Коррозионная материала

В качестве коррозионного материала применяется свинец чистоты не менее 99,2 %. Примеси Си, Sn, As, Fe, Bi увеличивают прочностные показатели, но уменьшают пластичность. Примеси мышьяка придают свинцу хрупкость. Коррозионная стойкость свинца определяется растворимостью продуктов его коррозии. Растворимость солей свинца отличается на несколько порядков в зависимости от природы аниона (табл. 7.10). [c.212]

Ниже приводится классификация металлических конструкционных коррозионных матер налов [c.88]

Для болтов, винтов, гаек и шпилек остальных классов прочности, изделий из коррозионно-стойких, жаростойких, жаропрочных и теплоустойчивых сталей, а также изделий, материал и покрытие которых не предусмотрены ГОСТ 1759 — 70, в условном обозначении приводят те же данные (только вместо указания о применении спокойной стали полностью обозначают марки применяемой стали или сплава). [c.202]

В условном обозначении шплинта указывают в следующем порядке наименование, условный диаметр шплинта da, длину /, подгруппу материала, вид покрытия, толщину покрытия, номер ГОСТа. Например, шплинт с условным диаметром 4 мм, длиной 22 мм, из коррозионно-стойкой стали, с окисным покрытием толщиной 6 мкм по ГОСТ 397-79 (СТ СЭВ 220-75) имеет обозначение [c.217]

Применять алюминий как конструкционный материал нз-за низкой прочности совершенно нецелесообразно, однако некоторые его свойства — высокая пластичность, коррозионная стойкость и электропроводность — позволяют весьма эффективно его использовать.1 Таким образом имеются три направления применения технического алюминия [c.566]

Таким образом, проведенные исследования позволили отклонить предположения о разрушении металла коллектора в результате снижения малоцикловой прочности или коррозионного растрескивания. Необходимо подчеркнуть, что и по другим характеристикам, таким, как хрупкая прочность, сопротивление усталостным разрушениям на стадии зарождения и развития трещин на воздухе и в коррозионной среде, были подтверждены высокие показатели, при которых преждевременное разрушение коллектора не должно было бы произойти. Вместе с тем, эксперименты по замедленному деформированию (растяжение гладких образцов с малой скоростью деформирования) в коррозионной среде показали, что при составе среды, соответствующей отклонениям, имевшим место в процессе эксплуатации разрушившихся коллекторов (низкий водородный показатель pH, присутствие кислорода), может происходить значительное снижение пластичности стали, причем тем большее, чем ниже скорость деформирования. Такая закономерность соответствует зависимости критической деформации от скорости деформирования в условиях ползучести материала (см. гл. 3). Данное обстоятельство привело к необходимости изучения возможных временных процессов деформирования материала коллектора при стационарном нагружении. Выполненные эксперименты, ре-з льтаты которых будут представлены ниже, показали, что [c.328]

Этот факт с учетом данных по замедленному деформированию в коррозионной среде позволил считать обоснованным, что преждевременное повреждение коллектора связано с коррозионно-механическим разрушением, обусловленным медленным деформированием материала в высоконагруженных зонах. Было также дано объяснение более высокой работоспособности горячих коллекторов по сравнению с холодными. [c.329]

В предлагаемой методике в качестве основного механизма, контролирующего разрушение, принимается накопление повреждений при медленном квазистатическом деформировании материала, которое обусловлено процессом низкотемпературной ползучести при напряжениях выше предела текучести. С пог мощью данной методики осуществляется расчет временного ресурса конструкции при статическом нагружении в условиях действия коррозионной среды. [c.329]

