Отпуск — Режимы для сталей

Обязательна предварительная облицовка перлитной стали аустенитными электродами. Однако для конструкций, работающих при высоких температурах, выполняется двойная облицовка сначала толщиной 6 мм перлитными электродами, а затем толщиной мм — аустенитными. После облицовки производится отпуск по режиму для основного металла. [c.167]

Материал для исследования образцы стали Р12 и стали X, обработанные по оптимальным режимам (закалка с 1240° С и трехкратный отпуск при 560° С для стали Р12 закалка с 850° С и отпуск 150° С для стали X). [c.287]

Отпуск — Режимы для сталей машиностроительных легированных 189—191 [c.1125]

На некоторых заводах используют следующий вариант термической обработки сверл закалка и отпуск рабочей части (по режиму для стали 9ХС), закалка хвостовика с помощью т. в. ч. при 820—870° С с самоотпуском (350—450° С) до твердости HR 35—50. [c.272]

Режим термообработки, обработки давлением и сварки аналогичны режимам для стали марки Ж1- После сварки рекомендуется проведение термообработки отжиг при температуре 770—800° с последующим медленным охлаждением, закалка при нагреве до температуры 1000—1050° в масле или на воздухе и отпуск при температуре, обеспечивающей требуемую твердость. [c.232]

Твердость наплавленного металла Х12 сравнительно невысока и составляет HR 40—44, что объясняется наличием в структуре большого количества остаточного аустенита. Твердость можно увеличить высоким отпуском при температуре 500—550° С (до HR 55—60). Для возможности механической обработки наплавленное изделие отжигают. Отжиг заготовок следует вьшолнять по изотермическому циклу нагрев до температуры 870—900° С, выдержка 1,0—2,0 ч, охлаждение с печью до температуры 700° С, выдержка 5—8 ч, дальнейшее остывание на воздухе. Твердость после такого отжига составляет HR 25—29. Закалку производят на первичную или вторичную твердость с последующим отпуском по режимам для инструментальных штамповых сталей типа Х12. [c.741]

Установлено, что Ст. 45, подвергнутая закалке с последующим отпуском при температуре 550 °С и выше, не склонна к коррозионному растрескиванию в кислых средах, для нейтральных сред оптимальный режим термообработки несколько иной [8, 19]. В общем оптимальные режимы термообработки сталей относительно повышения их стойкости к коррозии под напряжением определяются структурой, составом стали, типом и концентрацией агрессивной среды. [c.124]

В ряде случаев представляется целесообразным использовать для сварных изделий из перлитных и хромистых сталей режим полной термической обработки закалку с последующим отпуском. При этом обеспечивается наиболее высокая однородность сварного соединения. Данный вид термической обработки может применяться для отливок, подвергаемых крупным заваркам в целях ремонта. На сварку отливка поступает в отожженном состоянии, а после сварки деталь проходит полную термообработку по режиму для основного металла. [c.92]

Для получения оптимальных механических свойств сварное соединение должно подвергаться термической обработке, устраняющей перегрев околошовной зоны и измельчение первичной структуры металла шва. Термическая обработка сварного изделия заключается в нормализации или закалке с последующим отпуском по режиму стали. [c.524]

Следовательно, оптимальным режимом термообработки стали Х17 является высокотемпературный отпуск при 740-780 С с последующим охлаждением на воздухе или в воде. В стали формируется стабильная ферритно-карбидная структура, обеспечивающая высокую пластичность. В то же время Сг в твердом растворе достаточно для поддержания высокой коррозионной стойкости стали. [c.17]

Рекомендуемые режимы окончательной термической обработки с нс-пользование.м непрерывной закалки, а также влияние температуры отпуска на механические свойства сталей для ударных инструментов представлены в табл. 50 и 51. [c.650]

Для повышения вязкости проводят второй отпуск, назначая температуру на 30—40 С ниже, а продолжительность на 25—30% меньше первого. Температура отпуска влияет на свойства сталей (табл. 72). Режимы окончательной термической обработки и свойства сталей повышенных теплостойкости и вязкости приведены в табл, 73. Если теплостойкость сталей [c.672]

Отпуск выполняют на вторичную твердость и немедленно после закалки для предотвращения образования трещин. Температура отпуска влияет на свойства сталей высокой теплостойкости (табл. 78). Режимы обработки (табл. 77) назначают в зависимости от условий работы инструмента. [c.675]

Предварительный подогрев, сопутствующий нагрев и последующий отпуск для сталей, повыщение чистоты шва по водороду в результате тщательной очистки поверхности изделия под сварку, надежная защита металла при его выплавке от растворения в нем водорода, выбор оптимальных режимов, исключающих превращение аустенита в мартенсит, положительно влияют на уменьшение возможности образования трещин. [c.506]

