Точность настройки инструментов вне станка

Погрешность PH. Как составная часть суммарной погрешности обработки погрешность настройки инструмента на размер должна находиться в определенном соотношении с другими погрешностями и выдерживаемым допуском. Например, в балансе суммарной погрешности на операции чистового растачивания с допуском 25. .. 50 мкм, упругие деформации составляют 5. .. 10 мкм, погрешность настройки 5. .. 20 мкм, допускаемый износ между подналадками 5. .. 15 мкм. Точность настройки инструмента вне станка обеспечивается применением соответствующих методов. [c.705]

ТОЧНОСТЬ НАСТРОЙКИ ИНСТРУМЕНТОВ ВНЕ СТАНКА [c.175]

Для уменьшения поля рассеяния диаметра расточенного отверстия в детали необходимо уменьшить допуски всех составляющих размеров. Необходимо повысить точность настройки инструментов вне станка, для чего используются высокоточные измерительные приборы (см. рис. 2.39), оснащенные проекционными микроскопами и устройствами цифрового отсчета перемещений с разрешающей способностью до 1 мкм. [c.73]

Настройка инструментов вне станка. Методы PH инструментов выбирают в зависимости от требуемой точности настройки и в соответствии с точностью обработки. Погрешность настройки формируется под влиянием присущих методу настройки факторов и определяется суммированием элементарных погрешностей как случайных величин. [c.706]

Для того чтобы в процессе обработки были получены размеры обрабатываемых поверхностей, предусмотренные программой, инструменты должны быть координированы относительно базирующих поверхностей приспособлений для крепления инструмента например, сверла, фрезы, развертки должны быть установлены на определенном расстоянии оТ торца шпинделя резцы должны быть установлены с заданным вылетом относительно базирующих призматических углублений и т. п. причем эта установка в ряде случаев должна быть выполнена с весьма высокой точностью. Для настройки инструментов вне станка применяют, специальные машины с индикаторными и оптическими отсчетными устройствами. Эти машины представляют собой двухкоординатные столики той или иной конструкции, на которых помещают приспособления для крепления оправок и державок с настраиваемыми инструментами. Базовые поверхности приспособлений устанавливают с помощью отсчетных устройств на заданных расстояниях от индикаторного или оптического прибора, определяющего положение контролируемого элемента режущего инструмента. Прибор показывает величину отклонения и путем регулирования положения инструмента в оправке или в державке это отклонение устраняется. [c.698]

Нецентральные инструментальные отверстия 4 предназначены для установки резцовых державок для обточки или расточки. Эти отверстия для обычных стоек выполняются по 3-му классу точности. Однако, если на станке применяются методы настройки инструмента вне станка, данное отверстие выполняется с точностью 2-го класса. Кроме того, ось отверстия должна быть строго параллельна оси центрального отверстия (допускаемая непараллельность до 0,025 мм), а расстояния между осями выполняются с допуском 0,025 мм. [c.145]

Необходимым условием, обеспечивающим высокую точность настройки вне станка, является совпадение направлений отсчета координат положения режущих инструментов на станке и измерения соответствующих настроечных размеров (вылетов) инструментов вне станка. Это достигается при соблюдении определенной последовательности настройки инструментов вне станка. [c.171]

Точность предварительной настройки инструмента вне станка зависит от целого ряда факторов — пО грешностей изготовления настроечных приспособле ний, выполнения инструментальных отверстий, приме няемых для настройки измерительных инструментов точности установки в тангенциальном направлении упругих деформаций системы СПИД и др. Установлено [15], что для достижения точности выше 4-го класса требуются дорогие оптические устройства и высокая точность изготовления присоединительных элементов, в то же время 84% инструментов, применяемых для обработки деталей, предназначены для обработки с точностью 0,12 мм и грубее. [c.176]

Если система ЧПУ станка позволяет выполнять тонкую подналадку положения вершины режущего инструмента малыми импульсами (порядка 3—5 мкм), тогда точность предварительной настройки инструмента вне станка может быть не выше 30 мкм. Окончательное положение инструмента в этом случае корректируется посредством системы ЧПУ после изготовления первой детали и ее измерения. [c.351]

Практика показывает, что наиболее целесообразной является взаимозаменяемость, достигаемая применением регулируемого инструмента. Изготовление такого вида инструмента проще и дешевле. Настройка инструмента вне станка на соответствующих приспособлениях обеспечивает высокую точность установки. [c.59]

