Нитриды Прочность

Неметаллические включения (нитриды, оксиды, сульфиды), располагаясь вдоль направления прокатки, создают очаги концентраций напряжений, что особенно резко сказывается на так называемых поперечных свойствах — свойствах образцов, вырезанных поперек прокатки. Поэтому один из важных способов повышения прочности (точнее пластичности и вязкости) — применение высокочистых сплавов. [c.396]

Изделия из керамики высшей огнеупорности, получаемые из чистых тугоплавких металлов, карбидов, боридов, силицидов, сульфидов, нитридов (табл. 21.1), обладают высокой химической стойкостью против воздействия расплавленных металлов как в вакууме, так и в среде различных газов, механической прочностью при высоких температурах, стойкостью против ползучести и т. д. [c.379]

Химико-термическая обработка заключается в насыщении поверхностного слоя углеродом (цементация) или азотом (азотирование) с образованием (в последнем случае) нитридов железа и легирующих элементов. При комплексных процессах (цианирование, нитроцементация) поверхность насыщается одновременно углеродом и азотом с образованием карбидов и карбонитридов. Эти виды термообработки придают поверхности высокую твердость и износостойкость. В.месте с тем они увеличивают прочность (особенно в условиях циклической нагрузки) благодаря образованию в поверхностном слое напряжений сжатия. [c.166]

Прочность и вязкость материала сварного шва снижаются в результате попадания шлаков, образования пор и газовых пузырьков, а также от химических и структурных изменений в материале шва (выгорание легирующих элементов, образование карбидов, оксидов и нитридов). Насыщение материала шва азотом воздуха даже в небольших количествах вызывает резкое снижение пластичности (рис. 178) и охрупчивание шва. [c.159]

Наиболее эффективными легирующими компонентами, повышающими устойчивость железа к окислению на воздухе, являются алюминий и хром, особенно если использовать их с добавками никеля и кремния. Отмечено, что сплав 8 % А1—Fe обладает такой же устойчивостью к окислению, как и сплавы 20 % Сг— 80 % Ni [55]. К сожалению, применение стойких к окислению А1—Fe-сплавов ограничено их низкими механическими свойствами, малой прочностью защитных оксидных пленок и способностью алюминия образовывать нитриды, вызывающие охрупчивание. Некоторые из этих недостатков А1—Fe-сплавов преодолеваются посредством легирования хромом. [c.204]

Одним из крупнейших достижений экснериментальной физики последних десятилетий было получение бездислокационных нитевидных кристаллов из металлов, окиси алюминия, карбида кремния, нитрида бора и некоторых других соединений. На этих кристаллах была достигнута теоретическая прочность, что имело огромное принципиальное значение. Надежды на возможность 44 [c.683]

Пленки нитрида кремния широко используются для защиты поверхностей микросхем ввиду своей прочности, влаго-непроницаемости и устойчивости к действию окислителей. Это определяет их применение также в качестве масок при термическом локальном окислении кремния. Как уже отмечалось, нитрид кремния получают термическим осаждением из парогазовых смесей при пониженных давлениях и плазмохимическим осаждением. В первом случае температура процесса порядка 700—900 °С, во втором 250— 350 °С. [c.45]

В США кубический нитрид бора выпускается под названием Боразон, в СНГ - Эльбор и Кубонит. Марки их соответственно ЛО и КО обычной прочности и ЛР и КР - повышенной. [c.112]

Образцы спектрально-чистого ниобия при испытании на ползучесть и длительную прочность при 1400—2000 °С в вакууме 10" Па были пластичными, а в вакууме 10 Па разрушались по границам зерен [1], Однако вакуум 10 —10 Па и инертные газы промышленной чистоты нельзя считать нейтральными средами, не воздействующими на ниобий при 1000—1800 °С. Наличие даже небольшого количества примесей кислорода, углерода и азота приводит к образованию оксидов, карбидов и нитридов на поверхности и по границам зерен и к ухудшению свойств (табл. 38). [c.106]

