Лабораторные испытания станков

Лабораторные испытания станков имеют целью а) экспериментальную оценку расчётных нормативов б) изыскание способов повышения производительности и других эксплоатационных качеств станка в) рациональный выбор материала и обработки деталей станка г) подбор данных для уточнения технических условий на станки и установление методов производственных испытаний. [c.663]

В соответствии с этим лабораторные испытания станков предусматривают 1) проверку геометрической точности станка и точности обработки 2) испытание жёсткости станка 3) исследование вибраций станка 4) энергетическое испытание привода станка 5) проверку работы электрооборудования станка [c.663]

Как правило, лабораторным испытаниям станка должен предшествовать проверочный расчёт станка. [c.663]

Лабораторные испытания станков [c.557]

Лабораторные испытания станков проводятся с целью совершенствования станков они включают все производственные (приемочные) проверки и, кроме того, предусматривают испытание жесткости, виброустойчивости, энергетического баланса, износостойкости, а также проверку работы отдельных механизмов, узлов и систем. [c.557]

Упражнение. Познакомиться с лабораторным испытанием станков. [c.558]

Насосы охлаждающих устройств металлорежущих станков — Лабораторные испытания [c.170]

Лабораторные испытания проводятся для определения производственных характеристик и анализа работы конструкции новых моделей станков или станков, находящихся в серийном производстве, с целью усовершенствования. [c.663]

Результаты лабораторных испытаний пластмасс на износ для направляющих станков (по данным ЭНИМС) [c.136]

Испытания станков подразделяют на производственные (приемочные) и лабораторные [1 ]. Для проверки качества все станки подвергают производственным испытаниям. Производственные испытания обязательны результаты их заносят в протоколы, которые прилагают к станку совместно с паспортом, и инструкцией по наладке. [c.421]

Новые и капитально отремонтированные станки всегда испытываются. Испытания станков подразделяются на производственные (приемочные) и лабораторные. С целью проверки качества все станки подвергаются производственным испытаниям. Некоторые из производственных испытаний являются обязательными, результаты их вносятся в протоколы, которые прилагаются к станку совместно с паспортом и инструкцией по наладке. [c.548]

Для проверки производственных возможностей новых моделей станков и служат лабораторные испытания. [c.557]

Если во время лабораторных испытаний выявляются недостатки конструкции или изготовления, то в станках вносятся соответствующие исправления. [c.558]

Испытания станков после сборки. Основными видами испытаний станков являются лабораторные и цеховые испытания станков после сборки, приводов и отдельных механизмов станков, приемочные испытания серийно выпускаемых станков ОТК и заводские испытания опытных образцов новых моделей станков. [c.268]

Подготовка станка к проведению цеховых испытаний аналогична его подготовке для лабораторных испытаний. [c.270]

Изучение надежности станков в лабораторных условиях. Стендовые испытания условия и режимы, количество испытываемых объектов, продолжительность испытаний. Примеры стендов. Методы ускорения испытаний ужесточение режима работы изделия, экстраполяция характеристик процесса появления отказов, метод условных полей допусков. Подготовка к ускоренным испытаниям. Направления развития ускоренных испытаний. Использование информации о лабораторной надежности. [c.300]

В табл. 8а приведены результаты испытаний режущих свойств различных марок инструментальной стали (углеродистой, легированной и быстрорежущей) в лабораторных условиях на станке Герберта [12]. [c.443]

В случае, когда испытания инструментов не дают возможности надежно оценить стойкость и интенсивность размерного износа, проводится предварительное испытание каждого резца на лабораторной установке или на вспомогательном токарном станке. [c.450]