Способность элементов технологии к переналадкам. Ряд методов обеспечения точности (табл. 4.1.2) начинается с настройки инструментов вне станка и с полной взаимозаменяемости для сборки. В обоих случаях точность вьшолнения операции гарантируется предварительными мероприятиями, в основе которых лежит расчет допусков на наладку инструментов и на комплектующие изделия по методу максимума-минимума, исключающего возможность появления брака. Следовательно, в процессе выполнения операции не требуется специальных движений для достижения точности и нет необходимости в специальной переналадке. [c.631]

При настройке инструмента вне станка не обеспечивается высокая точность обработки заготовок вследствие наличия ряда погрешностей настройки инструмента вне станка установки инструмента износа инструмента геометрических погрешностей станка, а также погрешностей, вызванных тепловыми деформациями, деформациями системы станок — приспособление — инструмент — заготовка. [c.484]

Основной предпосылкой, обеспечивающей требуемую точность обработки иа станках с ЧПУ, является точность настройки инструмента. Эта настройка производится вне станка в специальных лабораториях с применением различных устройств и приборов, что обеспечивает высокую точность настройки и позволяет значительно сократить время простоев станка, связанных с заменой инструмента. Цель настройки — обеспечить с требуемой точностью заданное положение режущих кромок инструмента в системе координат вспомогательного инструмента. На рис. 23.40, а показана схема расположения вершины резца (координаты X Z) согласно карте настройки инструмента. При настройке резцовый блок базируется в специальном приборе с посадочным гнездом, идентичным гнезду револьверной головки или резцедержателя. Настройка инструмента осуществляется совмещением изображений режущей кромки инструмента в окуляре микроскопа с его координатной сеткой. Установка микроскопа на заданные координаты (в нашем случае X Z) производится по концевым мерам длины и индикаторам. При настройке вершина резца может не совпадать с центром оптического проекционного устройства (рис. 23.40, б). Чтобы устранить погрешность установки резца в блоке АХ ДZ, используют регулировочные винты. После того как вершина резца совпадает с координатной сеткой окуляра микроскопа (рис. 23.40, в), резец закрепляют в блоке. [c.490]

В автоматизированном производстве добиваются уменьшения поля рассеивания путем применения различных конструкций инструментальной оснастки. В качестве примера 1 на фиг. 551 показано, как при замене обычного резца на резец с регулировочным винтом поле рассеивания размеров уменьшилось в 2—2,5 раза благодаря достижению высокой точности (до 0,002 мм) при настройке резца вне станка в измерительном приспособлении. Благодаря этому обработка каждой новой партии деталей после смены резца начинается с размера, почти совпадающего с заданным для настройки размером. Уменьшение поля рассеивания наглядно видно также и из представленных точечных диаграмм (фиг. 552), снятых для разных партий (кривые I—VII). При обработке обычным резцом получается большой разброс точек, вызванный различной степенью износа инструмента. Характерно также после настройки начинает выхо-на различных участках поля [c.928]

Наладка режущего инструмента производится обычно вне станка. Точность настройки инструмента с быстросменным креплением и прис-способления для настройки инструмента на размер указаны в гл. XI Технология обработки деталей на автоматических линиях . Перед установкой на станок режущий инструмент проверяют визуальным осмотром на отсутствие видимых дефектов на режущих кромках инструментов, а также проверяют кондукторные втулки по инструменту. [c.31]

Повысить точность операционных размеров следующим образом а) повышением точности составляющих звеньев соответствующих операционных размерных цепей, например, повышением точности настройки режущих инструментов вне станка, увеличением частоты и качества очистки базовых поверхностей и т.д. б) компенсацией погрешностей настройки, установки и размерного износа режущих инструментов, например, использованием контактных головок или (если это было предусмотрено) повышением частоты измерений, например, перед каждым рабочим ходом на токарном станке в) применением адаптивного управления для сокращения погрешности размера динамической настройки или ее компенсации при получении операционного размера [c.94]

Известны два принципиально различных метода настройки. По первому методу режущий инструмент устанавливается последовательным приближением к заданному настроечному размеру в результате обработки на станке пробных деталей. По второму методу режущий инструмент устанавливают в требуемое, заранее рассчитанное положение по эталону. Инструмент устанавливают в нерабочем (статическом) состоянии станка или вне его (при использовании съемных суппортов, расточных скалок и других устройств). При настройке по пробным деталям о точности настройки судят по результатам измерений обработанных деталей. Обычно среднее арифметическое из полученных размеров принимается за центр группирования размеров у партии заготовок, обрабатываемых при данной настройке. Задача настройщика — добиться возможно более полного совмещения этого центра группирования с точкой, соответствующей настроечному размеру. [c.314]

