секторный прокат). [c.12]

В условиях крупносерийного и массового производстйа наиболее эффективным по коэффициенту использования металла и производительности является формообразование методом пластического деформирования. Применяют горячее прессование заготовок концевых фрез и метчиков. В процессе прессования формируется одновременно режущая и хвостовая часть с. минимальным припуском под последующую механическую обработку. [c.56]

По сравнению с традиционным методом обработки зубьев колес и пшицевых соединений фрезерованием пластическое деформирование обладает высокой производительностью (на порядок вьппе), характеризуется отсутствием металлической стружки во время формообразования, высоким качеством обработки поверхностей и улучшением физико-механи-ческих характеристик. Повышается долговечность деталей до 30 % и, как следствие, уменьшается потребность в запчастях. Детали, обработанные методом пластической деформации, имеют меньшую поводку при термообработке. [c.514]

В механических цехах все более широкое применение находят чистовая и отделочная обработки поверхностей пластическим деформированием металлов в холодном состоянии. Разработан ряд технологических методов, которыми повышают качество поверхностей после обработки резанием, например, отверстий после обработки развертыванием или растачиванием, шеек валов после чистовой обработки обтачиванием, зубчатых колес после чистового нарезания зубьев и т. п. В других случаях методы обработки без снятия стружки используют для окончательного формообразования новых поверхностей на заготовках взамен обработки резанием, например для накатывания резьб, мелкошлицевых валов, маломодульных зубчатых колес, рифов, клейм и т. п. [c.619]

Метод формообразования внешних фасонных поверхностей цилиндрических деталей путем накатывания их вращающимся инструментом в холодном состоянии взамен обработки их резанием получил значительное распространенпе. Он широко применяется для накатки резьб, мелкошлицевых валов, рифлений, клейм и маломодульных зубчатых колес. К преимуществам накатывания перед обработкой со снятием стружки относятся высокая производительность (например, при накатывании резьбы плашками она в 16 раз выше, чем при нарезании ее лерками), низкая стоимость обработки, экономия металла и наряду с этим повышение механической и усталостной прочности деталей. Более высокая прочность и износостойкость накатанных деталей обусловлена тем, что волокна металла прп формообразовании, например зубьев шестерен, пластическим деформированием не перерезаются, а вдавливаются, огибая контур зубчатой поверхности колеса, получающей прп этом наклеп. [c.245]

Во втором издании учебного пособия (1-е изд. 1963 г.) освещены вопросы применения сверхтвердых синтетических материалов, вышлифовки канавок, применения станков с ЧПУ, специальных станков, автоматических линий, формообразование пластическим деформированием, изготовления инструмента с непере-тачиваемыми пластинами, износостойких покрытий и др. Архитектоника второго издания книги изменена, большое внимание уделено изучению специфических методов обработки, дана типовая последовательность обработки инструмента, кратко изложены основы проектирования технологии инструмента. [c.4]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...