Сталь — Азотирование и отпуска

ТАБЛИЦА li. ОБЪЕМНЫЕ ДЕФОРМАЦИИ ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЙ СТАЛИ МАРКИ К1 ПРИ АЗОТИРОВАНИИ И ОТПУСКЕ [c.202]

Улучшаемые стали, подвергающиеся закалке и высокому отпуску (термическому улучшению) или азотированию, содержат в среднем 0,25—0,45% С и такие легирующие элементы, как N1, Сг, У и Мо. [c.175]

Испытание стали 45 после борирования при сухом трении и трении со смазкой показало, что закалка в масло с температуры 850 и отпуск в течение 30 с при температуре 550 С с охлаждением в воде уменьшают потери от износа упрочненного слоя, если толщина борированного слоя не превышает 150 мкм. При сухом трении под действием малых нормальных напряжений износ борирован-ных образцов существенно меньше по сравнению с цементированными или азотированными образцами. [c.48]

Закалка и отпуск (в заготовке или поковке), стабилизирующий отпуск (после механической обработки), азотирование— для специальной стали. [c.480]

К различным видам термической обработки стали относятся закалка, отпуск, цементация, азотирование и пр. [c.36]

Отпуск проводят при высокой температуре 600—675 С, превышающей. максимальную температуру последующего азотирования и обеспечивающей получение твердости, при которой сталь можно обрабатывать резанием. Структура ста. ш после этого отпуска — сорбит. [c.242]

Сталь не склонна к росту зерна при нагреве после термообработки обладает хорошими пружинящими свойствами (высоким пределом упругости) и высоким пределом выносливости наилучшие свойства обеспечиваются после изотермической закалки и отпуска для повышения циклической прочности рекомендуется применять азотирование пружин. [c.265]

Перед механической обработкой и азотированием детали следует подвигать закалке и отпуску, в результате чего механические свойства их значительно улучшаются и сталь получает сорбитную структуру. [c.287]

Реактив окрашивает перлит в темный цвет, выявляет границы зерна феррита, структуру мартенсита и продуктов отпуска. Для выявления структуры углеродистой стали и чугуна, азотированной и цементированной стали [c.43]

Реактивы окрашивают перлит в темный цвет, выявляют границы зерен феррита, структуру мартенсита и продуктов отпуска. Применяются также для выявления структуры азотированной и цементованной стали. С увеличением количества азотной кислоты возрастает скорость травления. Продолжительность травления — от нескольких секунд до минуты Для выявления границ зерен аустенита в закаленной стали. Время травления при 20 °С — от 5 до 30 мин, при 50—70 °С — 0,5—6 мин Для выявления границ зерен в закаленной углеродистой стали [c.44]

Азотированию подвергают инструментальные, легированные и нержавеющие стали после термической обработки (закалки и отпуска). Поверхность изделий после азотирования обладает высокой твердостью и не ржавеет в обычной атмосфере, воде и перегретом паре. Места изделий, не подлежащие азотированию, изолируются путем лужения или никелирования или путем специальной обмазки. Процесс азотирования длится от 3 до 90 час, при этом получается насыщенный слой от 0,2 до 0,7 мм. [c.51]

Легированные стали используют для изготовления более напряженных коленчатых и распределительных валов, шатунов, поршневых пальцев, толкателей, шестерен, а также клапанных и других пружин. Детали двигателя, работающие в особо тяжелых условиях, изготовляют из высоколегированных сталей. Для улучшения механических качеств стальные детали подвергают (в зависимости от марки стали цементации, цианированию, азотированию, а также закалке и отпуску. [c.42]

Известный интерес представляют собой способы оксидирования азотированных и кислотоупорных сталей, а также совмещение процессов оксидирования и отпуска стали в одной операции. [c.192]

Азотирование представляет собой процесс насыщения азотом поверхностного слоя детали. Азотированная сталь имеет высокую твердость поверхностного слоя и большую стойкость против коррозии. Азотированию подвергают главным образом легированные стали. Детали, подлежащие азотированию, обрабатывают сначала механически, а затем подвергают закалке и отпуску. Подготовленные детали укладывают в муфель электрической печи, который герметически закрывается. В муфель подается аммиак. При температуре 480—520° С аммиак разлагается на азот и водород. Процесс азотирования продолжается от 30 до 80 ч. [c.85]

