Отпуск сталей после шлифования

В дальнейшем механическая обработка выполняется без каких бы то ни было особенностей, однако следует учесть, что при шлифовании после закалки и отпуска может произойти чрезмерное нагревание обрабатываемой детали и соответствующее изменение структуры поверхностного слоя, ухудшающее качество детали. Поэтому при шлифовании необходимо строго соблюдать оптимальный режим обработки, оставлять на шлифование минимальный припуск. Дефект шлифования может быть исправлен отпуском, выполняемым после шлифования в течение 30—60 мин при температуре 480—500° С или 350—570° С для быстрорежущих и при температуре 180—200° С для остальных сталей. От- [c.151]

Длинные протяжки после каждого отпуска правят в горячем состоянии в прессах с последующим охлаждением на воздухе до температуры 20° С. Затем улучшают хвостовик. Если протяжка изготовлена цельная, то хвостовик нагревают до 820—840° С в соляной ванне с последующим охлаждением в песке или масле. На ряде заводов широко применяют закалку хвостовой части G индукционным нагревом при 900—950° С и охлаждением в масле о температурой 20—60° С. После улучшения хвостовика протяжки очищают металлическим песком, и если коробление протяжек превышает допустимые нормы, их подвергают правке под прессом с местным подогревом газовой горелкой или паяльной лампой до температуры, не превышающей 550° С. Заключительная операция термической обработки цельных протяжек из быстрорежущей стали (после шлифования) — низкотемпературный отпуск для снятия напряжений при 250° С с выдержкой 1—2 ч и охлаждением на воздухе. [c.277]

Пример 4. При закалке толстостенных колец из стали 40 внутренний диаметр их увеличивается, а после отпуска — уменьшается. После термообработки и шлифования внутренний диаметр должен быть равен 65,0— 65,1 мм, для чего кольца перед термообработкой изготовляют внутренним диаметром 64,64—64,68 мм после закалки в воду он увеличивается до 64,8—65,05 мм, а после отпуска уменьшается до 64,7—64,97 л<ас, позволяя шлифовать его до размера 65,0—65,1 мм [c.482]

При испытаниях на износ применялись образцы в виде цилиндров и плиток из стали 50 г. Были изготовлены четыре группы образцов зак ленные после нагрева в печи с последующим отпуском, нешлифованные и шлифованные, а также закаленные после сквозного нагрева токами высокой частоты с отпуском в тех же условиях нешлифованные и шлифованные. [c.193]

Для снятия остаточных напряжений после шлифования деталей и теплостойких сталей применяется дополнительный отпуск (старение) при 400-420 °С в воздушной среде или при температуре 400-500 °С в вакууме. [c.776]

Основы и назначение заключительной обработки (химико-термической обработки, отпуска после шлифования) инструментальных сталей. [c.781]

Стали, содержащие 12—14% Сг, широко применяют для лопаток паровых турбин, различных режущих инструментов, предметов домашнего обихода и других изделий, не подвергающихся действию относительно сильных с 0,1—0,4% С используют преимущественно в термически обработанном состоянии (после закалки и отпуска) часто со шлифованной или полированной поверхностью, благодаря чему наряду с высокими характеристиками механической прочности обеспечивается и более высокая коррозионная стойкость. [c.69]

После шлифования и заточки для снятия напряжений и повышения режущей способности инструмента из быстрорежущей стали проводят дополнительный низкотемпературный отпуск в расплаве соли НТ-495 при температуре 450—500 °С в течение 1—2 ч с последующим охлаждением в индустриальном масле (для инструмента из порошковых сталей — при температуре 400—450 °С в течение 30— 40 мин). [c.199]

Отпуск хромированных деталей при 200 °С в течение 2 ч после шлифования приводит к еще большему (на 30 %) снижению усталостной прочности стали, чем это наблюдается после хромирования без термической обработки. Повышение усталостной прочности хромированных деталей может быть достигнуто двумя путями [c.234]

Для уменьшения шероховатости поверхностей инструментов, не подвергаемых шлифованию, применяют неполную закалку инструмента с высоким отпуском нагрев до 920—950 °С, охлаждение на воздухе или в масле и высокий отпуск при 700—720 °С. После отпуска сталь имеет твердость НВ 260—270. [c.218]