До недавнего времени исследование чувствительности материала к коррозионной среде проводили при статических испытаниях образцов. Обычно одноосные образцы нагружали до определенного значения напряжений или деформаций и фиксировали время их разрушения. Серия такого рода испытаний позволяла получить зависимость долговечности от действующих напряжений т/(ст) (21, 175, 209, 239]. Если образец при напряжениях Oih не разрушался за некоторое установленное время испытаний (обычно 1000 или 5000 ч, то считалось, что при а < С Oth материал не чувствителен к коррозионной среде, в которой проводятся испытания. Если же ath Ов (<Тв — предел прочности), то считалось, что данная коррозионная среда не влияет [c.344]

Как коррозионностойкий материал применяется свинец чистоты не меиее 99,2%- Примеси в свинце (Си, 5п, Аз, Ре, В1 и др.) увеличивают прочностные показатели свинца, но уменьшают его пластичность. Примеси мышьяка придают свинцу хрупкость. Имеются указания, что примеси серебра, никеля и меди повышают коррозионную стойкость свинца, если они распределены в сплаве равномерно. Однако в процессе коррозии па поверхности свинца скапливаются эти благородные примеси, образующие микрокатоды, что может привести к повышению скорости коррозии свинца. [c.261]

Винипласт применяется как самостоятельный материал для изготовления труб, вентиляторов, теплообменной аппаратуры, змеевиков и т. д. Особенно широко он используется в качестве конструкционного материала для изготов,тения вентиляционных систем в помещениях с коррозионно-агрессивной атмосферой. [c.416]

Резка металлов осуществляется сжатой плазменной дугой, которая горит между анодом — разрезаемым металлом и катодом — плазменной горелкой. Стабилизация и сжатие токового канала дуги, повышающее ее температуру, осуществляются соплом горелки и обдуванием дуги потоком плазмообразующих газов (Аг, N2, Hj, NHJ и их смесей. Для интенсификации резки металлов используется химически активная плазма. Например, при резке струей плазмы, кислород, окисляя металл, дает дополнительный энергетический вклад в процесс резки. Плазменная дуга режет коррозионно-стойкие и хромоникелевые стали, медь, алюминий и другие металлы и сплавы, не поддающиеся кислородной резке. Высокая производительность плазменной резки позволяет применять ее в поточных непрерывных производственных процессах. Нанесение покрытий (напыление) производятся для защиты деталей, работающих при высоких температурах, в агрессивных средах или подвергающихся интенсивному механическому воздействию. Материал покрытия (тугоплавкие металлы, окислы, карбиды, силициды, бориды и др.) вводят в виде порошка (или проволоки) в плазменную струю, в которой он плавится, распыляется со скоростью - 100—200 м/с в виде мелких частиц (20— 100 мкм) на поверхность изделия. Плазменные покрытия отличаются пониженной теплопроводностью и хорошо противостоят термическим ударам. [c.291]

Сочетание прочности, легкости, термостабильности и коррозионной стойкости делает титановые сплавы превосходным конструкционным материалом, особенно когда конструкции работают в широком температурном диапазоне. В сверхзвуковой авиации, где вследствие аэродинамического нагрева температура оболочек достигает 500 —600°С, титановые сплавы используют для изготовления обшивок и силовых элементов. Благодаря малой плотности и хладостойкости иг широко применяют в космической технике. Из них изготовляют детали, подверженные высоким инерционным нагрузкам, в частности скоростные роторы, напряжения в которых прямо пропорциональны плотности материала. Температуростойкие титановые сплавы применяют для изготовления лопаток последних ступеней аксиальных компрессоров и паровых турбин. Высокая коррозионная стойкость при умеренных температурах обусловливает применение титановых сплавов в химической и пищевой промышленности. [c.188]

Коррозионно - механическое, при котором механическое изнашивание сопровождается химическим или электрическим взаимодействием материала со средой (продукты коррозии стираются механическим путем). [c.16]

Важную группу составляют подшипниковые сплавы на основе алюминия, характерные высокой теплопроводностью, обеспечивающей меньшую температуру и соответственно меньшее изменение вязкости масла. Они обладают высокой коррозионной стойкостью и сопротивлением усталости, а также экономичны вследствие низкой стоимости исходного материала. [c.378]