Хорошими диэлектрическими характеристиками обладают окислы алюминия, магния, бериллия, нитриды алюминия, бора, кремния и т. д. У электроизоляционных покрытий пробойная напряженность при прочих равных условиях максимальна при минимальной пористости. На электрическую прочность оказывают влияние также характер распределения пор по размерам, метод и технология напыления, чистота исходного порошка, температура и др. [15, 16, 61 117, 136]. Кроме того, покрытия обладают большей дефектностью структуры и повышенным содержанием примесей в сравнений с компактным материалом, что также отрицательно сказывается на уровне электрической прочности [136]. Полагают, что величина напряженности пробоя и ар и толщина керамического электроизоляционного покрытия б связаны зависимостью [61 ] [c.85]

Для увеличения срока службы деталей бесчелночных ткацких станков СТБ на их поверхность наносились износостойкие покрытия из нитрида титана толщиной 5—10 мкм на ионно-плазменных установках. Текстильной промышленности требуются детали, имеющие высокие характеристики не только поверхности (износостойкость, антифрикционность и др.), но и объема детали (прочность, пластичность, вязкость и др.). [c.121]

Таким образом, повышение работоспособности шлифовального инструмента на органической связке с использованием металлизированных алмазов и кубического нитрида бора следует объяснить не улучшением собственно адгезионных свойств металлизированных зерен алмаза (кубического нитрида бора) по отношению к связке круга, а в основном повышением прочности самих зерен за счет металлической или карбидо-металлической оболочки. Оболочка предохраняет зерна от выкрашивания и разрушения в момент контакта с обрабатываемой поверхностью. Удержание же зерна в связке круга зависит от формы зерна и развитости его поверхности. [c.128]

Применительно,к созданию абразивного инструмента из алмаза, кубического нитрида бора на ограниченной связке исследовались смачивание и адгезия связки к поверхности различных твердых тел (алмазу, кубическому нитриду бора, окислам, металлам). На основании проведенных исследований сделан вывод, что повышение работоспособности шлифовального инструмента на органической связке с использованием металлизированных алмазов и кубического нитрида бора следует объяснять не улучшением собственно адгезионных свойств металлизированных зерен алмаза как кубического нитрида бора к связке круга, а в основном повышением прочности самих зерен металлической и интерметаллидной оболочки, наносимой в процессе металлизации. Табл. 3, библиогр. 11. [c.228]

Механика разрушения твердых тел рассматривает металлы и сплавы как однородные системы, без учета того, что реальные материалы имеют дефекты различного происхождения остроконечные полости и неметаллические включения (оксиды, сульфиды, силикаты, нитриды и т. д.). Дефекты в реальных телах понижают их прочность, а случайность дефектности обусловливает разброс величин прочности образцов и деталей, изготовленных из одного и того же материала. Опасность дефектов в первую очередь состоит в том, что в них реализуется существенная концентрация напряжений, т. е. дефекты во многих случаях являются источниками разрущения. В частности, неметаллические включения способствуют образованию трещин при сварке, термообработке, периодическом и динамическом нагружении. Однако в ряде случаев неметаллические включения оказывают и упрочняющее воздействие. [c.8]

Перспективными высокотемпературными материалами являются композиционные материалы на основе карбида и нитрида кремния. Эти соединения обладают существенными преимуществами более высоким сопротивлением ползучести при температурах до 1600° С, малой плотностью (3 г/см ) и хорошим сопротивлением высокотемпературному окислению (это особенно относится к карбиду кремния). Например, предел прочности карбида кремния равен 45 кгс/мм при 1500° С. При температуре 1480° С и напряжении 35 кгс/мм ползучести карбида кремния не обнаружено [129]. [c.28]

