Детали Накатка

В целях сокращения расхода металла на изготовление зубчатых колес и снижения их себестоимости в последнее время получил практическое применение новый, разработанный в 1947—1954 гг. ЦНИИТМАШ, метод приближения заготовки к требованиям, предъявляемым к готовой детали — накатка зуба. [c.455]

В седьмом примере показан стержень армированной детали, на котором имеется накатка. На чертеже накатку изображают тонкими сплошными линиями, параллельными оси, если накатка прямая (ОСТ 26016) наклонными линиями в двух направлениях под углом, если накатка сетчатая (ОСТ 26017). Расстояние между линиями одинаковое — от 0,5 до 2 мм, в зависимости от величины изображения. [c.59]

Так, на чертежах деталей, представляющих различные сочетания тел вращения, а также деталей с элементами, изображенными условно (резьбой, накаткой, зубьями и т. п.), с элементами, фрезерованными на квадрат , лысками обычно ограничиваются одним изображением, по которому можно при наличии размерных чисел со знаками 0, полностью представить форму детали (рис. 50, а, б). [c.60]

Детали арматуры должны иметь специальные элементы (буртики, канавки, накатку, гранные поверхности и т. п.), препятствующие расшатыванию и выпадению их из опрессовки (аналогичное требование предъявляется и к деталям заливки). [c.203]

Штамповкой на холодновысадочных автоматах обеспечиваются достаточно высокая точность размеров н хорошее качество поверхности, вследствие чего некоторые детали не требуют последующей обработки резанием. Так, в частности, изготовляют метизные изделия (винты, болты, шпильки), причем и резьбу получают на автоматах обработкой давлением — накаткой. [c.101]

При накатывании подачу производят в двух направлениях — перпендикулярно оси детали и вдоль ее оси. Для получения достаточной глубины накатки нужно вести накатывание в 2—3 прохода. Правила накатывания следующие [c.203]

В приборостроении при малых размерах более экономичными оказываются прессовые соединения с накаткой (рис. 254). Обычно втулка имеет гладкое отверстие, а на валу накатывают треугольные выступы (шлицы). В процессе запрессовки материал втулки деформируется и заполняет впадины вала. Соединения с накаткой хуже прессовых центрируют детали и плохо воспринимают осевые нагрузки. Поэтому при действии осевых нагрузок детали фиксируют в осевом направлении. Однако этот вид соединения не требует высокой точности и чистоты обработки поверхностей и упрощает сборку. Соединения с накаткой применяют для сборки стальных или латунных валиков с пластмассовыми или алюминиевыми деталями. Длина посадочной части должна находиться в пределах 1 1,5 диаметра. [c.393]

Изделия из пластмасс, неподвижно соединенных с металлическими элементами, получают армированием пластмасс, т, е. прессованием или литьем под давлением с установкой металлической арматуры, механической запрессовкой металлических частей с накаткой (рифлением) в пластмассовую деталь, склеиванием соединяемых деталей комбинированным способом, например посадкой с натягом и дополнительной клейкой. Армирование — основной способ изготовления, например электротехнических и радиотехнических деталей. Прочность таких соединений обеспечивается за счет конструктивных элементов в виде проточек, накатки, лы-сок, насечки, отгибов, вырезов и др. Рис. 1. Детали удобных форм, а также изолированные от токонесущих частей а — ручка б — кнопка. Минимальные значения толщин кис слоя пластмассы, спрессовывающей арматуру, можно принять из следующей таблицы. [c.132]

Запрессовка требует изготовления деталей с большой точностью, что удорожает производство. При применении накатки стоимость соединения уменьшается, ибо накатанные детали можно изготовлять с меньшей точностью. Надежность соединения при этом обеспечивается за счет вдавливания зубцов накатки в цилиндрическую поверхность сопряженной детали (рис. 4.15, в). [c.412]

Материалы резьбовых деталей. Стандартные крепежные резьбовые детали общего назначения изготовляют из низко- и среднеуглеродистых сталей СтЗ, 10, 20, 35, 45 и др. Эти стали в условиях массового производства позволяют изготовлять резьбовые детали методом холодной штамповки с последующей накаткой резьбы. Они хорошо обрабатываются резанием. [c.61]

Измерение толщины покрытий любым из рассмотренных выше методов нужно проводить на доступных участках, не имеющих накатки, дефектов поверхности, удаленных не менее чем на 5 мм от кромок, ребер углов, отверстий, мест контакта детали с приспособлением [122]. [c.85]

Детали станочных приспособлений. Гайки круглые с накаткой. Размеры [c.451]