Различные металлы по-разному противостоят эрозии. В настоящее время не существует расчетных методов оценки эрозионной стойкости материалов. При экспериментальном лабораторном исследовании эрозионной стойкости материалов применяются обычно следующие способы 1) удар струи жидкости по вращающимся образцам, 2) удар капель или струи жидкости (влажного пара) по неподвижным образцам, 3) протекание жидкости с кавитацией у поверхности образца (кавитационные сопла, щелевые установки), 4) испытания образцов на магнитострикционном вибраторе, 5) исследования погруженных в жидкость неподвижных образцов с помощью кольцевого возбудителя колебаний жидкости у поверхности образца. Интенсивность эрозионных разрушений образцов из одинаковых материалов зависит от выбранного способа испытаний. Однако если испытать несколькими способами группу различных материалов, то они по своей эрозионной стойкости расположатся практически в одинаковой последовательности независимо от способа испытаний. Это правило объясняется общностью природы эрозионного разрушения при ударах капель или струй жидкости и при кавитации в жидкой среде и может быть использовано для свободного выбора удобного в данных конкретных условиях способа испытаний. Наибольшей эрозионной стойкостью обладают твердые сплавы типа стеллитов и сормайтов. Затем следуют вольфрам, твердые титановые сплавы и хромоникелевые ста-86 [c.86]

Величина Дпр оценивается статистически по результатам испытаний ПАК- Эти испытания проводятся либо в лабораторных условиях, на стенде, либо в производственных — непосредственно на станке. В последнем случае сам станок является испытательным стендом. [c.402]

Имитационное моделирование узлов или процессов может выполняться как самостоятельный машинный эксперимент. Если имитационное моделирование производится в рамках физического эксперимента, его применяют для формирования программы испытаний, при обработке результатов испытаний и непосредственно в процессе испытаний. В последнем случае ЭВМ встраивают в экспериментальную установку для имитации реальных узлов исследуемого станка. В табл. 15 показано, что испытательная установка кроме узлов Yx и содержит ЭВМ, которая имитирует еще один узел реального объекта испытаний. Узлы Kj и Y осуществляют физическое моделирование составляющих реального объекта испытаний. ЭВМ обеспечивает машинную (программную) имитацию узлов, трудно реализуемых в лабораторных условиях, или в тех случаях, когда необходимо структуру и параметры этих узлов менять в широких пределах. Обычно имитируются отдельные узлы или полностью система управления станком. Например, в процессе испытаний фрезерного станка с импульсно-следящей системой ЧПУ (см. рис. 69) с помощью решающих блоков аналоговой вычислительной машины имитировались корректирующие фильтры следящих приводов по координатам X и F [62]. Эго позволило проверить правильность выбора передаточных функций корректирующих фильтров. Кроме того, исследовали влияние неидентичности параметров коррекции и влияние компенсации скоростной ошибки следящих приводов на контурную точность. Принципиальная схема моделирования одного из вариантов кор- [c.167]

Двухсторонний заточный станок с встроенным отсосом пыли ВЦНИИОТ прошел лабораторные и производственные испытания Ф вполне удовлетворительными результатами обеспыливания. В це- [c.191]

Изготовленный прибор испытывают на заводе, как правило, в лабораторных условиях (в статическом состоянии) и на стендах (в динамическом режиме) без осуществления процесса резания. В качестве стендов часто используют токарные станки. Такие испытания позволяют в какой-то степени определить качество сборки и наладки прибора, однако окончательные суждения о его работоспособности и метрологических характеристиках, особенно при испытании опытных образцов, на этом этапе вынести еще нельзя, так как условия испытаний значительно отличаются от реальных производственных условий. [c.269]

Оборудование для испытаний СОТС. Экспресс- и лабораторно-станочные испытания рекомендуется выполнять на испытательных стендах, моделирующих основные типы технологических систем. В качестве базы экспериментальной установки для проведения экспресс-испытаний может быть использован любой металлорежущий станок, отличающийся малыми габаритными размерами и расходом потребляемого СОТС, или специальный испытательный стенд, реализующий действительные условия контакта инструмента с заготовкой при обработке. Как правило, с целью расширения технологических возможностей (путем физического моделирования нескольких видов обработки) и сокращения времени испытания СОТС (путем создания экстремальных условий работы инструмента) такие станки подвергают существенной модернизации. Испытательные стенды для экспресс- и лаборатор-но-станочных испытаний должны обеспечивать возможность оценки технологической эффективности СОТС по всем критериям, перечисленным выше. [c.213]