При использовании воды во избежание коррозии вала в подшипник перед остановкой вводят пластичный смазочный материал (например, солидол) или на вал наносят покрытие из коррозионно-стойкой стали. [c.380]

Материал по каждой марке стали и сплава включает следующие данные заменитель марки стали и сплава, вид поставки, назначение, содержание химических элементов в процентах по массовой доле, температуры критических точек, механические свойства, жаростойкость, коррозионная стойкость, технологические свойства, свариваемость, литейные свойства, температурный интервал ковки и условия охлаждения после ковки, обрабатываемость резанием, прокаливаемость, флокеночувствительность, склонность к отпускной хрупкости. [c.8]

Металлоизол применяется в качестве гидроизоляционного и антн-коррозионного материала в наиболее ответственных сооружениях, соприкасающихся с кислыми средами. [c.87]

Tjiraiz об. 7адает высокой прочностью до температур 450—500° С при ма. той плотности, высокой коррозионной стойкостью во многих агрессивных средах и все шире применяется в качестве кон-струиционного материала в сварных конструкциях различного назначения. [c.362]

Эксплуатационные, или служебные свойства. В зависимости от условий работы машины или конструкции определяют коррозионную стойкость хладостойкость жаропрочность, жаростойкость анти-фрикционность материала. [c.10]

При подаче напряжения на электроды начинается процесс растворения материала заготовки-анода. Растворение происходит главным образом на выступах микроиеровностей поверхности вследствие более высокой плотности тока на их вершинах. Кроме того, впадины между микровыступамн заполняются продуктами растворения оксидами или солями, имеющими пониженную проводимость. В результате избирательного растворения, т. е. большей скорости растворения выступов, микронеровности сглаживаются и обрабатываемая поверхность приобретает металлический блеск. Электрополирование улучшает электрофизические характеристики деталей, так как уменьшается глубина микротрещин, поверхностный слой обрабатываемых поверхностей не деформируется, исключаются упрочнение и термические изменения структуры, повышается коррозионная стойкость. [c.406]

ПО отношению к запрессовке взрывом. Низкий уровень ОН приводит при взаимодействии с эксплуатационной нагрузкой к напряжениям, не превышающим предела текучести. Такой результат исключает ползучесть материала и, как следствие, его коррозионное разрушение при медленном деформировании. Поэтому долговечность коллекторов, выполненных по новой технологии (гидровальцовка), по критерию коррозионно-механического разрушения значительно превышает требуемый ресурс. [c.362]

В связи о многообразием неметаллических материалов и различным поведением их в коррозионных средах до настоящего времени не разработаны единые, унифицированные методы испытаний неметаллов на стойкость н кЬррозио1шому разрушению. Для этих целей используется целый ряд методов, применение которых зависит от природы материала. При этом отсутствуют четкие рекомендации по оценке химической стойкости, позволяющие врогнозировать долговечность материалов в условиях контакта с рабочими средаши.. [c.35]

При температурах, превышающих 300 °С, где удобных масел нет, используется смесь равных частей нитрата калия и нитрида натрия. Такая смесь хорошо работает в интервале от 150 до 600 °С. Смеси этих солей весьма коррозионно активны, поэтому термостаты и все детали, которые контактируют с горячей солью, должны быть сделаны из коррозионно стойкого материала, например из нержавеющей стали. Необходимо подчеркнуть, что контакт воды или влаги с расплавленной солью должен категорически исключаться, так как даже самые малые их количества могут быть причиной серьезного взрыва. Важно также избежать контакта с расплавленной солью любого лег-коокисляющегося материала, например алюминия. Перед сборкой или началом эксплуатации соляного термостата необходимо ознакомиться с промышленной инструкцией по технике безопасности, предписывающей меры предосторожности при работе с нитратными соляными ваннами. [c.141]