Другим возможным путем предотвращения взаимодействия является создание барьерных слоев, т. е. покрытий на волокна. В качестве такого барьерного покрытия, обладающего химической инертностью по отношению к никелевой матрице, было использовано покрытие толщиной 5—6 мкм из нитрида титана, которое наносилось на вольфрамовые волокна путем восстановления тетрахлорида титана водородом в присутствии азота [7 ]. Эффективность покрытия нитридом титана вольфрамовых волокон проверяли на образцах композиционного материала, состоящего из матричного никелевого сплава, армированного вольфрамовыми волокнами с тонким слоем покрытия нитридом титана. После отжига образцов при температурах 1100—1200° С с выдержкой 1, 10 и 100 ч из композиций вытравливалась вольфрамовая проволока путем растворения матрицы. Предел прочности извлеченных волокон с покрытиями оказался выше предела прочности таких же волокон без покрытия. Это объясняется тем, что волокна без покрытия при изготовлении композиций, растворяясь в матрице при нагреве, уменьшают эффективный диаметр. Кроме того, покрытия залечивают некоторые поверхностные дефекты волокон. [c.31]

Создание композиционных материалов нового класса стало возможным благодаря разработке и применению высокопрочных и высокомодульных борных и углеродных волокон, соединений ковалентного типа в виде нитевидных кристаллов и волокон карбидов, нитридов и других соединений, а также армирующих материалов на основе металлов, сталей и сплавов, обладающих высокой прочностью и высоким модулем упругости. [c.33]

В результате многочисленных исследований/были созданы устойчивые барьерные покрытия на борном волокне, совместимые с алюминием и его сплавами. Покрытия Si толщиной 6-—8 мкм обеспечивают защиту борного волокна от взаимодействия с жидким и твердым алюминием. Еще большей стабильностью в расплаве алюминия обладают покрытия из нитрида бора BN. Борные волокна с покрытием BN можно заливать при температурах до 800° С, и после нескольких минут контакта с расплавом не происходит их разупрочнения. Однако композиционный материал А1—B/BN имеет низкую сдвиговую и поперечную прочность в силу слабой связи между компонентами. [c.71]

Образцы композиционных материалов с матрицей из алюминия, легированного 12% кремния (№ 5, 10) и 35% магния (№ 6), упрочненной композиционной лентой из борного волокна, покрытого нитридом бора и пропитанного алюминием, имели малую прочность и низкий коэффициент эффективности матрицы. При этом коэффициент р образцов с алюминиевой матрицей, легированной 35% магния, имеющей более низкую температуру плавления, был несколько выше по сравнению с силуминовой матрицей. В образцах в состоянии после литья он достигал 0,75. Судя по уровню прочности этих образцов (№ б), матрица, заключенная между слоями ленты, имеющая после литья грубые дефекты, практически не несет нагрузки, и вклад в прочность композиции вносит только композиционная лента. Если учесть, что максимальная температура, действию которой подвергались волокна в процессе изготовления композиционного материала, не превышала 450°С и они были защищены от действия расплава матрицей из алюминия, входящей в состав композиционной ленты, то фактически все повреждения, которые можно было наблюдать на волокнах, являлись результатом процесса пропитки волокон расплавом при получении ленты. Это соображение подтверждается опытом по гомогенизации образцов с матрицей из алюминия с 35% магния после пропитки (партия № 7). Образцы, подвергавшиеся гомогенизации при температуре 400° С в течение 70 ч, показали прочность 70 кгс/мм , что на 15,5 кгс/мм выше прочности образцов в состоянии после литья. Повышение прочности является следствием улучшения свойств матрицы, повышения ее способности передавать напряжения от разрушенных волокон к более прочным волокнам. Гомогенизация повышает коэффициент эффективности матрицы при содержании 37 об. % волокна от 0,75 до 0,93, причем эти цифры характеризуют величину полного разрушения волокна, обусловленного всем технологическим циклом, включающим процесс нанесения покрытия из нитрида бора, получение ленты методом протяжки через расплав алюминия и процесс окончательной пропитки. [c.111]