Вырезанному шлифу прежде всего придается ровная поверхность путем обработки его напильником или, если материал твердый, шлифовальным кругом. При грубой обработке шлифовальным кругом шлифа закаленной стали необходимо следить за тем, чтобы шлиф сильно не нагревался, так как при этом на поверхности может произойти отпуск стали и структура вследствие этого изменится. Поэтому при обработке на шлифовальном круге шлиф необходимо периодически охлаждать погружением в воду. После этого производится шлифование наждачной бумагой с зернами наждака различных номеров. При переходе с одной наждачной бумаги (более грубого номера) ]ia другую (более тонкого номера) шлиф поворачивают на 90% чтобы царапины от зерен последующего номера получались перпендикулярными к царапинам от зерен предыдущего номера. Для смягчения наждачной бумаги, в особенности с зернами последних тонких номеров, которыми производится окончательное шлифование и которые не должны давать грубых царапин, бумагу натирают парафином или маслом. Шлифование производится вручную на наждачной бумаге, положенной на толстое стекло, или на специальных шлифовальных станках с вращающимися кругами с укрепленной на них шлифовальной бумагой. [c.91]

Обработку паром режущего инструмента из быстрорежущей стали проводят в процессе многократного отпуска после закалки или после шлифования и заточки. При отпуске в атмосфере пара инструмент (чистый и сухой) загружают в корзинах в печь, нагретую до 350—360° С, и выдерживают при этой температуре (в воздушной среде) до полного нагрева садки (30 мин — 1 ч). Затем в печь подается сухой пар, перегретый примерно до 300—400° С, в течение 20—30 мин для вытеснения воздуха, а затем температуру повышают до 530—570° С. Во время выдержки в течение 1 ч избыточное давление пара должно находиться в пределах 0,1— [c.265]

После шлифования для снятия напряжений штампы подвергают дополнительному отпуску при температуре на 10—20° С ниже температуры первого отпуска. Для сталей, обрабатываемых на вторичную твердость, с целью снижения окисления проводят дополнительный отпуск при 400—425° С длительность дополнительного отпуска 30—40 мин. [c.287]

На рис. 49 приведен график изменения прочности соединения с натягом в зависимости от температуры отпуска номинальный диаметр соединения 14 мм, материал деталей сталь 40, вал после шлифования был накатан роликами с усилием на ролике 490 н (50 кГ). Как видно на рис. 49, в этом случае прочность соединения после отпуска при температуре 500° С возросла почти в 6 раз. [c.106]

Образующийся слой вторичной закалки, отличающийся по своему фазовому составу и твердости от мартенсита стали, не может не отразиться на процессе шлифования. Известно, что для повышения производительности черновое шлифование (основной объем работ) производят при повышенных режимах, а при этом допускается образование прижогов, которые при дальнейшем чистовом шлифовании и доводке удаляются. Таким образом, только при первом проходе снимается слой стали со структурой, полученной после закалки и отпуска, а при последующих проходах в структуре шлифуемой поверхности уже известную долю составляет вторично закаленный слой 135]. [c.88]

Возможность ускоренной оценки влияния технологических факторов доказана при исследовании влияния режима термической обработки и вида чистового шлифования на характеристики рассеяния предела выносливости стали ЗОХГСА (работа проводилась совместно с Киевским политехническим институтом). Испытаниям на усталость при изгибе с вращением подвергались образцы из стали ЗОХГСА после закалки с высоким (630°С), средним (510°С) и низким (190°С) отпуском, шлифованные обычными наждачными и алмазными кругами до одинаковой степени чистоты поверхности (8-й класс). Определение характеристик рассеяния пределов выносливости, осуществленное по двум методам — экстраполяции кривых усталости и возрастающей нагрузки, показало, что среднее значение предела выносливости повышается при снижении температуры отпуска приблизительно в соотношении 1 1,3 1,6. При этом среднее квадратическое отклонение также увеличивается, а рассеяние, характеризуемое коэффициентом вариации, остается практически неизменным. Замена обычных кругов алмазными в случае шлифования до одинаковой степени чистоты, поверхности не отразилась существенно на указанных характеристиках при всех трех режимах термообработки. Достигнутая экономия времени (1,3-10 циклов при возрастающей нагрузке, вместо 4,7-10 при постоянной амплитуде напряжений) и образцов (90 шт. вместо 500 шт.) свидетельствует [c.188]