Химико-термическая обработка, при которой изменяются химический состав, структура и свойства поверхностного слоя. Как и поверхностная закалка, производится для придания поверхностному слою высокой твердости и износостойкости при сохранении цязкой сердцевины. Основные виды химико-термической обработки следующие а) цементация, заключающаяся в насыщении углеродом поверхности детали, изготовленной из малоуглеродистой стали, последующих закалке и отпуске б) азотирование, при котором поверхность детали насыщается азотом, образующим химические соединения (нитриды) с железом, хромом, молибденом, алюминием и другими элементами. Процесс эффективен при азотировании легированной стали, имеющей указанные прнмесн, например стали 38ХМЮА в) цианирование — одновременное насыш,ение поверхности углеродом и азотом. [c.33]

Предварительная термическая обработка заготовки. Эта операция состоит из закалки и высокого отпуска стали для получения повышенной прочности и вязкости в сердцевине изделия. Отпуск проводят при высокой температуре 600—675 "С, превышающей максимальную температуру [юследующего азотирования и обеспечивающей получение твердости, при которой сталь можно обрабатывать резанием. Структура стали после этого отпуска — сорбит. [c.242]

Для повышения механических и других свойств стали ujiipoKO применяют термическую (отжиг, нормализация, улучшение, закалка и отпуск), химико-термическую обработку (цементацию, азотирование, цианирование и др.), механическое упрочнение и др. [c.38]

Азотированием называется поверхностное упрочнение стали путем ее насыщения азотом. Наиболее твердыми и термостойкими нитридами, образующимися при азотировании и обеспечивающими упрочняемому слою высокую твердость и износостойкость не только при комнатной, но и при повышенной температуре, являются нитриды хрома, алюминия и молибдена ( rN, A1N. MoN), Поэтому детали, подвергающиеся азотированию, должны изготовляться из среднеуглеродистой стали, содержащей упомянутые легирующие элементы, например из стали 35ХМЮА. Так как азотирование производится при температуре 500—600 в газовой среде аммиака (NHj-v 1,5Н2 + Nax) и указанная температура соответствует температуре высокого отпуска, то по существующей технологии перед азотированием деталь улучшают, получая у ее материала прочную и вязкую сорбитную структуру. [c.39]

Цементация поверхности, повышающая прочность и твердость поверхностного слоя и создающая там сжимающие внутренние напряжения 1-го рода, увеличивает сопротивление усталости. Сочетание цементащ1и понерхности с последующей термообработкой (высокий отпуск) существенно повышает предел усталости углеродистых и легированных сталей в атмосфере и слабо агрессивных средах. Анапогичный эффект получается и при азотировании поверхности углеродистых сталей. Установлено, что сульфидирование и сульфоцианирование деталей также зна чительно повышает их коррозионно-механическую стойкость В некоторых случаях коррозионно-механическая стойкость ста лей повышается борированием их поверхности. Коррозионно-ус талостная прочность стали возрастает й после силицирования 71] [c.122]

Все эти детали могут быть получены литьем, сваркой, ковкой, штамповкой, обработкой на токарных, фрезерных и других станках. Литье может быть из чугуна (серого, ковкого, модифицированного), стали, бронзы, силумина и других материалов при этом литье может быть в опоки, в кокнли, под давлением. Сварка бывает электрическая, газовая, под слоем флюса, контактная и др. По оснащенности процессов сварка бывает ручная, в кондукторах, автоматическая. Горячая ковка может быть свободная, а также применяются штампование, прессование. Используется и листовая холодная штамповка. Термическая обработка может быть в виде цементации, отжига, отпуска, закалки, азотирования и ряда других процессов. [c.80]

Сталь марки 40ХФ более высокой прочности применяется после закалки и отпуска (а иногда и после азотирования) для изготовления крупных деталей, к которым предъявляются требования общей высокой прочности и износостойкости. [c.358]

Отпуск после азотирования и закалки в зависимости от требуемой твёрдости производится при различных температурах в струе аммиака, если температура отпуска высока, и без аммиака при низ-KOiM отпуске. Зависимость глубины азотированного слоя от продолжительности процесса для стали 20 при 700° С показана на фиг. 38. [c.522]

Перед азотированием детали из стали и чугуна подвергают закалке и отпуску. Температуру отпуска берут равной температуре азотирования или несколько ниже. Прп атом твердость азотированного слоя практически не изменяется. После азотирования механическая обработка деталей исключается. Допускается небольшая по глубине шлифовка, а чаще только полировка пли иритирка. [c.237]

