Аустенит при отпуске

Распад остаточного аустенита играет существенную роль в процессах отпуска высокоуглеродистых сталей, где он находится в значительном количестве (см. рис. 160). Распад аустенита активно протекает в интервале температур примерно 200— 300°С. Остаточный аустенит при отпуске превращается в нижний бейнит —смесь а-раствора и пластин цементита (или е-карбида). [c.341]

Микроструктуры и свойства продуктов промежуточного превращения (образующихся при различных температурах) определяются особенностями процессов карбидообразования и перераспределения С в аустените. При наиболее высоких температурах образуется а-фаза, не содержащая С для отвода в остаточный аустенит (структура игольчатого феррита). При более низких температурах превращения образуется перистая структура, а цементит выделяется как из обога щенного С остаточного аустенита, так и из частиц а-фазы при отпуске. С понижением температуры превращения в а-фазе выделяется нарастающее количество цементита. [c.106]

При значительном содержании карбидообразующих элементов и образовании специальных карбидов изменяется характер фазовых превращений при отпуске стали. Выделение специальных карбидов происходит при довольно высокой температуре (около 500—600° С) до этой температуры остаточный аустенит и мартенсит сохраняются, хотя мартенсит вследствие выделения метастабильного цементита теряет определенное количество С. После выделения специальных карбидов из мартенсита и аустенита при высоких температурах отпуска аустенит при охлаждении претерпевает карбидное превращение. Это вызывает [c.170]

После закалки не достигается максимальная твердость сталей (ИКС 62), т. к. в структуре, кроме мартенсита и первичных карбидов, содержится 30. 40% остаточного аустенита (Мк ниже 0 С). Он снижает механические свойства стали, ухудшает шлифуемость и стабильность размеров инструмента Остаточный аустенит превращают в мартенсит при отпуске или обработке холодом. [c.110]

Считается, что хромоникелевые коррозионно-стойкие стали практически невосприимчивы к МКК при содержании в них 0,02 % С или меньше. Однако это далеко не так. Результаты многих исследований показывают, что при увеличении длительности провоцирующего отпуска может произойти МКК сталей типа 18-8 с содержанием углерода даже 0,01 % [84]. По-видимому, только при содержании углерода менее 0,009 % эти стали будут полностью невосприимчивы к МКК при всех режимах провоцирующих отпусков. Эта величина установлена по растворимости углерода в аустените при наиболее низких температурах отпуска, когда еще выделяются карбиды [82]. [c.50]

Неравновесные структуры (табл, 3, рис. 6—10, см. вклейку), В зависимости от скорости охлаждения аустенит может переохлаждаться ниже температуры его равновесного состояния (723°С) с образованием неустойчивых структур —мартенсита, троостита, сорбита и бейнита. Неравновесные структуры — троостит и сорбит — образуются также при отпуске мартенсита на температуру ниже 600—700° С. [c.11]

Выделившиеся при отпуске дисперсные карбиды обычным микроанализом не обнаруживаются. При недостаточном отпуске между иглами мартенсита обнаруживается остаточный аустенит. [c.458]

Для того чтобы разложить этот аустенит при обычно принятой температуре отпуска в 560° С (выдержка 1 час), требуется произвести не менее 8— 12 отпусков. При этом твёрдость литой и закалённой стали повышается от 50 -54 до 64— 66 R - [c.243]

В закаленной конструкционной стали может присутствовать небольшое количество остаточного аустенита Его влияние на свойства стали после отпуска может быть двояким Если остаточный аустенит распадается при отпуске на феррит и карбид, то это вызовет охрупчивание стали Стабилизированный остаточный аустенит, не разлагающийся при отпуске, расположенный между пластинами мар [c.168]

По сходной причине не может быть однозначного вывода о пользе или вреде появления после закалки бейнита. Сам по себе он несколько мягче отпущенного мартенсита, но при его образовании углерод частично оттесняется в исходный аустенит. Из такого аустенита далее при закалке может получиться высокоуглеродистый (хрупкий) мартенсит, а может и остаться достаточно стабильный аустенит. Если он не распадется ни при отпуске, ни под нагрузкой, вязкость будет выше, а если превратится в мартенсит - станет фактором охрупчивания. Разные температура и время образования бейнита меняют исход. [c.344]