Термическую обработку ряда термоустойчивых сплавов проводят и в атмосфере чистого азота или в азоте с добавкой 4% Нг. Термическая обработка в чистой азотной атмосфере практически не изменяет прочность, но ухудшает пластичность вследствие образования пленки нитридов. Поэтому целесообразно в зависимости от сплава снимать поверхностный слой на глубину 0,1—0,3 мм. [c.88]

Основными легирующими элементами стали являются хром, никель, молибден, вольфрам, ванадий, титан, алюминий, марганец, кремний, бор. Неизбежными примесями в сталях являются марганец, кремний, фосфор, сера. Легирующие элементы, вводимые в углеродистую сталь, изменяют состав, строение, дисперсность и количество структурных составляющих и фаз. Фазами легированной стали могут быть твердые растворы — легированный феррит и аустенит, специальные карбиды и нитриды, интерметаллиды, неметаллические включения — окислы, сульфиды, нитриды. Как правило, за счет легирования повышаются прочностные характеристики стали (пределы прочности и текучести). [c.66]

Наиболее распространенными абразивными материалами являются электрокорунд и карбид кремния. Электрокорунд применяется в основном для обработки материалов с большим пределом прочности на растяжение. Карбид кремния, являющийся более дорогим, наоборот, используется при обработке металлов с низким пределом прочности (твердые сплавы, цветные металлы и их сплавы и т. п.). Все большее место в обработке деталей шлифованием занимают алмазы и кубический нитрид бора. [c.24]

Нитриды имеют меньшую твердость и прочность, чем бориды и карбиды. При нагревании в вакууме до высоких температур они разлагаются с образованием паров металлов и выделением азота. Нитриды плавятся с разложением или разлагаются [c.427]

Прочностные свойства нитридов изучены недостаточно. Имеющиеся в литературе сведения о механических свойствах (табл. 31 и 32) этих соединений свидетельствуют о том, что они обладают меньшей прочностью по сравнению с другими тугоплавкими бескислородными соединениями. [c.430]

Предел прочности нитридов в зависимости от температуры [c.430]

Влияние азота, кислорода и водорода. Эти элементы присутствуют в сплавах или в составе хрупких неметаллических включений, например оксидов РеО, SiOj, Al. O ,, нитридов Fe4N, или в свободном состоянии, при этом они располагаются в дефектных местах в виде молекулярного и атомарного газов. Неметаллические включения служат концентраторами напряжений и могут понизить механические свойства (прочность, пластичность). [c.14]

Термическое и деформационное старение повышают прочность и твердость, но одновременно резко снижают ударную вязкость и повышают порог хладноломкости, Повышение прочности при термическом старении объясняется тем, что выделившиеся из феррита карбиды, нитриды и другие фазы создают препятствия для движения дислокаций. При деформационном старении основное упрочнение, вероятно связано не с выделением избыточных фаз, а с взаимодействием примесей (атомов углерода и азота) со скоплениями дислокаций, что затрудняет их движение. При нагреве деформированной стали возможно образование частиц метастабильной карбонитридной фазы Feie(N, )j или стабильного нитрида Fe4N, [c.190]

Для получения высокой окалиностойкости иикель легируют хромом ( -20 %), а для повышения жаропрочности — титаном (1,0—2,8 %) и алюминием (0,55—5,5 %). В этом случае при старении закаленного сплава образуется интерметаллидная -фаза типа Ы1з(Т1, А1), когерентно связанная с основным у-раствором, а также карбиды Ti , Сг2яС и нитриды TiN, увеличивающие прочность при высоких температурах. Чем больше объемная доля у -фазы, тем выше рабочая температура сплава. Предельная температура работы сплавов на никелевой основе составляет 0,8Т л- При более высоких температурах происходит коагуляция и растворение 7 -фазы в 7 растворе, что сопронождается сильным снижением жаропрочности Хром и кобальт понижают, а вольфрам повышает температуру пол ного растворения у -фазы. Увеличение содержания А), W и дополни тельное легирование сплава Nb, Та, V позволяет повысить их рабо чую температуру. Дальнейшее увеличение жаропрочности достигается легированием сплавов 2,0—11 % Мо и 2,0—11 % W, упрочняющим твердый раствор, повышающим температуру рекри- [c.293]