Измерения производятся контролем или рабочим с помощью микрометра. Результат записывается с точностью до 0,005 мм (половина цены деления нониуса). Единицей измерения затрат, потерь и эффективности принят час работы оператора, приблизительно эквивалентный часу работы контролера при расчете стоимости. Материальные затраты пересчитываются в затраты труда по денежному эквиваленту. Стоимость детали после операции определяется применительно к следующим исходным данным производительность станка за 8 ч — 800 шт. один оператор обслуживает четыре станка цеховые расходы составляют 200% от заработной платы стоимость Л материала на 1000 шт. деталей варьирует так как применяется сплошной приемочный контроль, потери от брака не превышают стоимости детали после данной операции (за вычетом поступлений за металлолом) предполагается, что потери от брака не ниже стоимости детали, так как исправление деталей или использование их с дополнительными затратами времени с нарушенным допуском заведомо убыточно (например, при обточке болтов под накатку резьбы). [c.129]

Чертежи деталей должны содержать исчерпывающие указания о точности изготовления и расположения полей допусков всех размеров детали. Исключения составляют размеры, определяющие зоны различной шероховатости одной и той же поверхности, зоны термообработки, покрытия, отделки, накатки, насечки, а также диаметры накатанных и насеченных поверхностей. В этих случаях непосредственно у таких размеров наносят знак [c.80]

Однако основной задачей интенсификации технологии тяжелого машиностроения следует считать всемерное сокращение удельного веса трудоемкости механической обработки в общей трудоемкости изделия. Доля затрат труда на механосборочное производство очень велика и доходит до 60—70%. Даже в автомобильной промышленности с массовым характером производства она составляет 40%. Поэтому при построении технологии следует основное формообразование деталей переносить в заготовительные цехи. Надо шире практиковать внедрение процессов, обеспечивающих получение формы детали пластическим путем. Правда, этим методом в тяжелом машиностроении нельзя изготовлять ведущие детали, но большую экономию может дать получение этим методом нормализованных деталей и некоторых деталей общего назначения. Например, накатку некоторых шестерен, шлицев, резьбы можно производить на деталях, изготовляемых партионно. По предварительным дан-100 [c.100]

Процесс накатки резьбы состоит из двух операций постепенного обжатия заготовки и калибровки для получения заданных размеров и формы детали. В соответствии с этим плашки снабжаются заборной частью li для постепенного формирования профиля резьбы, калибрующей частью /j для полного обжатия и окончательного калибрования и освобождающей частью /д для освобождения заготовки от зацепления с инструментом и предотвращения возможности затягивания её между плашками при обратном ходе станка. Скосы на выходе уменьшают также давление на концах плашки и способствуют получению цилиндрической резьбы. [c.369]

В современном машиностроении процесс накатки получил применение только для изготовления деталей со сравнительно мелкой резьбой. Червяки, заготовки червячных фрез и другие детали с винтовыми поверхностями изготовляются исключительно 162 [c.162]

Фиг. 11. Торец детали с рифленой поверхностью, полученной накаткой.

Необходимая глубина накатки достигается за пять—восемь последовательных проходов. Число проходов зависит от материала детали, шага и связанной с ним глубины рифлений. [c.585]

Если крепежные детали — болты, шпильки и гайки — изготовляются холодным деформированием и предназначаются для работы при температуре рабочей среды выше 200°С, то они должны подвергаться отпуску для снятия напряжений. Накатка резьбы не требует последующей термической обработки. [c.82]

Шаг прямой накатки в зависимости от диаметра детали (по ОСТу 26016) [c.876]

Шаг косой сетчатой (ромбической) накатки а зависимости от диаметра детали (по ОСТу 26017) [c.877]

Для предупреждения проворачивания вокруг оси и вырыва из детали на штифтовой арматуре делают накатку и кольцевые выточки (фиг. 12, [c.893]

Накаткой на специальных резьбонакатиых станках-автоматах. Этим высокопроизводительным и дешевым способом изготовляют большинство резьб стандартных крепежных деталей (болты, винты и т. д.). Накатка суш,ест-венно упрочняет резьбовые детали. [c.17]

Материалы. Стандартные крепежные детали общего назначения изготовляют нз углеродистых сталей СтЗ, 10, 20, 35, 45 и др. Эти стали в условиях массового производства позволяют изготовлять резьбовые детали методом холодной высадки с последующей накаткой резьбы. Легированные стали 35Х, 38ХА и другие применяют для высоконагруженных деталей при переменных и ударных нагрузках. Стальные болты, винты н шпильки изготовляют 12 классов прочности 3.6, 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 6.6, 6.8, 6.9, 8.8, 10.9, 12.9, 14.9 (ГОСТ 1759—70). Первое число в обозначении класса прочности, умноженное на 100, определяет минимальное значение а в МПа, а произведение двух чисел, умноженное на 10, определяет в МПа (для класса прочности 3.6 приблизительно). Например, классу прочности 6.8 соответствует 0 =600 МПа и а. =480 МПа. [c.293]