ВТМО обеспечивает меньшее упрочнение (ств < 2400 МПа), но более высокие пластичность и вязкость. Она уменьшает также чувствительность к трещине (ii i возрастает на 20 - 50 %), снижает порог хладноломкости, повышает сопротивление усталости и затрудняет разупрочнение при отпуске, что связано с устойчивостью ячеистых дислокационных структур мартенсита. Особенно эффективна ВТМО для чистого вакуу-мированного металла. Кроме того, ВТМО более технологична, так как аустенит выше точки Аз пластичен и стабилен. При деформации не требуются большие степени обжатия предельное упрочнение достигается при деформации на 20 - 40 %. Для ВТМО пригодны любые конструкционные стали. [c.269]

После закалки не достигается максимальная твердость сталей (60 -65 HR ), так как в структуре кроме мартенсита и первичных карбидов содержится 30 - 40 % остаточного аустенита, присутствие которого вызвано снижением температуры точки Мк ниже 0°С. Остаточный аустенит превращают в мартенсит при отпуске или обработке холодом. Отпуск проводят при 550 — 570 °С. В процессе выдержки при отпуске из мартенсита и остаточного аустенита выделяются дисперсные карбиды Meg С. Аустенит, обедняясь углеродом и легирующими элементами, становится менее устойчивым и при охлаждении ниже точки Мн испытывает мартенситное превращение (на рис. 19.1 температурный интервал превращения показан жирной линией). Однократного отпуска недостаточно для превращения всего остаточного аустенита. Применяют двух-, трехкратный отпуск с выдержкой по 1 ч и охлаждением на воздухе. При этом количество аустенита снижается до 3 - 5 %. Применение обработки холодом после закалки сокращает цикл термической обработки (см. рис. 19.1,6). В термически обработанном состоянии быстрорежущие стали имеют структуру, состоящую из мартенсита отпуска и карбидов (рис. 19.3), и твердость 63 - 65 HR , [c.617]

Качество термической обработки (закалки) удобно контролировать по величине зерна. Можно при этом руководствоваться правилом, что чем больше карбидов в структуре стали и чем больше их растворилось в аустените и выделилось при отпуске, особенно при температурах дисперсионного твердения, тем меньше должна быть величина зерна. Значительный опыт промышленности показывает, что лучший комплекс свойств в инструменте создается при величине зериа балла 9—11 (табл. 5). [c.379]

Остаточный аустенит при отпуске мартенсита в углеродистых сталях претерпевает распад в интервале температур 200—300° G по механизму, аналогичному бейпитному, но протекающему быстрее. [c.56]

Остаточный аустенит при отпуске стали превращается в мартенсит только во время охлаждения, т. е. при переходе через мартен- ситную линию М, поэтому для плучения максимального количества [c.218]

Дальнейший нагрев выше 200°С приведет к иному превращению, вызывающему расширение стали. Это так называемое второе превращение при отпуске захватывает интервал температур 200—300°С. В этом интервале остаточный аустеннт превращается в гетерогенную смесь, состоящую из пересыщеиного а-раствора и карбида. Другими словами, при этом превращении остаточный аустенит превращается в отпущенный мартенсит. Это превращение диффузионное и по своей природе похоже на бейнитное превращение первичного аустенита. [c.273]

Существует ряд объяснений. Например, предполагают, что развитие хрупкости связано с исчезновением вязкой фазы — остаточного аустснита, пренращающегося при этих температурах в отпущенный мартенсит (2-е превращение при отпуске). Этому предположению противоречит тот факт, что хрупкость 1 рода одинаково наблюдается и в тех случаях, когда после закалки остаточный аустенит отсутствует. [c.374]

Нержавсюнию стали этого класса получили применение главным образом как высокопрочные. Наиболее упрочненное состояние получается при структуре аустенит+мартенсит отпуска. [c.494]

Напряжения, возникающие на границах зерен при образовании карбидов, способствуют уменьшению коррозионной стойкости границ зерен, но для сталей типа Х18Н9 с содержанием углерода, превышающим предел растворимости хромистых и железохромистых карбидов й аустените при температуре отпуска, играют, по-видимому, подчиненную роль. [c.423]

Отпуск проводят при температуре 550.. 570 С. В процессе выдержки при отпуске из М и Аост выделяются дисперсные карбиды М С, МС. Аустенит обедняется углеродом и легирующими элементами, становится менее устойчивым и при охлаждении ниже М испытывает мартенситное превращение Применяют двух-, трехкратный отпуск с выдержкой по 1ч и охлаждением на воздухе. При этом Аост снижавтся до 3...5%. Обработка холоддм сокращает цикл термической обработки. Структура - мартенсит отпуска и карбиды твердость составляет ИКС 65. [c.110]