При более высоких температурах титан активно соединяется с Тазами с образованием стойких оксидов, нитридов, гидридов и карбидов, снижа-ющих прочность и вызывающих охрупчивание металла. Процесс усиливается, если металл находится под действием напряжений. [c.187]

Повышение усталостной прочности при кратковременных перегрузках объясняется деформационным упрочнением, происходящим, при пластических деформациях микрообъемов материала, сходным с ущючнением, при наклепе. Установлено, что под действием пластических деформаций происходят упрочняющие Процессы разупорядочение кристаллических решеток увеличение плотности дислокаций измельчение кристаллических блоков и увеличение степени их разориентировки зубчатая деформация поверхностей спайности в результате выхода пластических сдвигов на поверхность зерна и, как следствие, увеличение связи между зернами. Уменьшается растворимость С, О п N в а-железе эти элементы выпадают из твердых растворов, образуя высокодисперсные карбиды, QK a№ .iL нитриды в виде Облаков, блокирующих распространение дислокащ1Й. [c.309]

Сплав, содержащий 16 % Сг, 7 % Fe и 76 % Ni (торговое название инконель 600), несколько менее жаростоек, чем нихром V, но обладает такими же благоприятными физическими свойствами, прост в изготовлении и хорошо сваривается. На воздухе его можно использовать при температурах до 1100°С. В некоторых печах устанавливают электрические трубчатые нагреватели из этйго сплава. Проходящая внутри трубки проволока из сплава 20% Сг—Ni изолирована от внешней трубки порошкообразным спеченным оксидом магния. Благодаря высокому содержанию никеля и большой прочности (образование карбидов или нитридов никеля идет медленно) этот сплав часто применяют как конструкционный материал для печей цементации и азотирования. [c.208]

Нитрид кремния (SI3N4) более других нитридов устойчив на воздухе и в окислительной атмосфере до 1600 °С. По удельной прочности при высоких температурах SI3N4 превосходит все конструкционные материалы, а по стоимости он дешевле жаропрочных сплавов в несколько раз. Он прочный, износостойкий, жаропрочный материал. Применяется в двигателях внутреннего сгорания (головки блока, цилиндров, поршни и др.), стоек к коррозии и эрозии, не боится перегрева тегшонагруженных деталей. [c.138]

В частности, нами определялась усталостная прочность образцов из стали У8 с напыленным на ионно-плазменной установке нитридом титана. Время напыления 30—60 мин. Механические свойства контрольных образцов и образцов с нанесенным покрытием даны в табл. 3.1. Контрольные образцы находились в камере вместе с напыляемыми. Перед усталостными испытаниями покрытие TiN с них сошлифовывалось. Испытания проводились на установке,, представленной на фото 3. Результаты испытания приведены в табл., 3.2. Установлено положительное влияние покрытий из TiN на малоцикловую выносливость. [c.37]

Снайд [35] изучал совместимость изготовленных им волокон диборида титана с титаном. Совместимость в данной системе оказалась существенно выше, чем в системе титан —бор, однако в дальнейшем это направление не развивалось под действием ряда факторов. Главный из них — низкая прочность и высокая плотность волокон диборида титана. Поэтому основное внимание стали уделять второму и третьему из перечисленных выше направлений. Разработка покрытий, особенно для высокотемпературных применений, связана с трудностями, поскольку при наличии покрытия вместо одной поверхности раздела появляются две. Однако удачный выбор покрытия, совместимого с упрочнителем, позволяет свести проблему совместимости матрицы с волокном к совместимости матрицы с покрытием. С этой точки зрения волокна бора с покрытием из карбида кремния (торговое наименование борсик ) должны взаимодействовать с титаном так же, как карбид кремния. Значит, поверхность раздела должна удовлетворять тем же гЬизико-химическим требованиям, и в дальнейшем обсуждение может быть ограничено характеристиками композитных систем либо типа матрица — покрытие, либо типа матрица — волокно. В табл. 1 есть примеры системы, в которой волокно защищено покрытием (алюминий — бор, покрытый нитридом бора), и системы, в которой, как полагают, покрытие взаимодействует с матрицей так же, как волокно (система алюминий — карбид кремния, характеризующая поведение системы алюминий — бор, покрытый карбидом кремния). [c.28]

