Хромистая сталь Зависимость от температур закалки и отпуска

Хромистые стали [7] классифицируют по содержанию хрома. Стали с 12—16 % Сг делят в зависимости от содержания в них углерода на ферритные (до 0,2% С) и мартенситные (свыше 0,2% С). Коррозионная стойкость мартенситных сталей зависит от режима термической обработки. При закалке в области температур более 900° С большая часть углерода остается в твердом растворе. При закалке и последующем отпуске при температурах 500—650° С образуются карбиды, металлическая матрица по границам зерен обедняется хромом, и вследствие этого коррозионная стойкость стали значительно снижается. [c.32]

Механические свойства хромистой стали в зависимости от температуры закалки и отпуска [c.327]

Рис. 94. Изменение, твердости и ударной вязкости (по Шарпи) в зависимости от температуры отпуска 17%-ных хромистых сталей после закалки в масле с 1038° С (пунктир) и с 1066° С (сплошные)

Исследовано [51] также влияние режима нагрева под закалку хромистых сталей 40Х и 7X2 промышленных плавок на трещиностойкость в зависимости от температуры отпуска. Для этого цилиндрические образцы указанных сталей подвергали следующей термической обработке 1) печной нагрев под закалку со скоростью нагрева = 1 град сек до температуры 860° С при выдержке [c.153]

Особенности эти объясняются следующим обстоятельством. Чем выше температура закалки, тем более легированным получается аустенит и тем больше сохраняется в структуре закаленной стали остаточного аустенита. Этот остаточный аустенит также, конечно, высоко легирован и поэтому обладает высокой теплостойкостью. На фиг. 110 приведена зависимость твердости хромистой стали марки Х12 от температурой закалки и температуры отпуска. Для получения высокой твердости инструмента, закаленного с высокой температурой, требуется, как следует из фиг. 110, и более высокий отпуск. Может возникнуть естественный вопрос а зачем производить закалку с высоких температур, если и при закалке с более низких температур получается высокая твердость (см., например, кривые на фиг. ПО). Это объясняется тем, что не [c.160]

На фнг. 123 показана зависимость положения верхнего порога хладноломкости ОТ температуры и длительности вторичного отпуска [33] лля склонной к отпускной хрупкости хромистой стали (0,3% С 1,38% Сг 0,32% Si 0,3%Мп 0,016% S 0,044% Р), прошедшей закалку и высокий отпуск. Верхний порог хладноломкости в вязком [c.142]

Стальные отливки получают в сырых или сухих формах. Для повышения огнеупорных свойств формовочных смесей в них вводят хромистый кварц, железняк и др., а для увеличения прочности — жидкое стекло. С целью улучшения качества поверхности отливок рабочие полости форм окрашивают противопригарными литейными красками или припыливают противопригарными порошками. Литниковую систему и расположение отливки в форме делают таким, чтобы полость, образованная моделью, заполнялась металлом спокойно, а затвердевание отливки было направленным снизу вверх. При изготовлении отливок небольшого веса формы заливают из обычных ковшей через носок, а при производстве средних и особенно тяжелых отливок заливку ведут из стопорных ковшей. После охлаждения, выбивки и обрубки отливки подвергаются термической обработке (отжигу при температуре 700—900° С в зависимости от содержания углерода). Отжиг производится для снятия внутренних напряжений, измельчения зерна и повышения механических свойств отливок. С целью повышения механических свойств применяют также нормализацию, способствующую, благодаря более быстрому охлаждению, еще большему измельчению структуры. Обычно крупное толстостенное литье из углеродистой стали подвергается отжигу, а мелкое и тонкостенное — нормализации. Что же касается отливок из легированных сталей, то для придания необходимых свойств их, кроме отжига и нормализации, часто подвергают закалке и отпуску. [c.219]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...