Сила резания, мощность и крутящий момент при резании

При испытаниях под нагрузкой и в работе проверяют наибольшие силы резания (с кратковременной перегрузкой на 25 %), наибольшие мощность и крутящий момент, убеждаются в безотказности действия под нагрузкой всех механизмов и систем, предохранительных устройств и тормозов. При рекомендуемых режимах в станке не должно быть вибраций, которые могут приводить к выкрашиванию режущей кромки инструмента или к образованию дробленой поверхности обработки. [c.412]

Осевая сила и крутящий момент являются исходными для расчета сверла и узлов станка на прочность, а также для определения эффективной мощности. Эффективная мощность (кВт), затрачиваемая на резание при сверлении, [c.313]

Установить регулируемые параметры для систем предельного регулирования при черновой обработке сравнительно просто. Предельные значения силы Р резания, крутящего момента М и мощности N определяются станком, инструментом и деталью. В соответствии с этим для регулирования выбирают такие значения подачи s, глубины резания t и скорости V, при которых фактические величины Р, М я N приближаются к предельным, но не превышают их. [c.10]

Рис. IV. 13, б, д, 3 содержат результаты расчета параметров, определяющих характеристику этой ж.е головки при фрезеровании. Поскольку при обработке фрезерованием имеют место другие соотношения между осевой силой резания и крутящим моментом, чем при сверлении, соотношения между усилиями механизма подачи И полезной мощностью головки также должны быть иными. Так, исходя из усилия [c.261]

При испытании станков обрабатывают образцы при загрузке привода до номинальной мощности и кратковременных перегрузках на 25% номинальной мощности. Проверяют также наибольшую силу резания и максимальный крутящий момент. Испытание под нагрузкой производят путем обработки образцов металла резанием. На это затрачивается ежегодно значительное количество высококачественной стали. Однако этот расход металла может быть резко сокращен, если испытание станков под нагрузкой вести не резанием, а посредством приборов. В этом случае при испытании, например, токарного станка в центрах его устанавливают вместо металлической болванки зубчатое колесо с косым зубом, сцепляющееся с укрепленным на суппорте специальным прибором, имеющим зубчатый редуктор, генератор постоянного тока и тормозное устройство. Соответствующие приборы применяют также при испытании фрезерных и сверлильных станков. Испытание прессов следует проводить с имитацией усилий вырубки, ковки, протяжки. [c.609]

За расчетное число оборотов шпинделя принимают такое число оборотов, при котором нагрузка на элементы привода максимальная. Расчетное число оборотов можно определять, исходя из режимов резания, по заданной величине наибольшего крутящего момента или силы резания, на основе анализа условий эксплуатации станков. В коробках скоростей универсальных, в частности, токарных, револьверных и консольно-фрезерных станков за расчетное число оборотов обычно принимают минимальное число оборотов, начиная с которого работа идет с использованием полной мощности (нижнюю часть диапазона чисел оборотов в основном используют для операций, не требующих большой мощности — развертывания, зачистки резьбы и т. п.). Для универсальных станков (револьверных, карусельных, консольно-фрезерных, расточных и токарных, за исключением широкоуниверсальных токарных станков среднего размера) в качестве расчетного числа оборотов шпинделя можно принять число оборотов, соответствующее верхней ступени нижней трети диапазона для широкоуниверсальных токарных станков средних размеров — число оборотов, соответствующее нижней ступени второй трети диапазона для универсальных сверлильных станков средних размеров — число оборотов, соответствующее верхней ступени нижней четверти диапазона [5]. [c.563]

Режим резания при шлифовании. Режим резания для различных видов и способов шлифования устанавливают в следующем порядке. Выбирают характеристику шлифовального круга, глубину резания (поперечную или вертикальную подачу) и продольную подачу, скорость вращения обрабатываемой детали и скорость резания (скорость вращения шлифовального круга), а также определяют силу резания, крутящий момент и мощность резания. [c.610]