Главнейшими операциями термической обработки стали Я1ВЛЯЮТСЯ отжиг, нормализация, закалка, отпуск, термохимическая обработка (цементация, азотирование и др.). [c.18]

Для уменьшения деформации стали 7ХГ2ВМФ и снижения параметра шероховатости поверхности при резании перед окончательной термической обработкой проводят закалку из межкри-тического интервала от 770—780°С и отпуск при 525—600 С на твердость HR 28—30. В результате можно отказаться от шлифования. Возможно совмещение отпуска с азотированием (при 520 С в течение 12 ч твердость HR С 63—64). [c.647]

Сталь для азотирования. Простая углеродистая сталь малопригодна для азотирования ее поверхность получается недостаточно твердой и вместе с тем хрупкой В настоящее время для азотирования. чаще применяют легированную сталь марки 38ХМЮА, содержащую 0,35—0,42% С 1,35—1,65% Сг 0,15—0,25% Мо .0,7— 1,10% AI. Легирующие элементы — алюминий, хром и молибден — необходимы для получения устойчивых дисперсных нитридов, создающих высокую твердость на поверхности после азотирования. Молибден, кроме того, устраняет хрупкость отпуска, которая может возникнуть в стали вследствие длительного нагрева ее при 500° С во время азотирования (явление отпускной хрупкости рассматривается в главе Легированная сталь , раздел Особенности термической обработки ). Ввиду высокой стоимости молибдена в качестве заменителя стали 38ХМЮА применяется сталь марки 38ХЮ. Для азотирования можно применять и сталь без алюминия, содержащую 1,5—2,5% Сг 0,2—0,6% V 0,3—1,0% Мо 0,5—1,0% Ti и т. д., у которой азотирование при 480—520° С может создать на поверхности твердость до HV 900—950. [c.285]

Процесс азотирования. Перед азотированием детали обычно подвергают закалке и отпуску, например для стали 38ХМЮА закалка в воде при 950° С и отпуск при 550—600° С. Это делается для того, чтобы тонкий и хрупкий слой, получаемый при азотировании, опирался на прочную и однородную подкладку (сердцевину детали) и не продавливался в работе. После окончательной механической обработки закаленные и отпущенные детали азотируют в течение различного времени (от 12 до 50 и даже до 100 ч), которое зависит от требуемой толщины азотированного слоя и характера процесса. Для получения азотированного слоя глубиной 0,25— 0,3 мм при 500—520° С требуется около 24 ч, а для слоя глубиной [c.285]

Направляющие станин токарных станков, которые должны удовлетворять требованиям высокой износостойкости и сопротивления заеданию, должны обладать большой жесткостью и иметь низкую стоимость. Технологически наиболее просто применять для этого станины из чугуна СЧ 21, а для салазок — из чугуна СЧ 15. Эти чугуны хорошо обрабатываются и позволяют придать станине должные конструктивные формы. Для предупреждения износа направляющих требуется надежная защита от попадания на них стружки и пыли и устройство принудительного смазывания. Более износостойка пара из модифицированного чугуна СМЧ 35 стоимость обработки направляющей при этом, однако, выше. Станину можно выполнить из стали 10 с азотированной накладной направляющей либо из стали 20Х, цементированной и закаленной в масле с последующим отпуском, а салазки — из чугуна СМЧ 35 Трудоемкость конструкции повышенная, она может оказаться рентабельной при больших масштабах производства. Возможен вариант с примененем пластмассовой накладной направляющей. [c.325]

Для трав Спиртовой раствор азотной кислоты (реактив Ржешотарского) ения углеродистых, низко-Азотная кислота (1,42) 1-5 мл Этиловый или метиловый спирт 100 мл и среднелегированных сталей и чугуна Реактивы окрашивают перлит в темный цвет, выявляют фаницы зерен феррита, структуру мартенсита и продуктов отпуска. Применяются также для выявления структуры азотированной и цементированной стали. С увеличением количества азотной ьсислоты возрастает скорость травления. Продолжительность травления — от нескольких секунд до минуты [c.30]

Термическая обработдса инструментальных сталей после азотирования производится по следующему режиму закалка с температур 1000-1050 °С и затем, для повышения ударной вязкости, первый отпуск выполняется при температуре 350 °С, а последующие — при 560 °С. [c.475]

