Комбинированные процессы закалки

КОМБИНИРОВАННЫЕ ПРОЦЕССЫ ЗАКАЛКИ [c.25]

Стальная углеродистая проволока бывает мягкая и твердая. Мягкую стальную проволоку изготовляют обычным путем, но при этом подвергают ее повторному отжигу. Твердая стальная проволока, применяемая для изготовления пружин и канатов, проходит особую операцию — патентирование — комбинированный процесс закалки с одновременным отпуском в ванне из расплавленного свинца. [c.65]

Выше были рассмотрены процессы поверхностной закалки индукционным способом с помощью одного какого-либо закалочного индуктора. За последние годы получила распространение закалка полуосей с фланцами для автомобильных мостов с непрерывным выходом закаленного слоя со стебля полуоси на галтель и поверхность фланца, с выходом границы закаленного слоя в область пониженных напряжений на фланце [8]. Известен также способ закалки поверхности колец больших диаметров (крупногабаритных подшипников) парными индукторами без стыков закаленных зон подобно поверхности бублика. Эти способы закалки назовем комбинированными, поскольку закалка производится не одним, а двумя или более индукторами, питаемыми каждый от отдельного понизительного закалочного трансформатора с отдельной программой управления движением, закалочными спрейерами и нагревом. Использование комбинированного индуктора, составленного из нескольких активных проводов автономного питания, соответствующей геометрии и размеров, является зачастую более эффективным средством выравнивания нагрева на поверхности сложной формы, чем корректировка зазора, ширины и расположения активного провода, установка дополнительных магнитопроводов н магнитных шунтов в конструкции с одним индуктирующим проводом. Затем, полученная зона равномерного нагрева моя<ет быть подхвачена следующим индуктором для непрерывно-последовательного нагрева и т. д. [c.25]

Необходимый для такого комбинированного процесса агрегат состоит из печи для нагрева под закалку, гибочно-закалочного пресса, отпускной печи и камеры охлаждения после отпуска. [c.184]

Непрерывные процессы закалки используются в поступательном и комбинированном способах. [c.234]

Фиг. 15. Схемы способов пламенной закалки (Готлиб Л. И.) а — циклические процессы 6 — непрерывные процессы I — стационарный способ // — вращательный способ III — поступательный способ IV — комбинированный способ I — нагрев 2 — охлаждение.

Стационарный и вращательный способы закалки включают две операции одновременный нагрев всей закаливаемой поверхности и охлаждение всей нагретой поверхности. При поступательном и комбинированном способах поверхность подвергается закалке при непрерывном перемещении через зону нагрева и охлаждения. Для нагрева пламенем служат обычные сварочные горелки, в которых вместо мундштука используют специальные наконечники — щелевые и многопламенные. Толщина закаленного слоя составляет 2-5 мм, твердость его достигается такая же, как при обычной закалке. В крупносерийном и массовом производствах при установившемся технологическом процессе, когда длительное время изготовляются одни и те же изделия из стали определенных марок, например ведущие колеса гусеничных тракторов, используют поверхностную закалку в электролите — 14-16%-ном водном растворе кальцинированной соды. [c.217]

Термомеханическая обработка (ТМО) относится к числу наиболее эффективных способов повышения сопротивления высокопрочных сталей хрупкому разрушению. ТМО совмещает два механизма упрочнения — пластическую деформацию аустенита и закалку — в единый технологический процесс. Комбинированное воздействие пластической деформации и термообработки позволяет наиболее существенно изменить структуру металла и его тонкое строение. [c.378]

Фиг. 64. Схема способов пламенной закалки (Л. И. Готлиб) а — циклические процессы б — непрерывные процессы /—стационарный способ II — вращательный способ III —поступательный способ IV — комбинированный способ /—нагрев 2 — охлаждение.

Комбинированный технологический процесс включает в себя следующие операции нагрев до температуры 875° в закалочной печи, гибка с непосредственной последующей закалкой в специальном гибочно-закалочном прессе, нагрев до температуры 600° и отпуск в отпускной печи. [c.184]

Индукционная закалка поверхностей. Термообработка металлов открывает широкие перспективы для более эффективного использования энергии. Замена процесса цементации (поверхностного нау,глероживания) индукционным нагревом с целью закалки поверхности стальных деталей, таких как зубчатые колеса, валы и оси, служит характерным примером того, что существующие комбинированные процессы с применением газа и электроэнергии уступают место более эффективной электротехнологии. Это дает возможность эконо-190 [c.190]

Типовой режим цементации и последующей терми ческой обработки применительно к широко распространенным сталям (18ХГТ, 25ХГТ, 25ХГМ и др.) включает 1) цементацию при 930 °С, чаще применяется комбинированный процесс цементации, предусматривающий активный и диффузионный периоды 2) под-стуживание до 850 °С, затем ступенчатую закалку — выдержку в горячем масле 180 °С с последующим охлаждением в холодном масле 3) отпуск при 180 °С. [c.262]

Известно, что НТМО не приводит к заметному подавлению хрупкости стали [108], в то время как ВТМО позволяет резко ослабить проявление отпускной хрупкости в опасном интервале температур отпуска [16, 70, 88, 89] и повысить ударную вязкость при комнатной и низких температурах [16, 70, 77, 88, 89, 90, 92]. В связи с этим значительный интерес представляет комбинированное применение ВТМО и НТМО, причем ВТМО должна привести к подавлению охрупчивания стали при отпуске, а НТМО — резко поднять предел прочности и твердости стали. Совместное применение ВТМО и НТМО было исследовано В. Д. Садовским и др. [108]. Часть образцов стали 37ХНЗА подвергали упрочнению методом НТМО (нагрев до 1150 " подстуживание до БЗО деформация 60% ковкой закалка-f отпуск), другую часть упрочняли по обычному режиму ВТМО (нагрев до 1150° деформация 30% при 900° закалка-f отпуск), а третью партию подвергали комбинированной термомеханической обработке вначале образцы проходили ВТМО, а затем НТМО по указанным выше режимам. Результаты ударных испытаний стали, подвергнутой такой обработке, показали, что совмещение на одном и том же объекте процессов ВТМО и НТМО значительно повышает ударную вязкость в зоне развития обратимой хрупкости и одновременно увеличивает твердость стали. [c.74]