Определять потребные для фрезерования усилия резания, крутящие моменты и мощности, рассчитывать возникающие при работе силы и направлять их в нужном направлении можно по материалам, изложенным в предыдущих параграфах. Умение проверять прочность передаточных механизмов станка и определять развиваемые станком крутящие моменты и мощности на разных ступенях коробки скоростей и коробки подач дает ознакомление с паспортом станка. [c.455]

Компенсация отклонения размера Лд путем внесения поправки в размер статической настройки. Измерение Лд осуществляется косвенным путем через измерение физической величины (обозначим ее х), находящейся в функциональной зависимости с Л д. В качестве величины (г могут выступать упругие перемещения (г/ ) звеньев системы СПИД, сила резания (Р) или ее составляющие (Р,), крутящий момент (М р), мощность (Л ), ток (/) и др. Во время обработки непрерывно измеряемая величина р, поступает в виде соответствующего сигнала в вычислительное устройство адаптивной системы, где на основе заложенной в вычислительном устройстве зависимости Лд = / ( х) определяется величина Лд, которая затем сравнивается с заданным значением Лд и при наличии отклонения АЛд система управления вносит поправку АЛс в размер статической настройки, равную АЛд и противоположную ей по знаку. [c.225]

При работе дисковых пил для определения мощности резания безразлично, в какой точке окружности (к которой близка траектория резания), описываемой зубом пилы, приложена сила резания Q, так как при смещении точки приложения этой силы крутящий момент не изменяется. При вычислении мощности, расходуемой на подачу, следует определить положение точки приложения результирующих сил Q и Рн. Смещение точки приложения а результирующих сил в расчетной схеме на рис. 7. 1 ведет к изменению угла 0, а следовательно, к изменению силы Q и мощности Л п- При пилении каждый находящийся в пропиле зуб действует на древесину с силой, отличающейся по величине и направлению от силы действия соседнего с ним зуба. Каждую из этих сил можно разложить на две составляющие одну, параллельную направлению скорости подачи, и вторую, нормальную к этому направлению. Сумма первых слагаемых равна сопротивлению подачи, а сумма вертикальных слагаемых не оказывает влияния на работу подающего механизма. Точкой приложения результирующих сил, параллельных направлению скорости подачи, является та точка, при приведении к которой всех горизонтальных составляющих сумма моментов всех пар приведения равна нулю (рис. 7.1, б). На рис. 7.1, о точка а расположена на половине высоты пропила. Это расположение приближенное, поэтому расчет силы подачи по формуле (7.2) также не вполне точен. [c.159]

Для определения потребляемой станком мощности величину силы Рг умножают на скорость резания, а при умножении ее на радиус обрабатываемой детали, получают величину крутящего момента на детали, по которой можно судить о нагрузке станка. Сила резания зависит от твердости обрабатываемого материала, размера и формы сечения снимаемой стружки, формы резца, скорости резания и применения охлаждения. [c.14]

Силы резания, крутящий момент и мощность при сверлении. [c.140]

СИЛЫ РЕЗАНИЯ, КРУТЯЩИЙ МОМЕНТ И МОЩНОСТЬ ПРИ ФРЕЗЕРОВАНИИ [c.90]

Данные, необходимые для подсчета силы резания, крутящего момента на шпинделе станка и потребляемой при резании мощности, мы находим в настоящее время во всех нормативных материалах по режимам резания наряду с исходными данными для выбора наивыгоднейших скоростей резания и подачи. [c.4]

Главной составляющей силы резания при фрезеровании является окружная сила, ибо именно она определяет крутящий момент на шпинделе и основную затрату мощности. В процессе фрезерования стол станка непрерывно перемещается относительно вращающегося шпинделя. Поэтому для измерения окружной силы, или, точнее, крутящего момента, предпочитают пользоваться однокомпонентными приборами (динамометрическими головками), установленными на шпинделе. [c.85]