Лабораторные испытания станков проводятся с целью их совершенствования. Они включают все производственные (приемочные) проверки и, кроме того, предусматривают испытание жесткости, виброустойчивости, энергетического балан- [c.469]

Следующим этапом практического ознакомления студентов с основными вопросами надежности и долговечности машин является выполнение ими лабораторной работы Испытание токарно-револьверного автомата типа 1Б118 на технологическую надежность . В данной работе студенты изучают методику испытания токарно-револьверного автомата на индивидуальную технологическую надежность, являющуюся кратким примером реализации общей методики испытания станков на технологическую надежность, разработанную и развиваемую в настоящее время в МАТИ под руководством проф. Пронико-ва А. С. и частично преподаваемую студентам при чтении курса лекций по надежности и долговечности машин. Оценка технологической надежности станка в данной работе производится на основе анализа отклонений от номинала размеров деталей, обрабатываемых на станке в течение установленного межнала-дочного периода. Последняя лабораторная работа данного сборника Исследование надежности автоматического импульсного привода является примером испытания на надежность сложной системы автоматического регулирования с обратной связью. Эта работа на примере привода знакомит студентов с методикой и аппаратурой экспериментальных исследований на надежность подобных систем. Студентам предложено, разобрав принцип автоматического регулирования в импульсных системах, структурную и кинематическую схемы привода, изучить схему физических процессов, протекающих в приводе и влияющих на изменение начальных параметров системы. Схема физических процессов, положенная в основу расчета привода на надежность, позволяет выяснить взаимосвязь отдельных элементов импульсного привода, процессов, протекающих в нем во время работы, и выходных параметров системы. [c.312]

В практике лабораторных испытаний ФАПМ а нашей стране получили применение несколько типов испытательных машин трения без смазки. Это дисковая машина трения И-32 (известна под названием маятниковый станок), машины СИАМ-2, И-47-К-54, ИМ-58. Они имеют различное целевое назначение и отличаются режимами работы узлов трения. [c.140]

Лабораторные испытания. При лабораторных испытаниях фрикционные характеристики тормозных накладок определяются согласно существующим в настоящее время техническим условиям на маятниковых станках, предусматривающих использование небольших испытуемых образцов, вырезаемых из тормозных накладок. Испытанию подвергаются одновременно два образца, каждый размером 22 X 27 мм, которые обеспечивают малую площадь взаимного перекрытия 11,9 см . Трение осуществляется по этало н ному металлическому кольцу из серого чугуна марки Сч-15-32, непрерывно в течение 45 минут при определении коэффициента трения и в течение двух часов при определении износостойкости материалов, Скорость относительного перемещения соприкасающихся поверхно- [c.125]

В справочнике приведены результаты лабораторных фрикционно-износных испытаний, поэтому целесообразно рассмотреть применяемые машины трения и методы испытаний. В практике лабораторных испытаний ФПМ в нашей стране получили применение несколько типов испытательных машин трения без смазки и при граничной смазке. Это дисковая машина трения И-32, И-77 (известна под названием маятниковый станок), машины СИАМ-2, Й-47-К-54, ИМ-58, МДП-1, МФТ-1. Они имеют различное целевое назначение и отличаются режимами работы узлов трения. В настоящее время начинают широко применяться новые отечественные серийные машины трения УМТ-1 и 2070 СМТ-1 [7, 38] (см. приложение И), которые разработаны ИМАШ АН СССР и СКВ ПО Точприбор Мин-прибора. [c.221]

