Сталь Температуры закалки и отпуск

При изучении состояния карбидной фазы исследуют фазовый состав карбидов в зависимости от состава стали, температуры закалки и отпуска длительности выдержек при температуре закалки и отпуска размеры и форму кристалликов карбидов. [c.27]

Для изучения влияния твердости на износостойкость при ударно-абразивном изнашивании были испытаны технически чистые металлы, отожженные стали, стали, подвергнутые закалке и отпуску при различных температурах. Испытание проводили при ударах по слою незакрепленного абразива на машине У-1-АС, в качестве которого применяли карбид кремния КЧ-63 (слой толщиной 1 мм). [c.157]

Румынские ученые определяли количество остаточного аустени-та в шарикоподшипниковой стали после закалки и отпуска 176]. Образцы, закаленные с температуры 850" С без отпуска, имели в структуре 10% остаточного аустенита. С увеличением времени отпуска при 180 С до 12 ч количество аустенита уменьшалось до 2,6%. Повышение температуры отпуска до 250" С приводило к уменьшению количества остаточного аустенита до 3% (при длительности 3 ч) даже при повышенных температурах закалки (900 и 1100° С). [c.32]

Сопоставление результатов испытаний на усталость высокопрочной стали Г и мягкой раскисленной стали В показало, что, несмотря на существенную разницу прочностных и усталостных характеристик этих сталей при нормальной и пониженной температурах, полученных на гладких образцах, их пределы выносливости при наличии резкого концентратора напряжений и температуре —55 °С практически одинаковы, а при температуре —195°С мягкая сталь В обладает более высоким пределом выносливости. Наибольшие пределы выносливости при всех температурах были обнаружены у высокопрочной стали после закалки и отпуска (сталь Д). [c.105]

Механические свойства хромистой стали в зависимости от температуры закалки и отпуска [c.327]

Температуры закалки и отпуска легированных инструментальных сталей приведены в табл. 10. [c.348]

Температура, до которой необходимо продолжать охлаждение, зависит в основном от состава стали, условий закалки и отпуска. Обработка холодом стали, предварительно подвергнутой отпуску, также способствует более полному распаду остаточного аустенита (табл. 69 и 70), так как в процессе отпуска последний обедняется легирующими элементами и устойчивость его уменьшается. [c.531]

Температура закалки и отпуска и получаемые твердости для стали некоторых марок [c.681]

Практически применяемые температуры закалки (и отпуска) и получаемые при этом твердости для некоторых сталей приведены в табл. 77. [c.114]

Свойства углеродистой стали после закалки и отпуска определяются температурой и продолжительностью нагрева при отпуске. Они не зависят от скорости охлаждения после отпуска. [c.150]

На рис. 309 показано влияние длительности нагрева стали с 19% Сг, 9% N1 и 0,12% С при различных температурах закалки и отпуска на ее коррозионную стойкость в кипящей азотной кислоте. После закалки образцы подвергали 2 -ч провоцирующему нагреву при 650° С [484, 483]. По существу приведенные данные представляют кривые улучшения коррозионной стойкости. [c.531]

Конструкционные стали, подвергаемые закалке и отпуску, имеют склонность к отпускной хрупкости После отпуска при определенных температурах и условиях наблюдается повышение температуры вязко хрупкого пере хода (рис 64) На многих сталях охрупчивание наблюда ется и по снижению ударной вязкости (рис 65) Однако изменение температуры перехода является более надеж ным критерием склонности стали к отпускной хрупкости Различают два рода отпускной хрупкости (рис 65) От [c.117]

Температура закалки и отпуска сталей повышенной вязкости [c.403]

Температура закалки и отпуска сталей повышенной теплостойкости и вязкости [c.404]

Температура закалки и отпуска штамповочных сталей высокой теплостойкости [c.406]

Табл. 104 содержит данные о механических свойствах штампо-вых инструментальных сталей марок К12 и К13 для горячего деформирования повышенной теплостойкости в зависимости от температуры закалки и отпуска, а также от продолжительности обработки. С помощью термомеханической обработки сталей К12 и К13 примерно на 30—50% улучшаются их прочностные и вязкие свойства в интервале температур испытаний (200—550° С). Значение предела выносливости под воздействием термомеханической обработки увеличивается приблизительно на 25—30%. [c.249]