Аттестацию оборудования, на котором выполняют производственные испытания, осуществляют по критериям, позволяющим оценить идентичность условий ТИ в короткие сроки (не более, чем за одну смену). В качестве критериев для оценки технологической эффективности СОТС при аттестации используют показатели, характеризующие силовую напряженность процесса (мощность резания, крутящий момент, составляющие силы резания и др.) и качество обработанных деталей (параметры шероховатости, относительную площадь прижогов и др.), для чего оборудование, на котором проводят ТИ, оснащают на период аттестации соответствующей измерительной аппаратурой. Параметры качества оценивают с использованием средств производственного контроля и заводских лабораторий. [c.228]

Каждый электродвигатель рассчитан на определенную нагрузку, при которой он может работать продолжительное время. При этой нагрузке двигатель обладает так называемой нормальной или номинальной мощностью, развивает нормальный крутящий момент, имеет нормальное число оборотов и потребляет нормальную силу тока. При работе электродвигателя постоянно происходят изменения режима, связанные с изменением режимов резания при фрезеровании, а также с пуском, остановом, торможением и реверсированием механизмов станка. [c.126]

Число стружечных канавок влияет на толщину среза, силу и мощность, затрачиваемые на резание, на объем пространства для размещения стружки, на значение крутящего момента в зависимости от сил трения, на технологичность изготовления метчиков и выбор средств контроля параметров резьбы. Число канавок равно 2—6 при изменении наружного диаметра в пределах 2—52 мм. [c.174]

На рис. 179 и 180 изображены системы сил, с которыми зуб осевой цилиндрической фрезы действует на срезаемый слой при встречном и попутном фрезеровании. Реакция силы резания Р разложена на три составляющие Р-, Рх и Ру, направленные по касательной к окружности фрезы, по нормали, к ней и вдоль оси фрезы. Окружная сила Р (главная составляющая силы резания) создает крутящий момент, преодолевающий момент сопротивления резанию по ней же рассчитывают эффективную мощность. Так как при продвижении зуба фрезы [c.228]

СИЛА РЕЗАНИЯ, КРУТЯЩИЙ МОМЕНТ И ЭФФЕКТИВНАЯ МОЩНОСТЬ РЕЗАНИЯ ПРИ РАСТАЧИВАНИИ ОТВЕРСТИЙ [c.21]

Например, при установлении режимов резания для комбинированного (двойного) зенкера (см. рис. 201) подача устанавливается по меньшему зенкеру, а скорость резания (число оборотов) по большему. Стойкость должна выбираться в 2—3 раза большей, чем для обычных зенкеров. Крутящий момент, сила подачи и затрачиваемая мощность определяются суммированием этих факторов у обоих зенкеров. При последовательной работе инструментов, составляющих комбинированный, подача, скорость резания, силы резания и мощность могут быть найдены как для обычных инструментов. [c.335]

Сила резания, эффектипная мощность и двойной крутящий момент при точении [c.524]

Метод торможения сводится к измерению крутяш,его момента на враш ающемся валу (шпинделе) и потому может быть применен только для определения главной составляющей силы резания. Измерение момента производят в два приема. Сначала производят само резание, регистрируя при этом с помощью электрического прибора величину мощности или тока, потребляемых из сети двигателем станка. Затем на шпинделе вместо обрабатьгеаемой детали закрепляется тормоз с силоизмерительным устройством. Не меняя скорости вращения шпинделя, тормоз нагружают до тех пор, пока амперметр (ваттметр), включенный в цепь питания двигателя, не станет показывать то же, что он показывал при резании. После этого по отсчету силоизмерителя вычисляют крутящий момент при торможении и, приравнивая его к действующему моменту в процессе резания, находят величину силы резания. [c.9]

При обработке эталонной детали заточенным инструментом при заданных режимах резания регистрируют мощность электродвигателя. Эти данные заносятся в память УЧПУ. Если в процессе последующей работы фактическая мощность будет превышать зарегистрированную на данном переходе, то станок отключится и выдаст сигнал на замену инструмента. Так как сила тока электродвигателя пропорциональна крутящему моменту на шпинделе, то, регистрируя на дискретном измерительном устройстве от О до 100% номинального значения крутящего момента двигателя, учитывают фактическую нагрузку и сопоставляют ее с расчетной. Однако при обработке ваготовок с небольшой глубиной резания этот метод не применим, так как определяемая только главной (тангенциальной) силой ревания потребляемая мощность зачастую очень мала по сравнению с мощностью, ватрачиваемой на преодоление сил трения и инерции. [c.467]