Тензометрирование, измерение перемещеншЧ и применение метола лаковых покрытий. При натурных, стендовых и лабораторных испытаниях с динамическими и ста ическими нагрузками [c.488]

Лабораторные испытания токарного станка на виброустойчивость при резании. Перед испытанием станок с помощью башмаков или виброопор устанавливается по уровню на бетонном основании согласно требованиям технического руководства ио эксплуатации станка. [c.265]

На основании результатов лабораторных испытаний по определению внброустойчивости конкретной модели токарного станка может быть построена (или скорректирована) производственная характеристика станка с учетом внброустойчивости и обеспечения экономической стойкости инструмента, а также определены условия для проведения цеховых испытаний. [c.270]

Скорость резания V, подача 8 н /о для цеховых испытаний выбираются по зависимостям, полученным при лабораторных испытаниях. При выборе их иужио учесть, что при малых скоростях резаиия (у 50- -60 м/мин) точность определения предельной струж,ки меньше из-за наличия биения колебаний. Также нужно учесть, что проведение испытаний на режимах, соответствующих наименьшей виброустойчивости станка, сокращает расход металла и время проведения испытаний. Исходя из этих положений выбирается 2 или 3 значения скорости резания и подачи, которые, как правило, должны соответствовать технологическим режимам для точения стали 45 и на них проводятся цеховые испытания виброустойчивости при резании изготовленного или отремонтированного токарного станка. [c.270]

Излагается предлагаемая авторами методика по испытанию токарных станков на виброустоймивость при резании. Предлагается за критерий оценки виброустойчивости станка при резании принять определенную амплитуду относительных колебаний в системе СПИД, которая соответствует экономически целесообразной стойкости резца. Описываются условия проведения лабораторных и цеховых испытаний токарных станков. Приводятся результаты испытаний станка 1К62 по предлагаемой методике. Библ. 6 назв. Илл. 6. Табл. 1. [c.524]

Масла, применяемые при обработке металлов резанием, иногда оценивают лабораторными испытаниями для определения их химической активности. В частности, чистые масла, употребяемые при резании металлов при высоких давлениях, испытывают для оценки их потенциальной способности выделять активные серу и хлор. Испытание вьшолняют нагреванием масла в присутствии меди при различных температурах (например, при 100 и 200 °С) в установленных условиях. Выделенные маслом при испытании сера или хлор реагируют с медью, и их точное количество можно определить химическим анализом. Активные масла выделяют больше серы или хлора, чем неактивные. Иногда применяемые для обработки резанием неактивные масла при низких температурах вызывают меньшее ржавление станков и обрабатываемых деталей, поэтому масло должно быть активно только при температурах, достигаемых в зоне резания (где создается высокое давление). По этой причине количество выделяющихся серы и хлора определяют при различных температурных уровнях. [c.118]

В Институте машиноведения разработан общий подход к оценке качества оборудования [1], основанный на квалиметрических методах и учитывающий возможности современных информащ10нных систем ГАП. Этот подход проверен для ряда типов оборудования, применяемых в комплексно-автоматизированном производстве (для агрегатных станков и автоматических линий, токарных автоматов и полуавтоматов, ПР и др.) [2]. При этом показана возможность получения норм для показателей качества. Методика квалиметрического анализа включает применение методов натурного эксперимента на всех стадиях жизни оборудования (лабораторные, стендовые, производственные и эксплуатационные испытания и исследования), а также исследования на математических моделях. Такой подход удешевляет оценку качества и делает ее более достоверной. [c.222]