Для увеличения поверхностной твердости одновременно с сохранением вязкой сердцевины применяют азотирование на глубину до 0,5 мм. Для этих же целей используют низкотемпературное цианирование, заключающееся в одновременном насыщении поверхностного слоя глубиной 0,15—0,20 мм азотом и углеродом. Процесс осуществляется в жидком цианизаторе или газовой среде в интервале температур 540—560 °С. Цианирование придает стали высокие твердость и сопротивление усталости, устойчивость против отпуска при высоких температурах, высокую износостой- [c.138]

В некоторых случаях, например для штампов и пресс-форм, испытывающих высокие нагрузки и не подвергаемых шлифованию, применяют азотирование при 520° С 12 ч или 360° С 10 ч перед закалкой. Температура закалки после азотирования 1000 — 1050° С, что ниже принятых при обычной обработке. Твердость С4оя Для стали ЗХ2В8Ф HV 780 — 830 и 4Х5В2ФС HV 900 — 950. Глубина слоя 0.2 — 0,25 мм. В слое отсутствует е-фаза, что повышает на 20 — 30% прочность и вязкость стали по сравнению с азотированием после закалки и отпуска. [c.332]

Рис. 14. Зависимость коэффициента приработ-ки Qnpup or твердости поверхности колеса при работе на постоянном режиме I — зубья из пор-ма. Шзова1гной стали II — зубья ия улучшенной стали (.закалка с высоким отпуском) III — зубья, подвергнутые объемной закалке с низким отпу-с-ком или поверхностной закалке т, в. ч. IV — зубья цементированные или азотированные

Дополнительные данные. Для повышения коррозионной стойкости рекомендуется сталь подвергать тер юобработке по режиму закалка с 950—1000° в масле или на воздухе-I-отпуск при 650—700° или применять полировку изделий. Окалиностойкость до 00°. Сталь подвергается азотированию на глубину < 0,2 мм, твердость слоя> 56 HR . Применяется для малонагруж нных деталей внутренних устройств аппаратов и сосудов, работающих в слабоагрессивных средах, - [c.475]

Дополнительные данные Сталь подвергается азотированию на глубину <0,2 мм, твердость слоя HR >56 наибольшая коррозионная стойкость достигается после закалки й отпуска при температуре 200° и 650—750° и полировки. Применяется для деталей химаппаратуры и компрессоров, работаю-пщх в слабоагрессивных средах. [c.478]

Азотированию с целью повышения твердости подвергаются детали гибочных, вытяжных, формовочных и прессовочных штампов, изготовляемые из легированной стали марок 7X3, 4ХВ2С, Х12, Х12М, Х12Ф1 и др., легко образующие с азотом химические соединения — нитриды. Эти детали перед загрузкой в электрическую печь проходят термическую обработку (закалку и отпуск) до твердости HR 56—60, шлифовку и протираются спиртом. В печи они постепенно (медленно) нагреваются до рабочей температуры 480— 520° С длительность процесса устанавливается в зависимости от требуемой глубины слоя и составляет при обычной глубине азотированного слоя 0,2—0,3 мм от 42 до 50 ч. Охлаждение детали производится вместе с печью. Поверхностная твердость после азотирования достигает HR 65—70. [c.71]

Этой термической обработке чаще подвергают стали в заготовках. Закалку сталей 38ХМЮА выполняют с нагревом до 900—950°С с охлаждением в воде или в масле. Отпуск проводят при высокой температуре (600— 675°С), превышающей максимальную температуру последующего азотирования и обеспечивающей получение твердости, при которой сталь можно обрабатывать резанием. Структура стали после этого отпуска — сорбит. [c.269]

Предварительная термическая обработка — закалка и отпуск — обычло проводится в грубых заготовках, а для деталей малого сечения — непосредственно в прутках. Режим термической обработки стали 38ХМЮА следующий а) предварительнал термическая обработка — нормализация 930—970° и высокий отпуск — обычно проводится в грубых заготовках, а для деталей 950° в вод или масле и отпуск при 600—675°. Температура отпуска всегда должна превышать максимальную температуру последующего азотирования. [c.221]

Сталь для азотирования. Простая углеродистая сталь мало пригодна для азотирования ее поверхность получается недостаточно твердой. В настоящее время для азотирования чаще всего применяют легированную сталь, например марки 35ХМЮА, содержащую 0,30—0,40% С, 1,35—1,65 о Сг, 0,2—03% Мо и 0,7—1,2% А1. Легирующие элементы — алюминий, хром и молибден — необходимы для получения устойчивых дисперсных нитридов, создающих высокую твердость на поверхности после азотирования. Молибден, кроме того. устраняет хрупкость отпуска, которая может [c.267]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...