Пластины обычно крепятся к станине винтами и могут быть цельными или состоять из нескольких частей. Толщину их определяют с учетом припуска на шлифование по окончании ремонта станины. Пластины изготовляют из цементируемых (марок 15, 20) или нитрируемых сталей, если на заводе имеются соответствующие установки. Глубина цементации 1,5 мм твердость после закалки и отпуска HR 56—60. [c.244]

Влияние термической обработки на эффективность упрочнения ЭМО исследовалось иа машине МУИ-6000. Образцы диаметром 9,48 мм (в рабочей части) изготовлялись из нормализованной прутковой стали 45. Перед шлифованием производилась закалка образцов в воде и их отпуск при температурах 200, 300, 400, 500, 600 °С. Часть образцов каждой серии подвергалась надрезу твердосплавным резцом с последующей обработкой надреза абразивным диском с / = 0,75 мм на глубину 0,4 мм. Упрочнение гладких образцов производилось с использованием силы тока / = 220 А при о = 5,1 м/мин 5 = 0,14 мм/об Д = 200 и дополнительно без тока при ц=14,5 м/мин и 5 = 0,1 мм/об. Геометрия пластины / = 2,2 мм г=14 мм. Шероховатость поверхности упрочненных и шлифованных образцов соответствовала / а = 0,32...0,63 мкм. После упрочнения глубина светлого слоя составляла 0,05...0,06 мм, а микротвердость 6900...7400 МПа. Упрочнение поверхностей надрезов производилось пластиной (Я —2,2 мм /-=14 мм) с силой тока /=300 А при ц=9 м/мин Р = 500 Н и дополнительно без применения тока. Результаты испытаний приведены на рис. 50. Для надрезанных образцов при увеличении твердости до 420 НУ предел выносливости увеличивается, после чего повышение твердости приводит к некоторому снижению прочности. [c.68]

На 50 % может увеличиваться в >шосливость углеродистых и хромистых конструкционных сталей, подвергнутых закалке и низкому отпуску, с белым слоем, сформированным точением, при работе в атмосферных условиях и более чем в 10 раз в 3 %-ном водном растворе Na l по сравнению с выносливостью после шлифования (рис. 33). [c.118]

На выносливость сталей заметное влияние оказывает финишная опера-О) ция — шлифование, т.е. важное значение имеет, какими кругами его про- водили. У закаленной стали ШХ15 условный предел коррозионной выносливости в 3 %-ном растворе Na I при базе 5 10 цикл после шлифования алмазным, боразонным и электрокорундовым кругами составляет соответственно 65 25 и 17 МПа [39]. У закаленной стали 40Х наблюдается такая же закономерность, однако различие в величине условного предела коррозионной выносливости значительно меньше. При злектро-корундовом шлифовании происходит отпуск закаленных сталей на глубину 110—150 мкм, микротвердость поверхностных слоев уменьшается на 15—20 % и возникают растягивающие остаточные напряжения 370— 570 МПа. При алмазном шлифовании, благодаря лучшим режущим свойствам алмазов, температура и давление в зоне контакта круга и изделия меньше, чем при электрокорундовом, поэтому в поверхностных слоях закаленных сталей обнаружено некоторое повышение микротвердости и наличие остаточных сжимающих напряжений до 900—1200 МПа [39]. Остается, однако, непонятным, почему при столь значительных сжимающих напряжениях, возникающих в поверхностных слоях образцов в результате алмазного шлифования и низкой шероховатости поверхности, предел выносливости увеличился несущественно, а в коррозионной среде на 10-50 МПа. [c.167]

Инструмент из быстрорежущей стали после закалкн и отпуска, шлифования, заточки и полировки рекомендуется подвергать дополнительно химико-термической обработке (цианированию жидкому, газовому или в твёрдой среде) (см. стр. 522—525), а также обработке холодом (см. стр. 530—535). [c.491]

В результате возможно возникновение трещин при термической обработке стали, имеющей высокий балл карбидной неоднородности. При термической обработке на вторичную твердость после закалки с целью разложения остаточного аустенита проводится отпуск до 520° С (рис. 6), что вызывает значительно меньшие напряжения, чем при обработке холодом. После отпуска при 520° С проводится обработка холодом при температуре —70° С. Затем следует второй отпуск до 520° С и по аналогии с первой схемой — старение после шлифования. Твердость блока из стали Х12Ф1, термически обработанного по приведенной схеме, составляет HR 56—62. Ударная вязкость при обработке на вторичную твердость возрастает почти вдвое. Износ блоков при испытаниях в течение 500 ч равен 1—2 мк, что аналогично износу блоков, термически обработанных по первой схеме. [c.270]