Режущий инструмент для станков с ЧПУ должен иметь высокую стойкость, возможность предварительной настройки на размер вне станка (совместно с применяемым вспомогательным инструментом) быстро-сменность при переналадке на изготовление другой детали или замене затупившегося инструмента высокую точность повторения положения режущих кромок инструмента относительно установочных баз универсальность применения при обработке типовых обрабатываемых поверхностей деталей на разных моделях станков технологичность в изготовлении и относительную простоту конструкции. [c.797]

Инструмент, применяемый на АЛ, должен отличаться от инструмента, применяемого на обычных станках, повышенной жесткостью благодаря минимальным вылетам или большим сечениям, повышенной точностью по диаметральным размерам и положению режущих кромок относительно оси вращения вследствие тщательной заточки и доводки, повышенной и стабильной стойкостью, взаимозаменяемостью и быстро-сменностью. Он должен быть максимально приспособлен для предварительной настройки его на размер вне станка и иметь устройства для дробления стружки. Инструмент для АЛ должен быть изготовлен по специальным техническим условиям (см. Организационно-технические основы эксплуатации автоматических линий. Вып. РМЭ-111-2. Технические требования на основные виды режущего инструмента, применяемого на автоматических линиях. М., НИИМАШ, 1975 Организационнотехнические основы эксплуатации автоматических линий. Вып. РМЭ-Ш-8. Организация системы инструментального хозяйства автоматических линий. Абразивный инструмент. М., НИИМАШ, 1975). [c.519]

Настройка инструмента на нужный размер осуш.ествляется вне станка на специальных приспособлениях. В зависимости от вида инструмента и выполняемой им операции применяют различные конструкции приспособлений для предварительной настройки. На рис. 377 приведена схема приспособления конструкции ВНИИ, предназначенного для предварительной настройки на размер регулируемых быстросменных резцовых вставок. Приспособление в виде стального кубика, па боковых сторонах которого имеются точные пазы 2 для установки в них резцовых вставок 3, устанавливают на стандартный индикаторный столик. Резцовая вставка располагается относительно измерительного наконечника индикатора 4 так же, как она устанавливается в рабочем положении на станке. Настройку индикатора на нулевой отсчет осуществляют по эталонному резцу либо по сферической головке 1 регулировочного эталонного винта. Длина резцовой вставки регулируется с помощью регулировочного винта. Точность настройки [c.404]

Как указывалось выше, при параллельной работе нескольких инструментов, связанных с одним рабочим органом, взаимная координация обрабатываемой детали и режущего инструмента осуществляется за счет координации режущих инструментов относительно друг друга и координации рабочего органа относительно обрабатываемой детали. Координация положения режущих инструментов друг относительно друга, часто должна производиться с высокой точностью, что делает этот процесс весьма трудоемким. Поэтому при конструировании инструментодержателей необхо- димо предусматривать регулировочные устройства для перемещения режущего инструмента в процессе настройки, шаблоны и индикаторные устройства для установки инструмента, съемные инструментодержатели, установка инструментов в которых производится вне станка с помощью шаблонов или индикаторных устройств., [c.120]

САУ для поднастройки размерных цепей системы СПИД на требуемую точность при смене инструмента. Каждая смена затупляющегося или изнашивающегося режущего инструмента в обычных условиях обработки требует поднастройки системы для достижения заданной точности обработки методом пробных проходов, на что затрачивается много времени даже при настройке инструмента на размер вне станка с помощью специальных устройств. Эти затраты времени связаны с потерей штучной производительности требуют труда квалифицированного наладчика. Особое значение эти потери имеют для станков с программным управлением и многооперационных станков, при эксплуатации которых стоимость машино-часа высока. [c.42]

Поток инструмента в автоматической станочной системе необходим в связи с ее широкой универсальностью. Комплексная обработка различных деталей требует значительного ассортимента автоматически сменяемого режущего инструмента. Статистические данные свидетельствуют о том, что дяя полной обработки деталей при фрезеровании необходим сравнительно небольшой набор различных режущих инструментов (кривая, 1 на рис. 316), несколько большее число инструментов требуется при точении и еще большее число инструментов необходимо при сверлильно-расточных работах. Кроме того, для обработки различных деталей требуется разный набор режущих инструментов, поэтому в автоматических системах преимущественное применение получили многооперационные станки с магазинами, обеспечивающими автоматическую смену необходимого ассортимента режущих инструментов по произвольной программе. Важной особенностью при создании потока инструментов является их точная размерная настройка вне станка, что гарантирует необходимую точность обработки без настройки положения инструмента после установки его на станке. [c.361]