Потребность в композитных материалах, состоящих из термодинамически несовместимых компонентов, при искусственном объединении которых происходят диффузия через поверхность раздела и сопутствующие вредные эффекты, привела к интенсивной разработке барьерных слоев, предотвращающих диффузию между составляющими композита. Применение воло кон бора, покрытых карбидом кремния (борсик) и нитридом бора для упрочнения алюминиевых сплавов, заметно снизило скорость реакции между волокном и матрицей (гл. 3). Благодаря этому были созданы композиты, прочность которых в условиях повышенных температур сохранялась много дольше. Таким образом, дополнительная стоимость защиты волокон компенсируется улучшением свойств композитов. [c.48]

Борные волокна с покрытием из нитрида бора оказались весьма стабильными в контакте с расплавленным алюминием. Кэй-мехорт [8] показал, что до тех пор, пока сохраняется целостность этого покрытия, борное волокно остается неповрежденным в расплаве алюминия при 1073 К. На основании этих данных был разработан способ изготовления композитов А —В путем пропитки волокон расплавленным металлом. Форест и Кристиан [11] исследовали сдвиговую и поперечную прочности композита, состоящего из борных волокон с нитридным покрытием н матрицы из алюминиевого оплава 6061. Материал был изготовлен диффузионной сваркой. Прочность этого композита на сдвиг оказалась меньше, а поперечная прочность — существенно меньше, чем материалов, армированных волокнами бора и борсика. Такие низкие значения прочности, возможно, обусловлены слабой связью между нитридом бора и алюминием, хотя в работе отсутствуют данные о характере разрушения, которые могли бы подтвердить это предположение. Связь между алюминием и борным волокном с покрытием из карбида кремния в меньшей степени зависит от способа изготовления материала. По заключению авторов цитируемой работы, наиболее удачное сочетание механических свойств имеет композит алюминиевый сплав бОбГ —непокрытое борное волокно, закаленный с 800 К с последующим старением. [c.128]

Волокна бора и карбида кремния применяют в качестве армирующих компонентов композиционных материалов с алюминиевой, магниевой и титановой матрицами. В случае нагрева выше 500° С волокон бора с алюминиевой матрицей (при изготовлении композиции) имеет место химическое взаимодействие с образованием фазы AlBj. Активное взаимодействие приводит к снижению свойств волокна и к падению прочности композиционного материала в целом. Это вызывает необходимость нанесения на борные волокна тонкого слоя покрытия (3—5 мкм). Такими покрытиями, защищающими волокна от взаимодействия с матрицей, являются карбиды кремния и бора, нитриды титана, бора и кремния и др. [c.36]

В иных случаях целесообразно вводить в материал упрочняющую арматуру в виде волокон бора в процессе литья. Для снижения степени взаимодействия волокон с расплавленным металлом их предварительно покрывают нитридом бора. Длительная прочность композиционного материала растет с увеличением в нем содержания волокон бора. Такой. материал превосходит прочностью не только известные л итейные алюминиевые сплавы, но и спеченные алюминиевые порошки. [c.126]