На рис. 4.3 представлены кривые распределения микротвердости по глубине поверхностного слоя цементированной закаленной стали 12Х2Н4А (НКСэ 61) после шлифования абразивными лентами и кругами. До шлифования изменение микротвердости характеризуется кривой 4, после — кривыми 1 — 3. Характер изменения кривой 3 (шлифование кругом) свидетельствует о том, что при / = 0,07 мм на поверхности образуется слой вторичной закалки (Яюо = 85009500 МПа), который на глубине от поверхности 150 мкм переходит в слой с глубоким отпуском (Яюо == 45005000 МПа). Слой с измененной микротвердостью достигает глубины более 0,7 мм. При шлифовании прерывистыми кругами (кривая 2) отпуск и глубина его распространения остаются все еще достаточно большими. [c.87]

На рис. 24 представлены кривые распределения микротвердости по глубине поверхностного слоя цементированной закаленной стали 12Х2Н4А (НЯС бО) после шлифования абразивными лентами и кругами. До шлифования изменение микротвердости характеризуется кривой 4, после — кривыми 1—3. Характер изменения кривой 3 (шлифование кругом) свидетельствует о том, что при (=0,07 мм на поверхности образуется слой вто- ричной закалки (Яюо=850ч--4-950 кгс/мм ), который на глубине от поверхности около 150 мкм переходит в слой с глубоким отпуском ( Яшо = 450- 500 кгс/мм ). [c.55]

Рис. 270. Сопоставление средних значений контактной выносливости образцов стали ЭИ944, подвергавшихся (кривая /) и не подвергавшихся (кривая 2) отпуску после шлифования

Поршневой палец Сталь 20 Цементация наружной поверхности. Глубина слоя после шлифования 0,6— 0.9 мм Твердость =. 58 63 Холоднотянутая прутковая сталь 45 селект (С = 0,45 -Ого/ ) Закалка с высоким отпуском Поверхностная электрозакалка наружной поверхности на глубину 1,0—1,5 мм Твердость //р =58ч-65 Цельнотянутая труба Сталь 15ХА Цементация наружной поверхности на глубину 1,0— 1,4 мм. После шлифования двойная закалка Т вердость Нр = = 58 ч- 65 Сталь 15Х Цементация наружной поверхности на глубину 0,7—1.1 мм Твердость Н = 56 -н 62 Сталь 12ХНЗА Цементация наружной поверхности на глубину 1,2-1,5 мм Твердость = 58 63 [c.92]

Сталь 20Х Цементация на глубину 1,3—1,6 мм После шлифования глубина на цапфах 0,9—1,5 мм Нагрев в малоцианистой ванне Закалка в масло, отпуск Твердость не менее Hr = 58 [c.531]

Сталь 12Х2Н4А Цементация. Глубина слоя после шлифования 0,9—1,3 мм, двойная закалка в масло, ОТПУСК Твердость Я/ (. = 58 -н. -=-62 [c.574]

Нами найден один из режимов обработки для предотвращения ведения штамповой стали Кетос он состоит из закалки, отпуска и улучшения до твердости R . = 55—60 с последующим снятием внутренних напряжений перед шлифованием окончательного размера. После шлифования деталь подвергают улучшению путем циклической термообработки при этом деталь попеременно погружается в ванну, наполненную сухим льдом, ацетоном или другой жидкостью, и в горячее масло. Деталь остается в каждой ванне достаточно долго, чтобы дать возможность выравняться температуре для большинства случаев достаточно трех циклов погружения. Температуры ванн не критические масло нагревается до такой температуры, чтобы было возможно с ним работать, но не столь высокой, чтобы вызвать размягчение детали. Такая термообработка полезна как для золотников, так и для втулок и почти обязательна для деталей плоских золотников. Окончательный лапинг-процесс выполняется уже после улучшения. [c.223]