На станках с ПУ применяют только консольный инструмент, установленный на размер вне станка (погрешность настройки не выше 0,05 мм). Соосность отверстий, расположенных в двух стенках корпусной детали, обеспечивается обработкой с двух сторон с поворотом стола. При нескольких соосных системах отверстий заготовки возможны два варианта их обработки, различных по точности и трудоемкости. При первом варианте последовательно обрабатывают все отверстия в одной стенке с последовательным позиционированием на координаты, затем стол поворачивают на 180° для обработки всех отверстий во второй стенке с повторным позиционированием на каждую ось. При втором варианте соосные отверстия в обеих стенках обрабатывают полностью с поворотом стола, затем происходит позиционирование на координаты оси второй системы отверстий и их полная обработка с поворотом стола. При первом варианте получается минимальный перекос отверстий, но труднее обеспечивается точность межосевых расстояний и соосность отверстий в двух стенках при втором варианте выдерживаются более жесткие требования к соосности и межосевому расстоянию, но возрастает перекос осей. Оба варианта различны и по затратам вспомогательного времени. Выбор варианта по критериям точности и производительности можно рассчитывать на ЭВМ. [c.341]

Под точностью настройки инструментов вне станка понимают отклонение размера поверхности детали, обработанной ]шструментом, настроенным вне станка, от заданного по чертежу. [c.175]

Преимущества станков с ЧПУ. Основные преимущества станков с ЧПУ по сравнению с универсальными станками с ручным управлением (РУ) следующие повышение производительности, повышение точности и стабильности обработки, сокращение потребности в квалифицированной рабочей силе, сокращение сроков подготовки новых видов изделий и т. д. Но стоимость станков с ЧПУ в несколько раз превышает стоимость универсальных станков с РУ. Кроме того, возникают также дополнительные затраты по подготовке управляющих программ, настройке инструмента вне станка, обслуживанию электронных устройств. Поэтому внедрению станков с ЧПУ должен предшествовать экономический анализ, устанавливающий степень эф( ктив-ности отдельных моделей станков в каждом конкретном случае в зависимости от сложности конструкций обрабатываемых деталей, размера партии запуска, повторяемости партий запуска, коэффициента загрузки Г других факторов. [c.24]

В последние годы в отечественной и зарубежной промышленности нашел применение метод настройки инструментов вне станка. Сущность его состоит в следующем. На станке выбираются отсчетные и установочные базы, определяющие положение инструмента. Идентичные базы создаются в настроечных приспособлениях и устройствах, на которых вне станка производится установка инструментов в расчетные положения, обеспечивающие обработку детали с заданными размерами. Затем отрегулированный инструмент или инструментальный блок (инструмент с державкой или втулкой, патроном, оправкой и т. д.) устанавливается на станок. В зависимости от погрешностей, возникающих при этом, и точности обрабатываемого размера инструмент оказывается настроенным либо окончательно, либо предварительно. В последнем случае после обработки пробной детали на станке нроизводится поднастройка инструмента. [c.157]

Вспомогательный инструмент токарных станков должен обеспечивать крепление резцов, сверл (с коническим и цилиндрическим хвостовика-ми), зенкеров, разверток, метчиков и плашек и удовлетворять следующим основным требованиям быть достаточно жестким иметь высокую точность и стабильность базирования и крепления режущего инструмента позволять выполнять все технологические операции, предусмотренные технической характеристикой станка легко и быстро устанавливаться и сниматься иметь межразмерную унификацию обеспечивать настройку инструмента вне станка. [c.284]

Оснастка для станков с ЧПУ должна быть универсальной и быстросменной при переналадке, для чего должно быть обеспечено единство баз крепления инструментальных блоков в револьверных головках и ползунах суппортов и на приборе БВ-2012М для размерной настройки режущих инструментов вне станка. Вылет режущих кромок резца относительно базы проверяют по двум координатам с точностью до 0,01 мм и заносят в карту наладки. [c.256]

Указанные приспособления позволяют примерно на порядок увеличить точность настройки инструмента по сравнению с настройкой по шаблонам. Дальнейшее повышение точности на -стройки инструмента на размер вне станка осуществляется в результате применения оптических приборов, позволяющих настраи- [c.116]

Использование контактной головки на многоцелевом станке для контакта с инструментом позволяет не только отказаться от настройки многах инструментов вне станка и повысить тем самым степень частичной автоматизации, но, кроме того, позволяет компенсировать погрешности установки инструмента в шпиндель станка, размерный износ, тепловые деформации технологической системы. Все это способствует повышению точности размеров детали, получаемых в результате обработки. [c.80]