Среднеуглеродистые стали, упрочненные термомеханической обработкой. Термомеханическая обработка (ТМО) совмеш ает два способа упрочнения — пластическую деформацию аустенита и закалку — в единый технологический процесс. Такое комбинированное воздействие применительно к среднеуглеродистым легированным сталям (ЗОХГСА, 40ХН, 40ХН2МА, 38ХНЗМА и др.) обеспечивает высокую прочность (на образцах небольшого размера = 2000. .. 2800 МПа) при достаточном запасе пластичности и вязкости. [c.268]

Для того чтобы количество остаточного аустенита в сталях со значительным содержанием углерода не было слишком велико и вследствие этого не был низким предел упругости, до минимума ограничивают содержание марганца. Именно поэтому прокаливае-мость таких сталей не наилучшая. Характерным примером для этого служат сталь марки W7 с относительно большим (4%) содержанием вольфрама и подобные ей инструментальные стали (рис. 168). С увеличением содержания вольфрама или ванадия инкубационный период превращения аустенита в области низких температур бейнитных превращений возрастает, однако в целях подавления диффузионных процессов все же требуется большая скорость охлаждения. Такие стали пригодны для комбинированной закалки (сначала охлаждение в воде, а затем в масле). Эти инструментальные стали содержат, кроме цементита, карбидные фазы типа МвбС и МеС, которые не растворяются при обычной для закалки температуре 840—880° С. Наличие карбидов наряду с высокоуглеродистым мартенситом придает таким сталям чрезвычайно вы< сокую твердость и износостойкость. Они не склонны к крупнозерни-стости. Следствием наличия карбидов вольфрама и ванадия является также и то, что их устойчивость против отпуска выше, чем у нелегированных или легированных только хромом инструментальных сталей (рис. 169). Вследствие большой твердости их вязкость и предел прочности при изгибе небольшие (о в= 1600-4-2000 Н/мм ). Чем больше содержание вольфрама, тем более хрупкой становится сталь, поэтому наиболее благоприятным является содержание 3— 4% W, В целях уменьшения графитообразования эти стали легируют еще и хромом. [c.178]

Для обработки ответственных деталей и в массовом производстве процесс проводят с использованием газовых карбюризаторов. Основные преимущества способа состоят в возможности точного регулирования процесса насыщения и осуществления его контроля. Основными составляющими газового карбюризатора являются оксид углерода и метан. Чаще всего в качестве карбюризатора используют комбинированные атмосферы, состоящие из эндогаза и метана (природного газа). Газовую цементацию осуществляют в агрегатах, имеющих специальный генератор для получения эвдогаза, систему закалки и отпуска детали. [c.631]

Схема упрочнения сплавов Fe-Ni-Ti фазовым наклепом с использованием комбинированного предварительного старения представлена на рис. 5.26. Заготовки, аустенизированные при 1150°С, минуя закалку, охлаждаются с определенной скоростью до температуры, при которой осуществляется непрерывное старение (650-700 С). При этом в процессе охлаждения происходит формирование зародышей ячеистого распада на границах зерен аустенита, однако их рост не получает существенного развития. В процессе выдержки при температуре йтарения интенсивный непрерывный распад, протекающий внутри зерен, также ограничивает рост колоний ячеистого распада. [c.200]

Комбинирование закалок и деформаций в сплавах А1 — Си [77, 78], убедительно доказывает, что высокая скорость роста скоплений вызвана существованием сверхравновесных вакансий, а не диффузией атомов меди к скоплениям вдоль дислокаций. Эти измерения показали, что, когда сплав нагревается до 200° С для растворения скоплений и затем закаливается с этой температуры, скорость вторичного роста скоплений мала, но умеренные величины наклепа увеличивают эту скорость на порядок. Однако скорость роста после закалок с 400 С и выше не может быть увеличена последующим наклепом. Поскольку число дислокаций, образующихся при наклепе, одинаково для каждого случая, ясно, что диффузия вдоль дислокаций не является процессом, контролирующим скорость образования скоплений. Эти измерения показали, что концентрация вакансий, вызванная деформацией алюминия на несколько процентов при комнатной температуре или ниже, намного больше, чем концентрация вакансий после закалки с 200 С, но намного меньше, чем после закалки с 400° С. [c.350]

Процесс азотирования. Детали, подлежащие азотированию, перед этим обычно подвергаются закалке и отпуску, например для стали 35ХМЮЛ закалка в воде при 950 и отпуск при 550—600°. Это производится для того, чтобы тонкий и хрупкий слой, получаемый при азотировании, опирался на прочную и однородную подкладку и не продавливался в работе. После окончательной механической обработки закаленные и отпущенные детали азотируют в течение различного времени (от 12 до 50 и даже до 100 час.), которое зависит от требуемой толщины азотированного слоя и от характера процесса — простой й.ти комбинированный температурный режим. степень диссацнации аммиака, применение катализаторов. [c.268]

Фиг. 15. Концентрация углерода в слое и твердость после цементации в шахтной печи с использованием эндотермической атмосферы и комбинированного цнкла насыщения с последующей закалкой. Длительность насыщения 13 ч, длительность диффузионного отжига 7 ч. температура процесса 925° С.

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...