В работе [143] определяли количественную связь между соцротивлением коррозионному растрескиванию высокопрочных сталей и характером и величиной внутренних напряжений. Образцы высокопрочной стали после закалки отпуска подвергали шлифованию с полированием, обдувкой чугунным, корундовым леском и гидро-пеакоструйной обработкой. В поверхностном слое всех образцов определяли внутренние напряжения рентгеноструктурным методом наклонной съемки и механиче-сюим. . [c.116]

Для определения влияния состава среды нагрева под закалку образцы стали ЭИ643 после шлифования термически обрабатывали по режиму нагрев при 900°С в течение 1 ч, закалка в масле, отпуск при 250°С в течение 3 ч. Образцы нагревали в двух средах в воздушной печи при доступе воздуха и в соляной ванне (ВаСЬ+НаС ). [c.148]

В соответствии с ГОСТ 1050—74 изготовляют горячекатаную и кованую сталь как с термической обработкой (отжиг, нормализация, высокий отпуск), так и без нее калиброванную сталь и сереб рянку (шлифованную) в нагартованном состоянии и после термической обработки, включая нормализацию и закалку с отпуском. [c.254]

Азотируют детали из стали со средним содержанием углерода, легированной алюминием, хромом,, молибденом, ванадием и др. Эти элементы образуют с азотом дисперсные нитриды (A1N, Mo. N, VN и т. д.) или карбо-ннтриды, повышающие твердость слоя (до HV 1200). Легированные азотируемые стали называются нитрал-лоями, например сталь 38ХМЮА (0,3—0,38% С, 1,35— 1,65% Сг, 0,4—0,6% Мо, 0,75—1,1% А1). Детали азотируют после их окончательной обработки, т. е. после термической обработки и шлифования. Термическая обработка до азотирования состоит в улучшении, т. е. в закалке с высоким отпуском. Таким образом структура сердцевинных зон азотированных деталей состоит из сорбита. [c.128]

Рис. 111. Влияние способа выплавки и температуры отпуска на коррозионное растрескивание (время до разрушения образцов в коррозионной среде) электростали (/) и стали ВДП (2). Продольные цилиндрические шлифованные образцы диаметром 5 мм после закалки с 890° С в масле и отпуска при 150—650° С в течение 2 ч испытаны иа одноосное растяжение на машине рычажного типа в 20 %-ном растворе HjSOi при 20 С. База испытаний 50 ч при напряжении 900 МПа (данные А. Б. Кус-лицкого)

В промышленности сталь шлифуют после закалки с отпуском. Мйртенсит закалки и мартенсит, упрочненный отпуском (т, е. а-раствор + упрочняющие карбиды) имеют одинаковый состав. При шлифовании мартенсита в аустенит разогреваемой поверхности частично переходят и карбиды. 1 оличество упрочняющей фазы, переходящей в аустенит, зависит от размеров карбидных частиц и температуры нагрева. Температура нагрева определяется технологией шлифования, а размер карбидных частиц — режимом отпуска. [c.92]

Например, разрабатывают конструкцию дискового зубчатого-колеса из стали 12ХНЗА, подвергающуюся цементации, закалке и отпуску. Твердость рабочих поверхностей должна быть HR 58—62. Степень точности — седьмая. Необходимо установить, потребуются ли после термообработки дополнительные финишные операции механической обработки, в частности шлифование рабочих поверхностей зубьев. Для этого необходимо располагать дан-ными о точности обработки зубчатого колеса до термообработки и величине, на которую могут измениться определенные параметры при термообработке. Эта величина, как установлено исследованиями, зависит от формы детали, отношения площадей сердцевивины и цементованного слоя и других параметров. [c.106]

Для деталей из стали марки 38ХМЮА перед окончательным шлифованием применяют низкотемпературный отпуск при 100—200 , уменьшающий хрупкость при сохранении полученной после азотирования твердости. [c.236]

Для повышения коррозионной стойкости пружин из сталей 30X13 и 40X13, особенно тех, которые изготовляют методами горячей деформации и закаливают с нагревом в печах без защитной атмосферы, необходимы шлифование и полирование поверх ности. Более повышенная коррозион ная стойкость, но при снижении проч иости достигается на стали с новы шенным содержанием хрома (14Х17Н2) После закалки при 1000 °С с охла ждением на воздухе и отпуска при 300-350 °С Ов = 1300 МПа, б = 10 % и КСи = 1,6 мДж/ц2. [c.218]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...