Документация о лабораторном оборудовании, данных исследований и деталях экспериментов в лаборатории Баушингера необычайно полна. Баушингер нумеровал свои опыты последовательно. В трактате 1886 г. упоминается 3678 опытов, выполненных начиная с 1875 г. (номера опытов в этом году были от 938 до 1000) и кончая опытом 4615, датированным ноябрем 1885 г. В некоторые месяцы он проводил на одной машине до 150 испытаний, каждое из которых требовало сложной настройки оптического экстензометра — иногда несколько раз за один эксперимент. В 1886 г. Баушингер дал Кеннеди (Kennedy [1887, 1]) описание своего лабораторного оборудования для предстоявшего большого исследования, озаглавленное Использование и оборудование инженерных лабораторий 1) 100-тонная испытательная машина Вер дера, снабженная прибором с зеркальным экстензометром Баушингера (это было основное оборудование, на котором выполнено около 5000 опытов) 2) машина типа Вёлера для испытаний на усталость при растяжении 3) машина типа Вёлера для циклического изгиба 4) машина для изгиба пластин 5) машина для испытаний материалов на износ 6) приспособление для испытаний цемента на 100-тонной машине Вердера 7) механические станки для изготовления образцов с приводом от двигателя Отто в две лошадиные силы. [c.54]

На рис. 143 показан двусторонний заточной станок ВЦНИИОТ с встроенным устройством для отсоса пыли из зоны резания. Конструкцией этого станка предусмотрена трехступенчатая очистка отсасываемого из зоны резания воздуха. Первой ступенью очистки воздуха от пыли является нижняя часть кожухов-пылеприемников 1, периодически освобождаемых от крупной пыли путем открывания заслонок в дне кожухов второй ступенью — циклон (встроен в станок) и третьей ступенью — масляный фильтр, укрепляемый на задней стенке станка (на рис. 143 не показан). Устройство прошло лабораторные и производственные испытания с хорошими результатами. Общая эффективность пылезадержания составляла около 99,5 %. К сожалению, станок не отработан в эстетическом отношении, и пока не изготовлялась опытнопроизводственная партия таких станков. [c.208]

Значительная текучесть связки, усиленная наличием фтора, обеспечивает хорошее распределение ее и тем самым увеличение объема пор, что обусловливает высокопроизводительную работу инструмента и низкий уровень температур зоны шлифования. Это подтверждают лабораторные и промышленные испытания, проведенные лабораторией абразивной обработки завода Ильич , на заводах ГПЗ-4, Рязанском станкостроительном заводе и др., где испытывали круги ПП 250 X10 X 3 X 75 100% ЛЮ на плоской шлифовке, станок — ЗГ71М. Результаты сравнительных испытаний инструмента из эльбора на различных связках представлены в табл. 4. [c.22]

При ТИ недопустимо использование испытательных стендов с ручными приводами рабочих движений. Точность и жесткость станков, являющихся основой испытательных стендов при экспресс- и лабораторно-станочных испытаниях, должны соответствовать техническим требованиям и паспортным данным. Время эксплуатащ1и станков не должно превышать длительности одного ремонтного щясла. Предпочтительными являются станки классов П, В, О, С. До начала испытаний стенды приводят в работоспособное состояние. Для этого вращение шпинделя вкгаочают не менее чем за 10 мин до начала ТИ с целью выборки зазоров в технологической системе. [c.217]

Различают четыре группы обрабатываемости титановых сплавов [ 16], поэтому подбор СОЖ, одинаково высокоэффективных при шлифовании заготовок из всех титановых сплавов, в принципе, невозможен. Лабораторно-станочными испытаниями установлена достаточно высокая эффективность при шлифовании заготовок из титановых сплавов водных жидкостей на основе продуктов Укринол-1 м, Аквол-6, Пермол-6, Тех-мол-1 и др. [13, 14, 16, 17, 49]. Использование на операциях предварительного шлифования масляных СОЖ малоэффективно из-за их низких охлаждающих свойств. Однако, если предварительное и окончательное шлифование титановых заготовок осуществляются на разных станках, то в первом случае следует использовать водную, а во втором - масляную СОЖ. При шлифовании титановых заготовок кругами из сверхтвердых материалов можно применять те же СОЖ, что и при шлифовании кругами из карбида кремния (табл. 6.11). [c.309]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...