При расчёте вала верхнего пильного шкива учитывают вес шкива и натяжение двух ветвей ленты. Оно равно Р = 2аЬр, где а — ширина ленты за вычетом зуба (а = 12— 200 Ь—толщина ленты Ь = 0,6—1,6 мм) р — натяжение ленты (р = 4—6 кг мм). Вал электродвигателя, на который насаживается пильный диск, рассчитывается а) на усилие Я за вычетом веса диска б) на скручивание силой, равной усилию резания. Последнюю берут по крутящему моменту, исходя из мощности электродвигателя. Подъёмные и натяжные устройства, направляющие приспособления и механизм подачи рассчитываются обычным способом [c.714]

Процесс зубошлифования является дискретным технологическим процессом, так как его параметры, например, мощность резания, крутящий момент на шпинделе, составляющие силы резания, температура в зоне контакта круга с заготовкой, мгновен-йая скорость съема металла в процессе обработки не являются непрерывными функциями времени, а изменяются дискретно. Дискретные изменения вышеперечисленных параметров в про-цессе зубошлифования вызваны тем, что при возвратно-поступательном движении ползуна со шпинделем шлифовального круга вдоль образующей боковой поверхности зуба круг периодически при каждом ходе ползуна выходит за контур шлифуемого зуба, и процесс резания периодически прерывается. Контролируемый параметр процесса, например, крутящий момент на шпинделе, при этом получается дискретным или квантованным во времени. Регулируемый параметр — скорость обката — должен изменяться при управлении плавно и монотонно во избежание снижения точности из-за динамических погрешностей в кинематической 604 [c.604]

Расчет характерист и к головок, выполняющих зенке,р ование. При зрнкеровании отверстий затраты мощности на осевые силы резания незначительны, существенны лишь крутящие моменты. Поэтому при построении графика подач целесообразно рассматривать только подачи, определяемые технологическими требованиями к чистоте обрабатываемой поверхности. [c.258]

Сила резания, крутящий момент и мощность, расходуемая на резание, подсчитываемые по формулам, приведенным для каждого вида обработки резанием, соответствуют условиям работы при средней допустимой величине износа инструмента, за исключением фрезерования и резьбонарезания, для которых эти параметры соответствуют условиям работы незатупленным инструментом. [c.569]

Технические параметры. Максимальный диаметр заготовки В на тяжелых станках 4000 - 25000 мм, высота Н равна 2000 -8000 мм. Ход ползуна 2 примерно в 1,5 раза меньше высоты заготовки. Диаметр заготовки, как правило, не превышает диаметра планшайбы более чем в 2 раза. Максимальная масса заготовки О 100 - 1000 т. Для главного привода применяют двигатели постоянного тока мощностью Р = 100 - 200 кВт в сочетании с двух-трех ступенчатой коробкой скоросгей. Диапазон часгот вращения планшайбы (привода главного движения) обычно составляет около 100 и максимальная часгота вращения планшайбы л ах = 63 - 20 мин , обеспечивая скорость резания около 10 м/с. Крутящий момент М на планшайбе составляет 200 -1000 кН-м при максимальной силе резания 63 - 160 кН. Рабочая минутная подача колеблется в пределах 0,1 - 1000 мм, а скорость ускоренного хода 4000 - 6000 мм/мин. Несмотря на большие размеры сганка обеспечивается высокая точность. Например, торцовое и радиальное биение планшайб даже на самых 1фупкых станках не превышает 20 - 30 мкм, похрешность позиционирования на длине 1000 мм не превышает 10-15 мкм похрешность траектории перемещений суппортов на всей длине хода отклонение от параллельности, прямолинейности) обычно составляет 40 - 50 мкм. [c.693]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...