Среди инструментальных сталей, относящихся к этой группе наименьшей устойчивостью против отпуска и теплостойкостью обладают штамповые стали для горячего деформирования с 2,5% Сг и 4% W (сталь WS и ей подобные), однако эти стали обладают наибольшей вязкостью. Вязкость штамповых инструментальных сталей для горячего деформирования марки W3, в основном подвергшихся переплаву, наряду с малым пределом текучести при растяжении (сто,2= 1450-г 1500 Н/мм ) не уступает вязкости рассмотренных выше инструментальных сталей повышенной вязкости. Однако инструментальная сталь марки W3 обычного качества менее пригодна при циклически изменяющихся тепловых нагрузках (см. рис. 33). Но по сравнению со сталью марки W2 ее можно охлаждать в воде, и она не требует такой тщательной термической обработки. Влияние продолжительности и температуры закалки и отпуска на механические свойства инструментальной стали марки W3 можно видеть из табл. 116. [c.268]

Изменение механических свойств стали после закалки и отпуска в зависимости от содержания углерода см. гл. IV. На фиг. 1 представлена микроструктура стали 40 (0,4 /о С 0,60 /о Мп 0,20 /о 80 после полной закалки в воде с температуры 830° Асц = 800°). [c.963]

Проверка на закаливаемость и структуру закаленной и отожженной стали имеет важнее значение. В стандартах для каждой марки стали приведены температуры закалки и отпуска для получения определенной твердости по НЯС. [c.45]

Оптимальное сочетание механических и коррозионных свойств обеспечивается в стали после закалки и отпуска при 200—400° С при температуре отпуска более 400° С коррозионная стойкость снижается. [c.160]

Установить зависимость коэрцитивной силы от температуры закалки и отпуска стали. [c.189]

Установить зависимость изменения намагниченности насыщения от температуры закалки и отпуска стали. [c.195]

Температуропроводность стали 1 —34 Температуры закалки и отпуска стали штамповой -2 — 369 --ковочные — Влияние на временное сопротивление разрыву стали [c.440]

Температура закалки и отпуска быстрорежущих сталей [c.198]

Дополнительное задание. Измерить намагниченность насыщения образцов после закалки и после отпуска баллистическим методом (см. с. 123). На основании полученных данных показать изменение намагниченности насыщения в координатах магнитное насыщение — температура отпуска и определить количество остаточного аустенита в стали после закалки и отпуска при 560° С. В качестве эталона принять образец, отпущенный при 560° С два раза, а затем дополнительно при 600 С. [c.289]

Примечание. Температуру закалки и отпуска легированных пружинных сталей рекомендуется принимать по ГОСТу 2052 — 53 . [c.155]

Для получения этих свойств стали подвергаются закалке и отпуску прн 350—500° С (в зависимости от состава стали) с целью получения структуры троостит отпуска. Легированные стали отпускают при более высоких температурах, чем углеродистые. [c.142]

Температуры закалки и отпуска указанных сталей приведены в табл. 29. [c.166]

При расчете припусков на обработку непосредственно после термообработки необходимо увеличивать припуски для компенсации деформаций, возникших в результате термической обработки. В нормативах даны средние значения удельной изогнутости заготовок после термообработки. Однако на деформации при термообработке стальных заготовок влияют следующие факторы равномерность нагрева равномерность и скорость охлаждения температура закалки и отпуска состав, про-каливаемость и величина зерна стали конструктивные формы и размерные соотношения деталей. Поэтому нормативные данные, связанные с термообработкой, являются сугубо ориентировочными и подлежат уточнению в каждом конкретном случае [c.141]

Твердость стали в отожженном состоянии, твердость образцов после закалки и отпуска, температура закалки и отпуска должны соответствовать значениям, указанным в табл. 3. [c.193]

Для получения высокой твердости (HR 62) быстрорежущую сталь подвергают закалке и отпуску. Температура закалки стали Р18 лежит в интервале 1280—1300°, а Р9— в интервале 1220—1240°. [c.195]

Отжиг проводят для снятия внутренних напряжений и понижения твердости после горячей обработки давлением (прокатки, ковки) и сварки заготовок, а также перед повторной закалкой инструмента (если закалка и отпуск оказались неудовлетворительными). Заготовки из быстрорежущей стали отжигают при температуре 830—850° С с выдержкой 3—4 ч. Более высокая температура нагрева усиливает окисление и обезуглероживание, увеличивает легированность аустенита, повышает устойчивость против распада в перлитной области, что усложняет выполнение отжига. Продолжительность нагрева быстрорежущей стали при температуре отжига влияет на теплостойкость стали после закалки и отпуска. [c.213]