Поскольку обеспечение станков с ЧПУ предварительно настроенным инструментом позволяет значительно сократить подготовительное и вспомогательное время, затрачиваемое на смену инструмента, конструкция вспомогательного ищ трумента должна обеспечивать предварительную настройку режущего инструмента вне станка. Система ЧПУ основана на применении инструментов определенных размеров, установленных в определенном положении относительно системы координат станка, следовательно, точность предварительной настройки инструмента является основной предпосылкой достижимой точности обработки. [c.16]

Различные конструкции оптических приборов Mi roset фирмы Gildemeister—Devlieg для предварительной установки инструментов вне станка создаются по принципу агрегатирования. Точность отсчета таких приборов до 0,001 мм, обеспечивающая точность предварительной настройки до 0,01 мм. [c.218]

Инструмент, применяемый па АЛ, должен отличаться повышенными жесткостью и точностью по диаметральным размерам и положению режущих кромок пгносигельно оси вращения вследствие тщательной заточки и доводкл повышенной и стабильной стойкостью взаимозаменяемостью и быстросменностью. Он должен быть максимально приспособлен для настройки его на размер вне станка и иметь устройства для дробления отру жки. Инструмент [c.95]

Погрешность фиксации предварительно настроенных резцовых блоков в борштангах и оправках составляет 5. .. 20 мкм. Неперетачи-ваемые твердосплавные пластины рассматриваются как настроенный вне станка инструмент. Погрешность их фиксации составляет 5. .. 15 мкм, что позволяет произвести настройку с точностью 20. .. 35 мкм и обеспечить точность обработки (с учетам влияния износа) в0,1. .. 0,2 мм. [c.705]

Повышение точности обработки и сборки может быть достигнуто путем уменьшения производственных погрешностей. Для уменьшения влияния этих погрешностей на точность при проектировании технологических процессов следует предусматривать разработку оптимальных маршрутов обработки и сборки элементов изделий, исключающих или уменьшающих погрешности их базирования и закрепления увеличение доли использования прецизионных металлорежущих станков для финишных операций применение точных заготовок, старючных, сборочных и контрольных приспособлений, а также износостойких режущих и вспомогательных инструментов и средств контроля использование методов точной настройки режущего инструмента вне стайка применение са1Монастраивающихся систем активного контроля и новых современных -методов и процессов, повышающих точность обработки. Необходимо также установление оптимальных технологических допусков на промежуточные и исходные размеры заготовок с учетом конкретных производственных условий. [c.122]

Державка для быстросменных резцов, В последнее время все чаще находят применение резцы с дополнительной обработкой установочных поверхностей для выдерживания базовых размеров с требуемой точностью, а также с прорезанными пазами для настройки на размер, уко-роченньши державками и т. п. Применение специальных державок обеспечивает быструю замену инструмента и настройку его на размер вне станка. Конструкция державки для быстросменных резцов показана на рис. 48. Резцы /, устанавливаемые в оправку, укорочены, имеют точный размер по ширине и специальный паз внизу под зажим для крепления. Резцы предварительно настраивают на размер по вылету винтом 5 в специальном приспособлении. Затем резец / > станавливают в паз державки 6 и одновременно поджимают к торцу паза прижимом [c.59]

Инструмент вставляется в удлинитель 1, который снабжен упорным винтом 5 с контргайкой 4. Регулированием упорного винта вне станка на специальном приспособлении достигается точность обработки, так как конец инструмента всегда находится на определенном заданном расстоянии от торца шпинделя. Удлинитель 1 вставляется в быстросменный патрон 2 до упора в пробку 6 и удерживается от выпадения шариком 8. Когда кольцо 7 сдвигается вправо, шарик 8 попадает в выточку, и удлинитель свободно извлекается из патрона. Крутящий момент со шпинделя на сверло передается через шпонку 3. Патроны закрепляются в шпинделе агрегатного станка, вылет регулируется при помощи гаек. Таким образом, быстросменный патрон позволяет сократить время простоя линии при смене инструмента вследствие не только быстросменности, но и возможности предварительной настройки на размер вне линии. [c.165]

Изложены общие принципы формообразования поверхностей различного профиля. Рассмотрены основные направления конструирования инструментов, области их рационального применения и эксплуатации. Подробно описаны особенноаи конструкции, применения и эксплуатации инструментов для станков с ЧПУ и автоматизированных производств. Даны рекомендации по использованию Современных средств вычислительной техники, позволяющих повысить надежность и оптимизировать конструкцию инструмента, а также по выбору инструментов, технологического режима работы с учетом заданной точности и производительности обработки. Приведены конструкции приспособлений для настройки инструмента и инструментальных блоков вне станка. [c.426]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...