Анодирование

Чтение обозначений покрытий, наносимых химическим, анодированным, гальваническим и горячим способами [c.142]

Для ускорения приработки и повышения износостойкости на рабочую поверхность поршней наносят покрытия. Применяют лужение, анодирование, фосфатирование. [c.439]

Затем поршни подвергаются анодированию, что создает твердую оксидную пленку на по-значительное увеличение срока службы [c.442]

Для ряда металлов (А1, Ti) при очень положительных значениях потенциалов анодирования Vs на пассивной пленке предельной толщины наблюдается рост внешней пористой окисной пленки до значительных толщин (участок ST на рис. 216) — анодирование металла. [c.317]

Анодирование в определенной степени повышает коррозионную стойкость алюминия, однако этот эффект незначителен и непропорционален толщине оксида. Покрытия, получаемые при анодировании, являются хорошей основой для окрашивания алюминия, который без специальной подготовки поверхности с трудом поддается этой операции. [c.247]

Поэтому при анодировании алюминия (см. разд. 14.4J, целью которого является формирование утолщенной покровной оксидной пленки, водород выделяется как на аноде, так и на катоде. Некоторые исследователи рассматривают также выделение водорода на аноде как следствие усиленной локальной коррозии при анодном растворении. [c.340]

Допустимо применение различных защитных анодированных покрытий, которые получают из электролитов, содержащих в основном фториды, фосфаты или хроматы 137]. [c.355]

Распространено оксидирование стали в щелочных растворах (воронение). Оксидные покрытия на алюминии (и других металлах) можно получать электрохимическим путем (анодирование). [c.46]

Такая система покрытий обеспечивает защиту стальной основы от водородного охрупчивания и коррозии и изнашивания гидро- или газоабразивным потоком. Двухслойное покрытие с наружным слоем, состоящим в основном из окиси алюминия, можно получать последовательным плазменным напылением с плавным переходом от А1 к AI2 О3 или окислением части нанесенного алюминиевого покрытия. При этом окисление можно проводить твердым анодированием, анодным оксидированием, ионной имплантацией, окислением в тлеющем разряде и другими методами. [c.111]

Повышение антикоррозионных свойств алюминиевых сплавов достигается за счет плакирования, анодирования. В качестве плакирующего слоя применяют чистый алюминий и алюминий, легированный I % Zn. Толщина плакирующего слоя составляет от 1 до 7,5 % от толщин основного металла. Алюминиевый плакирующий слой осуществляет электрохимическую защиту основного металла, являясь анодом по отношению к нему. Для повышения коррозионно-защитных и эрозионных свойств алюминиевых сплавов применяют окисление алюминия. В зависимости от толщины пленки применяют тонкослойное (1-20 мкм) и толстослойное анодирование (более 20 мкм). [c.120]

Механизм влияния переменного тока на анодирование при смешанной поляризации связан с тем, что анодная составляющая переменного тока суммируется с постоянным током и все количество электролита [c.122]

К электрохимическим — получение покрытий на катоде (цинкование, кадмирование, хромирование, никелирование, лужение), анодное оксидирование (анодирование алюминия и других легких сплавов), электрофоретическое осаждение порошковых материалов. [c.51]

Средства защиты анодирование с наполнением анодной пленки хромпиком. [c.71]

Обработкой металлической поверхности химическим или электрохимическим путем можно получить защитные иленкн, обладающие сравнительно высокой коррозионной стойкостью в атмосферных условиях, в воде и в некоторых других слабоагрессивных средах. К числу таких иокрытий относятся оксидирование, фосфатирование, анодирование, химическое никелирование и др. В химическом машиностроении эти виды защиты металлов применяются очень редко, главным образом для защиты от атмосферной коррозии, иовышения износостойкости деталей, улучшения внешнего вида и т. и. [c.328]

Электрохимический способ оксидирования алюминия носит название анодирования. Широко распространенный способ анодирования алюминия в растворе серной кислоты проводится при температуре 20—30° С, анодной плотности тока 2 а1дм , напряжении 10—20 н и длительности процесса 10 мин. Анодирование дает возможность получить на алюминии пленку толщиной порядка 5—20 мкм, а в сиециальных случаях до 100—200 мкм. Пленка окиси алюминия при анодном окислении образуется в результате протекания анодной реакции [c.330]

Сепараторы массоиых подшипников изготовляют из мягкой углеродистой стали методом штамповки для высокоскоростных подшипников применяют массивные сепараторы из антифрикционных бронз, анодированного дюралюминия, металлокерамики, текстолита, полиамидов и др. пластмасс. [c.346]