Нитриды. Наиболее распространенным веществом для создания КЭП является нитрид бора [75, 78, 86, 91, 92]. Он существует в различных модификациях гексагональный типа графита BNr(a-BN), кубический типа сфалерита ВЫсф(р-ВН), имеющий техническое название эльбор или боразон , и гексагональный типа вюрци-та BNb. Известны промышленное производство и использование нитрида бора первых двух модификаций. Алмазоподобные нитриды BNb и ВЫсф метастабильны при нормальных условиях. Особенно важен из них эльбор, обладающий такой же твердостью и прочностью, как и алмаз, но более высокой (до 2000 °С на воздухе) термостойкостью алмаз сгорает на воздухе при 900 °С. [c.17]

Ведущая роль в повышении прочности дисперсноупрочняемых композиционных материалов принадлежит специально вводимым в процессе производства материала упрочняемым фазам (карбиды, бо-риды, нитриды, оксиды, интерметаллиды). Различают материалы е дисперсионной и агрегатной структурами. В дисперсной структуре упрочняющие фазы располагаются внутри зерен, в агрегатной — на границе зерен. Эти материалы применяются в качестве жаропрочных конструкционных, а также специальных высокотемпературных материалов с особыми электрофизическими свойствами, высоким сопротивлением радиационному распуханию, ионному распылению. [c.79]

Пожалуй, несколько более заметные эффекты в области подокалины связаны с реакцией диффундирующих элементов газовой фазы с наиболее легко окисляемыми (с точки зрения величины Д(э°) компонентами сплава с образованием частиц внутренних оксидов (см. рис. 7). Как известно [144—149], сформировавшиеся внутри материала коррозионные частицы могут по аналогии со сплавами, дисперсноупрочненными оксидами [5, 148], повышать твердость и прочность сплавов при комнатной температуре. Повышение сопротивления ползучести сплавов, содержащих железо и хром, внутренними частицами коррозионных продуктов наблюдалось как в случае внутренних оксидов [150—154], так и при образовании внутренних карбидов [34, 150—152] и нитридов [152, 153— 157]. [c.32]

Чрезвычайно ценным свойством кубического нитрида бора является его высокая теплостойкость (1200—1300° С). По этому показателю он превосходит алмаз (850° С). Если обработку алмазом часто приходится вести с охлаждением, то кубический нитрид бора этого не требует. При обработке стальных деталей круги на основе куби-ческогсг нитрида бора превосходят алмазные, а при обработке деталей из твердых сплавов и неметаллических материалов уступают алмазу. Прочность кубического нитрида бора соответствует прочности алмазов марки АСО и АСР. [c.90]

Новая область применения кубического нитрида бора появилась в связи с разработкой способов получения крупных (5—6 мм) и прочных поликристаллов твердого нитрида бора (ПТНБ). Они химически инертны к материалам, содержащим углерод, имеют Теплостойкость порядка 1400° С, т. е. в 2,2 раза более высокую, чем быстрорежущие стали, и в 1,5—1,6 раза выше, чем твердые сплавы. Прочность на изгиб у них около 100 кгс/см (у монокристаллов алмаза 30 кгс/см ). К этому следует добавить, что алмаз анизотропен, тогда как поликристалл твердого нитрида бора, вследствие поликристаллического строения, изотропен, т. е. обладает механическими свойствами, прежде всего износостойкостью, одинаковыми во всех направлениях. [c.92]

Результаты испытаний на прочность при статическом изгибе фторопластовых композиций приведены на рис. 6. Из рис. 6 видно, что введение наполнителя значительно снижает предел прочности материала при статическом изгибе. Это особенно характерно для таких наполнителей, как коллоидный графит, сажа, нитрид бора и сернокислый барий. [c.45]

Графит, дисульфид молибдена, нитрид бора, фталоциаиин меди, фторопласт-4 п т. д. обладают небольшим коэффициентом трения, не изменяющимся при высоких и низких температурах, в вакууме п при воздействии агрессивных сред. Но благодаря невысокой пзносостойкости и прочности их иримене-ние в чистом виде ограничено тем, что они могут работать только в малона-груженных и работающих с малыми скоростями узлах трения. [c.220]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...