Указание на чертежах обозначений покрытий, термической н других видов обработки, применяемых для повышения коррозионной стойкости поверхностей изделия, у.пучшения механических свойств материала, а также для придания изделию красивого вида. [c.204]

Шплинты представляют одну из разновидностей устройств против самоотвинчивания. Размеры шплинтов с условным диаметром от 0,6—20 мм и технические требования к ним устанавливает ГОСТ 397 — 79 (рис. 170). Шплинты изготовляются из низкоуглеродистой стали (допускается изготовление из коррозионной стали или цветных металлов). При подборе материала для шплинтов учитывают необходимость их многократного применения. Стандарт предусматривает использование ШПЛИ1ПОВ до 5 мм — не менее 3 раз и сныню 5 мм — НС менее 2 раз. [c.158]

Детали, закаленные на мартенсит, упрочняют обработкой на белый слой точением твердосплавными резцами с большим отрицательным передним углом (до 45°) без смазочно-охлаждающих жидкостей при скорости резания 60 — 80 м/мин. Поверхностный слой при этом подвергается своего рода термомеханической обработке, представляющей собой совмещение процессов высокотемпературной деформации и вторичной закалки. На поверхности образуется светлая нетравящаяся корка толщиной 0,1—0,2 мм, обладающая высокой твердостью НУ 1000—1300 При исходной твердости материала НУ 600—700) и состоящая из мелкозернистого (размер зерна 0,05—0,1 мкм) тонкоигольчатого мартенсита втюричной закалки с высокодисперсными карбидными включениями. В зоне белого слоя возникают чрезвычайно высокие сжимающие напряжения (до 500 кгс/мм ), обусловливающие резкое повыщение циклической прочности. Усталостно-коррозионная стойкость повышается примерно в 10 раз п6 сравнению с исходной. Хорошие результаты получаются только йрн условии сплошности белого слоя. В противном случае на участках разрыва слоя возникают скачки напряжений, снижаюНтие циклическую прочность. Чистовую обработку белого слоя производят микрошлифованием, полированием и суперфинишированием. [c.323]

По схеме 2 обозначают болты, винты н Н1пильки классов прочности 8.8, 10.9, 12.9, 14.9 и гайки классов прочности 10 12 14 и 06, изделия нз коррозионно-стойких, жаростойких, жаропрочных и теплоустойчивых сталей, а также изделия, материал или покрытие которых не предусмотрены ГОСТ 1759—70 . [c.337]

Болты, винты и шпильки классов прочности 8.8—14.9, гайки классов прочности 10—14, изделия из коррозионно- и жаростойких, жаропрочных и теплоустойчивых сталей. а также изделия, материал или покрытие которых не предусмотрены настоящим стандартом, обозначают по следующей схеме иБолт 2 М12 Х X 1,25. 6в X 60. 88. 35X. КД ГОСТ 7805-70 . [c.97]

Применение воды в качестве смазывающего материала уменьн1ает опасность перегрева подшипников. Вязкость у воды низкая, а теплоемкость и 2...2,,5 раза больше, чем у масла поэтому теплообразование — незначительное, а теплоотвод - большой. Существенные недостатки — опасность коррозии, требующая применения коррозионно-стойкой стали для покрытия шейки или для изготовления вала, и низкая температура кипения воды. Области применения воды в качестве смазочного материала — подшипники, контактирующие с водой, т. е. подшипиики насосов, гидротурбин, гребных винтов. [c.145]

Графитовые подшипники обеспечивают низкий коэффициент трения (0,04... 0,05), сохраняют свои антифрикционные свойства в широчайшем диапазоне температур (от —200 до и обладают высокой теплопроводностью и коррозионной стойкостью. Поэтому их применяют в условиях затрудненно 1 смазки или невозможности смазки, ири работе в агрессивных средах, нри высоких или низких температурах. Эти материалы хорошо себя зарекомендовали в 1)ыстроходных подшипниках с газовой смазкой (в условиях трения без смазочного материала при пуске), [c.381]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...