Сборку деталей проводят под прессом, иногда с предварительным нагревом охватывающей детали или охлаждением охватываемой. Для облегчения сборки на деталях выполняют фаски (рис. 30.10, а). Чтобы снизить требования к точностп изготовления деталей, часто на валике делают накатку и неподвижное соединение осуществляется за счет выступов накатки (рис. 30.10, б). Подобное соединение целесообразно, если охватывающая деталь изготовлена из пластичного материала (пластмассы, меди, алюми- [c.373]

При выборе класса прочности для резьбовых деталей учитывают величину и характер нагрузки, условия работы, способ изготовления. Стандартные крепежные резьбогые детали общего назначения изготовляют из мало- и среднеуглеродистых сталей Ст. 3, 10, 20, 35 и др. Эти стали в условиях массового производства позволяют изготовлять резьбовые детали методом холодной шта.м-повки с последующей накаткой резьбы. Они хорошо обрабатываются резанием. Легированные стали 35Х, ЗОХГСА применяют для весьма ответственных винтов, болтов, шпилек и гаек. [c.377]

Резьбовые соединения являются наиболее распространенными разъемными соединениями. Их образуют болты, винты, шпильки, гайки и другие детали, снабженные резьбой. Основным элементом резьбового соединения является резьба, которая получается путем прорезания или накатки на поверхности деталей канавок по винтовой линии. Винтовую линию образует гипотенуза прямоугольного треугольника при навертывании на прямой круговой цилиндр (рис. 3.1). Если плоскую фигуру (треу- [c.44]

Режимы обкатки или другого вида поверхностного упрочнения необходимо выбирать такими, при которых упрочнение не сопровождается брльшим нагревом обрабатываемой поверхности, поскольку остаточные напряжения образуются в результате суммарного воздействия пластической деформации, нагрева и фазовых превращений в металле. Если температура при накатке не превышает 150—180° С, то термопластические деформации не возникают и максимальные напряжения сжатия располагаются у самой поверхности детали. [c.99]

В условиях производства контроль качества упрочнения накаткой сводится к наблюдению за стабильностью усилия при накатывании. Устройства для накатки часто оснащают самописцами, позволяющими получить объективную картину изменения усилия при обработке каждой детали. Иногда об эффективности упрочнения судят по приросту твердости. Такой контроль, однако, может привести к ошибкам, так как прирост твердости нередко наблюдается и тогда, когда уровень остаточных сжимающих напряжений, больше всего влияющих на повышение усталостной прочности, из-за наступающего перенаклепа начинает снижаться. [c.117]

Выглаживать можно поверхности стальных деталей, закаленных на любую твердость, цементованные и азотированные, покрытые электролитическим хромом или другими твердыми покрытиями, детали из алюминиевых сплавов, бронзы и т. п.. Процесс не требует создания специального оборудования и выполняется на токарных или расточных станках с помощью простейших приспособлений. Силы, прикладываемые к детали, не соизмеримы с силами при накатке и дорнова-нии и не превышают 20—30 кгс, вследствие чего данный метод может быть применен для тонкостенных и нежестких деталей. [c.128]

Па токарные автоматы штокн загружаются с передней стороны шпинделя в цанговый патрон. После окончания операции по команде токарных автоматов 21 конвейеры загружают новые заготовки. При этом обработанные детали выталкиваются и поступают в магазины 22. Из магазинов штоки поступают на вторую пару токарных автоматов 21 для обтачивания уступа (диаметром 12 мм) хвостовика. Обработанные штоки с помощью кантователя 23, встроенного в штанговый конвейер, поворачиваются на 180° для обработки противоположного хвостовика штока. На следующей паре токарных автоматов 21 происходит обтачивание хвостовика и накатка резьбы М8Х 1-6. После обработки штоки поступают в магазины-накопители, а из них на токарные автоматы для окончательной обработки хвостовика штока. После обработки на токарных станках штоки моются в моечной позиции 24 конвейера, чтобы удалить остатки масла после токарной операции. Затем штоки поступают на пару параллельно работающих автоматов 25, на которых шлифуются шейки под поршень. В круглошлифовальном автомате деталь базируется в специальном люнете и зажимается плавающим патроном. Только после автоматического контроля правильности базирования начинается рабочий цикл обработки. По команде от прибора активного контроля, дающего сигнал по достижении заданного размера, отходит шлифовальный круг, деталь освобождается, и подается команда конвейеру на загрузку нового штока, который при поступлении на рабочую позицию станка выталкивает через шпиндель обработанный шток. Обработанные штоки поступают на поперечный конвейер 26 для объединения двух параллельных потоков в один. Затем детали штанговым конвейером подаются в автоматический магазин 27. [c.68]