Оксидные покрытия на алюминии получают при комнатной температуре анодным окислением алюминия (анодированием) в соответствующем электролите, например разбавленном растворе серной кислоты, при плотности тока 100 А/м или более. Образующееся покрытие из AI2O3 может иметь толщину 0,0025—0,025 мм. Для улучшения защитных свойств полученный таким образом оксид подвергают гидратации. Для этого анодированное изделие обрабатывают несколько минут в паре или горячей воде (такой процесс называется наполнением пленки). Повышенная коррозионная стойкость достигается, если наполнение пленки производится в горячем разбавленном хроматном растворе. Оксидные покрытия можно окрашивать в различные цвета непосредственно в ванне анодирования или впоследствии. [c.247]

ПОКРЫТИЯ ИЗ MgFa на магнии можно получить анодированием металла при 90—120 В в 10—30 % растворе NH4HF51 при комнатной температуре. Этот процесс рекомендуют для очистки поверхности или в качестве основной операции при финишной обработке [12]. [c.247]

На рис. 1-11 [б] представлены опытные данные по степени черноты алюминия при различной обработке его поверхности. Для чистых металлических поверхностей степень черноты уменьшается равномерно при увеличении Я в инфракрасной области спектра, причем 8 имеет весьма низкие значения. Степень черноты полированной поверхности ниже, чем просто чистой. Для анодированной поверхности характер зависимости е от Я резко меняется. Это происходит потому, что при анодировании на повеЬхности металла образуется сравнительно толстое окиское покрытие, которое проявляет характерные особенности неметаллов. Чем толще анодное покрытие, тем более отчетливо проявляется [c.29]

Окисление минеральных масел сопровождается отложением в них смол и понижением вязкости. Окисление происходит интенсивнее с увеличением температуры, при наличии в масле взвешенных частиц и воды, а также при соприкосновении с оцинкованными и кадмированными поверхностями. Детали из алюминиевых сплавов желательно подвергать хромокислому или сернокислому анодированию. Так как окислению способствует пенообразование, для уменьшения его в минеральные масла добавляются специальные присадки, антиокислители — гидрохинол и анилин. Кроме того, должны предусматриваться конструктивные решения по очистке, устранению взбалтывания и минимальному контакту масла с воздухом. Масло подводить в бак нужно снизу вверх или по касательной к стенке, а уровень масла поддерживать таким, чтобы на всасывании не образовывалась воронка или при образовании ее она не достигала патрубка всасывания. [c.16]

К электрохимическим относятся методы получения покрытий под действием электрического поля на катоде (цинкование, кадмирование, хромирование, никелирование, осаждение сплавов различного состава), анодное и анодно-катодное оксидирование (анодирование алюминия и его сплавов, микродуговая обработка) электрофоретическое и электростатическое осаждение порошковых материалов, нанесение комбинированных покрытий за счет сочетания процессов электролитического и электрофоретического осаждения. [c.50]

Анодные пленки формируются в растворах серной, фосфорной, щавелевой, хромовой кислот, растворяющих оксид, при этом при почти постоянном напряжении на аноде наращивается пленка значительной толщины. Наиболее широкое промышленное распространение получил процесс анодирования из сернокислотных электролитов с последующим наполнением пористой анодной пленки в различных составах. Для повышения износосюйкости поверхности алюминиевых сплавов применяют метод (глубокого) гвердостного анодирования, использование которого позволяет заменить многие специальные стали и цветные металлы из [c.120]

В этом случае наращивают оксидные пленки высокого качества толщиной до 300-350 мкм и микротвердостью до 450-550 МПа. Для получения пленок толщиной 40-60 мкм с микротвердостью 350—400 МПа можно ограничиться только интенсивным перемешиванием охлажденного электролита (без внутреннего) охлаждения. В табл. 31 приведены характеристики оксидных анодных пленок, полученных на алюминиевых сплавах по режиму толстослойного твердого анодирования в 18 %-ном растворе H2SO4 при плотности тока 2,5 А/дм , температуре 270 К и конечном клеммовом напряжении 82 В. [c.122]

Процесс анодирования сплавов на основе алюминия в растворах серной кислоты имеет недостатки низкую производительность, отсутствие возможности интенсификации процесса повьипением плотности тока, использование дорогостоящего холодильного оборудования и значительные энергозатраты на охлаждение электролита. Интенсификация процесса анодирования достигается использованием смешанной поляризации постоянным и переменным током. [c.122]

Перспективное направление повышения коррозионной стойкости и износостойкости алюминиевых сплавов — использование метода микродугЬвого оксидирования (МДО), разработанного в Институте неорганической химии СО АН СССР. МДО позволяет получать оксидные пленки, прочно сцепленные с основой, характеризующиеся высокими показателями механических свойств, твердостью, износостойкостью, в 10—15 раз превосходящими анодные пленки, полученные при твердом анодировании. [c.123]