После сварки заготовок из стали 15231 выполняли термическую обработку по режиму закалка с температуры 890° С в воду и отпуск при 550° С (Ов = 97,4 кгс/мм ). Опыты показали, что для высокопрочной стали 15231 предел выносливости образцов с угловым швом (с радиусом галтели в зоне шва / = 10 мм) находится на уровне предела выносливости образцов с поперечным отверстием или шпоночной канавкой. Для стали 11600 (сТв = 60 кгс/мм ) прочность образцов оказалась несколько ниже, чем для образцов со шпоночным пазом или поперечным отверстием. [c.195]

Механизм КР сталей типа Х13 мартенситного класса в нейтральных и слабокислых хлоридных растворах при температурах до 100 °С зависит от режима термообработки. Сталь, термообработанная на высокую прочность путем закалки с низким отпуском, разрушается по механизму водородного охрупчивания. После отпуска при температурах выше 450 °С растрескивание связано с локальным анодным растворением. Этот же механизм наиболее вероятен и для ферритных сталей. [c.132]

В связи с тем, что изделия из рассматриваемых сталей чаще всего подвергаются сварке после закалки с высоким отпуском или нормализации с высоким отпуском, рациональными видами термической обработки могут быть высокий отпуск (местный и реже общий) при той же температуре, при которой производился отпуск при предварительной термической обработке стали (изделия) закалка с отпуском или нормализация с отпуском по режимам, предназначенным для свариваемой стали. При выборе вида термической обработки следует руководствоваться возможностью ее осуществления имеющимися средствами на изделии данных габаритов. Кроме того, следует иметь в виду, что при сварке термически обработанного изделия в ЗТВ должен иметься участок, нагревавшийся на температуру отпуска выше той, при которой производился отпуск при предварительной термической обработке изделия и поэтому имеющий пониженную прочность. Высокий отпуск сварного соединения не устраняет такой разупрочненной зоны. Она может быть устранена только при общей термической обработке всего изделия — за- [c.415]

Листы рессор изготовляются из полосовой стали. Рессорные листы в качестве термической обработки подвергаются закалке и высокоте.мпературно-му отпуску по режиму для сталей 50ХГА и 50ХГ закалке в масле с температурой нагрева 850...860 °С и отпуску при нагреве 450... 500 С с обеспечением твердости НВ 363. .. 414 для стали 60С2А закалке в. масле с темпера- [c.301]

Для получения требуемой твердости матрицы подвергаются закалке и отпуску по режиму для стали ЗХ2В8. [c.157]

Термообработка после сварки имеет следующие особенности. При заварке крупных дефектов стали ЛХН2 требуется термическая обработка по режиму для данной стали. После заварки мелких дефектов в термически обработанной отливке обязателен повторный отпуск по режиму для данной стали. Для всякой другой стали рассматриваемой группы, сваренной в термически обработанном состоянии, обязателен отпуск для снятия напряжений с нагревом до температуры на 50—100° ниже температуры отпуска стали. Для стали ЗОХГСА и других сталей, склонных к отпускной хрупкости, температура отпуска после сварки должна быть вне области отпускной хрупкости. [c.189]

При заварке крупных дефектов на деталях из стали ЛХН2 требуется термообработка по режиму для данной стали. После заварки мелких дефектов в термически обработанной отливке обязателен повторный отпуск по режиму для данной стали. Для всякой другой стали рассматриваемой группы, сваренной в термически обработанном состоянии. Обязателен отпуск для снятия напряжений с нагревом до температуры [c.46]

После окончания сварочных работ необходим высокотемпературный отпуск по следующему режиму для сталей, содержащих ло 0.23% углерода, при 600—650°С для сталей, содержащих 0,35—0,45% углерода,—6/0 С для лалей, леп1роиан-ных молибденом п хромом, — 730 °С, Время выдержки при температуре отпуска 2—2,5 мин на 1 мм толщины стенки. Время выдержки может меняться в зависимости от марки стали и объема наплавленного металла. [c.57]

В связи с положительными результатами испытания составных втулок были проведены опыты по наплавке сплошных втулок из стали ЗОХГСА. Перед наплавкой втулки прошли термическую обработку (закалку) по режиму для стали ЗОХГСА. Наплавка этих втулок проводилась в три слоя по технологии, подобной технологии наплавки втулок из стали 4ХНВ. После наплавки втулки из стали ЗОХГСА подвергались отпуску при температуре 400° С. [c.147]