Возрастание производительности режущих сталей объясняется увеличением в стали разнообразных карбидов — железа, хрома, вольфрама н ванадия, являющихся режущими элементами. Карбиды хрома и особенно вольфрама и ванадия разлагаются при весьма высоких температурах. Ванадий, кроме того, очищает сталь, способствуя удалению в шлак окислов и минеральных включений. Присадка кобальта делает быстрорежущую сталь более устойчивой при колебании температур закалки и отпуска. Кроме того, кобальт образует более температуростойкие карбиды. [c.157]

Рис. 4. Механические свойства стали марки 15ХСНД в зависимости от температуры закалки и отпуска

Механические свойства стали марки 10Г2 в зависимости от температуры закалки и отпуска холоднокатаного листа толщиной 2 мм (35%-ное обжатие) [c.334]

Изменение механических свойств инструментальной стали К14 в зависимости от температуры закалки и отпуска, а также продолжительности обработки представлено в табл. 105. Из этих данных (см. также рис.. 202) следует, что увеличение температуры закалки стали марки К14 выше 1000° С только в незначительной степени улучшает прочностные характеристики, при этом вязкие свойства ухудшаются. Стали, полученные методом электрошлакового переплава и, кроме того, хорошо обработанные путем пластической деформации, по сравнению с обычными инструментальными сталями, имеют более высокие значения вязкости при одних и тех же значениях прочности. Поэтому стали, полученные способом переплава, можно закаливать на ббльшую прочность (твердость) и благодаря этому увеличить износостойкость и долговечность инструмента. С уменьшением скорости охлаждения (охлаждение в масле или в соляной ванне вместо охлаждения на воздухе) или же с увеличением количества заэвтектоидных карбидов и содержания бейнита (см. рис. 199, б) в значительной степени ухудшаются прочностные и главным образом вязкие свойства сталей. Наиболее предпочтительные свойства получаются при ступенчатой закалке в соляной ванне. На прогрев детали с толщиной поперечного сечения 100 мм требуется около 15 мин. При закалке в масле нет необходимости держать детали в масле до полного охлаждения, а достаточно только до тех пор, пока температура сердцевины не достигнет 500° С. При толщине поперечного сечения 100 мм на охлаждение требуется таким образом около 8 мин, а при толщине 250 мм 25 мин. Повышение температуры отпуска выше 600° С приводит к ухудшению вязких свойств стали марки К14, а также сталей, полученных способом электрошлакового переплава. Сталь марки К14 более склонна к обезуглероживанию, чем стали марок К12 и К13. Обезуглероживание можно уменьшить путем цементации упаковкой в ящики с твердым карбюризатором При повышении температуры отпуска теплостойкой штамповой инструментальной стали для горячего деформирования марки 40 rMoV5.3 с содержанием 3% Мо и 5% Сг снижаются прочностные характеристики, растет значение ударной вязкости, значение вязкости при разрушении вначале также увеличивается. Путем отпуска при температуре 560—580° С можно добиться более благоприятного сочетания свойств. Отпуск при температуре выше 600° С охрупчивает эту сталь в меньшей степени, чем сталь К14. [c.249]

Покрытие сохраняет стойкость инструментов из быстрорежущей стали после термической обработки (закалки с повышенных температур и отпуска) при температуре выше оптимальной на достаточно высоком уровне. Это позволяет не только несколько увеличить интервалы температур закалки и отпуска, но и устранить вредное влияние прижогов, возникащих при заточке инструмента при температурах выше допустимых. [c.135]

На рис. 44 приведены кривые изменения механических свойств стали Х13НЗ с 0,1% МЬ в зависимости от температуры закалки и отпуска. Как следует из рисунка, сталь Х13НЗ обладает достаточно высокими механическими свойствами до температуры отпуска —500° С при более высокой температуре отпуска наряду со снижением прочностных свойств происходит рост пластических свойств и ударной вязкости (при температуре отпуска 550° С ударная вязкость несколько снижается вследствие развития отпускной хрупкости). [c.74]

На рис. 135 и 136 приведены С-образные диаграммы, показывающие влияние углерода, добавок титана или ниобия, а также температур закалки и отпуска различной продолжительности (до 50 ч) на склонность к межкристаллитной коррозии сталей типа Х18Н28МЗДЗ и Х23Н28МЗДЗ. Видно, что сталь Х23Н28МЗДЗ, даже при очень низком содержании углерода (0,02%), как и сталь [c.219]

Технологический процесс термической обработки матриц и пуансонов из углеродистых и низколегированных сталей значительно проще и состоит из нормализации или (для крупных деталей) предварительной закалки в масле для получения мелкозернистой структуры, затем окончательной закалки и отпуска. Температуры закалки и отпуска приведены (по данным Я. Г. Раузина и Ю. А. Геллера) в табл. 29. [c.264]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...