В процессе анодирования при повышении напряжения на поверхности алюминия формируется диэлектрическая окисная пленка аморфного строения, состоящая из внутреннего тонкого барьерного слоя и наружного, пронизанного многочисленными порами. При достижении напря-дения дуги на поверхности анода, покрытого диэлектрической окисной пленкой, в местах микродефектов и пор возникает пробой окисной пленки и появляются микро-ор цуговые разряды. Под действием микродуго-вых разрядов идет процесс окисления, толщина пленки в этих местах растет, и происходит залечивание дефектных точек. В результате анод покрывается плотной окисной пленкой, обладающей высокими изолирующими и [c.123]

Для придания необходимых физико-механических свойств в оксидную пленку могут вводиться находящиеся в электролите нерастворимые в воде в этих условиях металлы, а также мелкодисперсные тугоплавкие соединения (карбиды, бориды, нитриды) и окислы за счет электрофоретической доставки их на анод. Образование пленок происходит в локальных объемах порядка 10 см при температуре пробойного канала 2000 К и скорости охлаждения 10 - 10 градус/с. По такому принципу формируются керамические покрытия, применяемые для повышения коррозионной и термической стойкости алюминиевых деталей. Керамические покрытия пол чают из водных растворов силикатов щелочных металлов, например из 3-4-модульного силиката натрия (концентрация 0,1-0,2 М), они представляют собой шпинели AlSiOj, сформированные при анодировании в режиме искрового разряда (напряжение 350 В). Дегидратация и спекание силикатов на аноде происходят в результате искрового пробоя окисного слоя, образующегося при анодировании алюминия. При электролизе на аноде происходит разряд гидроксил-ионов I. силикатных мицелл, а также образуются окислы [c.124]

Силикатное покрытие наносилось на сплавы АМГ-5, АДОМ из раствора технического жидкого стекла (d = 1,41, модуль 4, 5) с содержанием Si02 - 27 %, Ne20-6% при напряжении 320 В и плотности тока 3 А/дм В режиме МДО. За 5 мин осаждалась пленка толщиной 40 мкм. Анодирование проводили В стандартном сернокислотном электролите при температуре 293 К и плотности тока 2 А/дм с наполнением в растворе 50 г/л Kj ij О7 при температуре 363 К. Толщина анодной пленки составляла 12—15 мкм. Эматаль-пленки наносили в растворе 2 г/л борной кислоты, 32 г/л хромового ангидрита при плотности тока 0,3 А/дм , напряжении 60 В. За время осаждения 45 мин формировалась пленка толщиной 5—7 мкм. [c.125]

Анодизационные покрытия — анодирование анодное оксидирование) — используются для деталей из нержавеющей стали, магниевых и алюминиевых сплавов. [c.162]

Анодирование позволяет повысить коррозионную стойкость и износостойкость алюминиевого сплава. При скорости потока 30 м/с износостойкость труб из сплава Д16АТ с твердослойным анодированием превышает износостойкость стальных труб в 70—80 раз по сравнению со сталью марки Д. Оптимальное исполнение насосно-компрессорных труб из сплава Д16Т плакирование их по внутреннему диаметру алюминием с последующим анодированием. Концы труб на длине 0,5—1,0 м должны иметь толстослойное анодирование. [c.137]

Заклепки из сплава АМг5п следует ставить в конструкцию анодированными в серной кислоте с наполнением анодной пленки хромпиком. [c.22]

Сопротивление коррозии заклепок из сплава Д18П невысокое. В конструк цию их следует ставить анодированными в серной кислоте с наполнением анодной пленки хромпиком. [c.31]

Сплав с трудом подвергается анодированию и требует применения специального режима. В качестве защиты может служить грунт АЛГ1 с последующей горячей сушкой. [c.73]

Необходимо применение специальных средств защиты анодирования в серной кислоте с наполнением анодной пленки хромпиком или покрытия грунтом АЛГ1 с последующей горячей сушкой. Детали, отлитые под давлением, защищаются только грунтом АЛГ1 с последующей сушкой. [c.76]

Коррозия и борьба с ней (1989) -- [ c.247 ]

Основы конструирования Справочно-методическое пособие Кн.3 Изд.2 (1977) -- [ c.182 ]

Коррозия и защита от коррозии (2002) -- [ c.265 , c.266 ]

Жаропрочные титановые сплавы (1976) -- [ c.384 ]

Теория коррозии и коррозионно-стойкие конструкционные сплавы (1986) -- [ c.60 , c.266 ]

Защита от коррозии на стадии проектирования (1980) -- [ c.17 , c.256 , c.264 , c.281 , c.314 , c.366 ]

Справочник по электротехническим материалам Том 2 (1974) -- [ c.378 ]

Материаловедение Технология конструкционных материалов Изд2 (2006) -- [ c.560 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...