Увеличение продолжительности центробежно-шарикового упрочнения от 20 до 80 мин (от 4 до 16 проходов) не оказывает заметного влияния как на величину остаточных напряжений, так и на глубину их распространения. При упрочнении отверстия проушины шатуна из стали 18Х2Н4ВА максимум остаточных напряжений находится на глубине 0,12—0,15 мм, а величина остаточных напряжений сжатия и глубина их распространения практически не отличаются от значений, полученных для центробежно-шарикового упрочнения. Центробежно-шариковое упрочнение и раскатка в широком диапазоне режимов упрочнения стали 18Х2Н4ВА (высокий отпуск) позволяет получить максимальные остаточные напряжения сжатия 50 кгс1мм . [c.154]

Для стали 50ХФА при термическом режиме обработки закалка при МО— 860° С, охлаждение в масле, отпуск при 370—420° С, выдержка не менее 30 мин, охлаждение в масле или горячей воде — временное сопротивление разрыву при растяжении — не менее 150 кгс/ми сужение площади понеречного сечения — не менее 40% твердость ЯДС 42—50. [c.100]

Нагрей под закалку молотовых штампов, блоков, матриц для горизонтальноковочных машин и вставок производят в электрических или пламенных печах. Штамп устанавливают плоскостью разъёма вниз, причём плоскость разъёма для предохранения от обезуглероживания упаковывают в короб с отработанным карбюризатором и тщатель но обмазывают глиной. Режимы закалки и отпуска зависят от марки стали, из которой изготовлен штамп, и от его габаритов. Отпуск производят в электрических или пламенных печах без упаковки, а охлаждение — после отпуска на воздухе. После общего отпуска рекомендуется дополнительный отпуск хвостовика штампа установкой штампа на специальные отпускные плиты хвостовиком вниз. Обрезные штампы и пуансоны штампов для горизонтально-ковочных машин обрабатывают методами, принятыми при термической обработке крупного фасонного инструмента (см. т. 7, гл. VI). [c.481]

Таким образом, найдено уравнение твердости стали 50ХГТР после отпуска построены номограммы для определения твердости. стали 50ХГТР в зависимости от режима отпуска номограммы использованы при выборе режима термообработки зубчатых колес из стали 50ХГТР [4]. [c.210]

На фиг. 10 приведены кривые длительной прочности сварных соединений стали 15ХШ1Ф (электроды ЦЛ-27) при двух уровнях прочности заготовок до сварки. В одном случае сталь перед сваркой термически обрабатывалась на предел текучести при комнатной температуре, равный 40—45 кПмм (нижний уровень прочности для стали) в другом предел текучести заготовки был равен 52—58 кПм.мР. После сварки все образцы прошли отпуск по режиму 720—730 — 5 час. [c.28]

В соответствии с имеющимся опытом изготовления сварных конструкций из различных сталей могут быть сделаны определенные обш,ие рекомендации о режимах их термообработки. Для малоуглеродистой стали выбор режима термической обработки определяется в первую очередь требованием снятия остаточных напряжений и поэтому температура отпуска составляет 650°. Для большинства сварных конструкций из этой стали при толш,ине свариваемых элементов до 35 мм правилами Госгортехнадзора [47] разрешено отпуск не производить. [c.91]

Например, для стали l4MoV63 оптимальным режимом термообработки считается охлаждение с 950—980° С со скоростью 15° С мин и отпуск при 680—710° С в течение 3—4 ч. [c.172]

На рис. 6.56 представлены кривые длительной прочности стали 1Сг—1Мо— 0,25V и кривые, характеризующие удлинение при разру- шении. Сталь подвергали термической обработке по двум режимам сталь HD после обычной термообработки (нормализация, отпуск) имела высокую пластичность сталь LD после выдержки при высокой температуре обработки на твердый раствор имела низкую пластичность. Для стали LD с низкой пластичностью получают более высокую длительную прочность. Результаты испытаний на высокотемпературную малоцикловую усталость сталей, термообработанных по обоим режимам, приведены на рис. 6.57 у высокопластичной стали HD усталостная долговечность в отличие от длительной прочности большая, кроме того, у этой стали более медленно снижается долговечность при увеличении времени выдержки. [c.237]

При оптимальных режимах термической обработки ста ли имеют невысокую твердость, прочность, теплостойкость и удовлетворительную вязкость Вследствие высокой сте пени легирования стали обладают высокой прокаливав мостью и стойкостью против перегрева, в связи с чем температура аустенитизации этих сталей довольно высока (выше 1050 С), что обеспечивает достаточную полноту растворения карбидов в аустените и образование высоко легированного мартенсита На рис 228 показано влияние температуры отпуска на механические свойства стали 11Х4В2С2ФЗМ После оптимального отпуска (530 °С) сталь имеет высокий комплекс механических свойств Не достатком сталей данного типа является образование круп ных избыточных карбидов при отжиге заготовок, что тре бует применения больших деформаций для раздробления крупных карбидных фаз [c.389]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...