Для создания прочной адсорбированной пленки твердая смазка в виде порошка или пасты наносится [60] на трущуюся поверхность мягким притиром, а затем производится полировка или накатка закаленными роликами или шариками (если это позволяет прочность детали). Более прочная пленка нз M0S2 получается при нанесении ее в вакууме. [c.181]

Создание типовых маршрутов обработки на детали, изготовленные по типовой технологии, повышает партионность их изготовления. Это позволяет производство таких деталей организовывать не для каждой машины, а групповым запуском на всю месячную или квартальную программу завода для всех изготовляемых машин. В некоторых случаях это настолько повышает партионность, что разрешает применить в технологии принципы не только серийного, но и массового производства. В типовой технологии находят применение такие высокопроизводительные процессы, как штамповка, холодная высадка, накатка резьбы, протягивание, волочение и др. При создании типовой технологии возникает необходимость сосредоточить изготовление деталей, имеющих общность технологических задач в одном цехе с закреплением постоянной номенклатуры деталей за участками и оборудованием. Так, кроме цехов для изготовления метизов и нормализованных деталей, создаются цехи для изготовления деталей общего назначения, имеющих разные размеры, но единую общность технологических задач. Например, на Уралмашзаводе создан цех для изготовления валков горячей и холодной прокатки, дисков и роторов турбин, трансмиссионных валов и т. д. [c.37]

Термическая обработка и поверхностное упрочнение ведущих деталей также приводит к сокращению веса машин. Примером влияния упрочняющей технологии на размеры детали и всей машины может служить использование накатки поверхности эксцентрикового вала механического пресса давлением 4000 т на НКМЗ. Накатка шеек эксцентрика и галтелей позволила уменьшить диаметры вала на 25%. [c.184]

Наличие заборной части на плашках понижает усилие, требуемое для процесса накатки, и повышает точность резьбы детали. С увеличением длины /] заборной части от 0,25яусилие резания резко понижается. Излишне большая длина /j приводит к проскальзыванию заготовки, что усложняет наладку станка. Для резьбы средней точности /,= =(1,0- -1,25) и для резьбы повышенной точности /] = (2,0-4-4,0) Если общая длина плашек, связанная с габаритом станка, ограничивает повышение длины /j, то при обработке твёрдых металлов накатку производят в два или несколько проходов. Для обеспечения полного захвата заготовок перед накаткой [c.369]

По роду принудительно-перемещаемых элементов подающего устройства. В двухроликовых машинах а) оба ролика ведущие с приводом на их оси б) оба ролика ведущие с приводом на их рабочие поверхности (обычно через стальные калёные шарошки с накаткой) в) верхний ролик ведущий (с приводом на ось или рабочую поверхность), нижний — ведомый г) нижний ролик ведущий (с приводом на ось или рабочую поверхность), верхний — ведомый д) оба ролика ведомые (принудительно перемещаются свариваемые детали) е) один из роликов ведущий, второй — ведомый, сидит свободно на принудительно вращаемой оси (вращающаяся ось облегчает вращение свободно сидящего на ней ролика). В однороликовых машинах а) с принудительным поступательным перемещением каретки с роликовым электродом при неподвижном нероликовом электроде б) с принудительным поступательным перемещением нероликового электрода при свободном или принудительном вращательном (без поступательного) [c.305]

Форма рифленой поверхности, образуемой формованием в матрице, отличается от накатки, выполненной по СЗСТ 26016. Поэтому при обозначении рифленой поверхности на чертежах ссылку на указанный выше ОСТ делать нельзя. По условиям выема детали из формы направление выступов должно быть только продольным, поэтому поверхность, подобная сетчатой, для прессования недопустима. [c.59]

Наибольший диаметр стержня деталей, изготовляемых методами холодной обработки давлением на прессах-автоматах, 25 мм. Максимальная длина деталей, штампуемых на стандартных прес-сах-автоматах, еще не превышает 200лглг, на специальных прессах-автоматах можно штамповать детали длиной до400л(лг при полуавтоматической и автоматической штамповке заранее нарезанных заготовок можно производить высадку головок, редуцирование и накатку резьбы на деталях длиной до 1800 мм. [c.161]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...