Второе превращение - при охлаждении стали - состоит в превращении аустенита в перлит или перлитоподобные продукты. Третье превращение происходит при быстром охлаждении стали (закалка), когда аустенит превращается в мартенсит. Четвертое превращение заключается в разложении мартенсита при отпуске закаленной стали, при этом в зависимости от температуры отпуска получаются различные структуры, которые будут рассмотрены Р1иже. Любой технологический процесс термической обработки стали состоит из соответствующих комбинаций этих четырех превращений. [c.161]

Легирующие элементы должны обеспечивать при кристаллиза-дии выделение тугоплавких химических соединений (карбидов, бо-ридов или нитридов), которые наряду с высокой твердостью и из-1НОсостойкостью должны обладать малой склонностью к коагуля-щии при отпуске сталей и достаточной растворимостью в аустените, что прежде всего должно обеспечить упрочнение основной металлической составляющей сплава. [c.102]

С увеличением этого соотношения должно возрастать содержание углерода в мартенсите закалки, а затем в мартенсите отпуска (с упрочняющими карбидами), а следовательно, и в аустените при разогреве шлифуемой поверхности. Быстрорежущие стали Р18, Р12 и ЭИ347 (без карбидов ванадия) имеют разное соотноше- [c.88]

После закалки следует отпуск при 550—570 °С, вызывающий превращение остаточного аустенита в мартенсит и дисперсионное твердение в результате частичного распада мартенсита и выделения дисперсных карбидов. Это сопровождается увеличением твердости (вторичная твердость). В процессе выдержки при отпуске из остаточного аустенита выделяются карбиды, что уменьшает его легированность, и поэтому при последующем охлаждении он претерпевает мартенситное превращение Мц л 150 °С). В процессе однократного отпуска только часть остаточного аустенита превращается в мартенсит. Чтобы весь остаточный аустенит перешел в мартенсит и произошел отпуск вновь образовавшегося мартенсита, применяют многократный (чаще трехкратный) отпуск при 550—570 °С. Продолжительность каждого отпуска 45— 60 мин. Для стали Р6М5 оптимальный режим отпуска, обеспечивающий наибольшую твердость и высокие механические свойства 350 °С 1 ч (первый отпуск) и 560—570 °С по 1 ч (последующие два отпуска). Получение более высокой твердости объясняется тем, что при температуре 350 °С выделяются частицы цементита, равномерно распределенные в стали. Это способствует более однородному выделению и распределению специальных карбидов Mg при температуре 560—570 °С. [c.355]

В связи с этим сварочные материалы, предназначенные для жаропрочных перлитных сталей, должны обеспечивать химический состав металла шва, близкий к химическому составу основного металла. Если невозможен подогрев и термическая обработка (отпуск) сварных соединений, могут быть использованы сварочные материалы, обеспечивающие получение металла шва на никелевой основе (Св-08Н60Г8М7), поскольку диффузионная подвижность элементов в аустените при 450. .. 600 °С значительно меньше, чем в сталях перлитного класса. [c.320]

Сложные карбиды вольфрама, хрома и ванадия в быстрорежущей стали с,большим трудом растворяются в аустените. Вольфрам вследствие высокого атомного объема, а ванадий из-за большого химического сродства с углеродом при отпуске не перемещаются в решетке железа, и вследствие этого твердость остается устойчиво высокой даже при значительно повышенных температурах (до560°С). [c.378]

При отпуске в стали происходят определенные структурные превращения. Первое превращение совершается при температурах 80-200 °С. Из раствора выделяется углерод, при этом исчезает искажение кристаллической решетки. Образующийся в процессе отпуска мартенсит, имеющий кубическую решетку, называют отпущенным. Второе превращение происходит при температурах 200-300 °С. Остаточный аустенит переходит в отпущенный мартенсит, который является менее напряженной структурой, чем мартенсит закалки. И, наконец, третье превращение происходит при температурах 300-400 °С. В этот период завершается процесс выделения углерода из раствора, образуется цементит Feg , одновременно уменьшаются внутренние напряжения в стали. При 400 °С сталь состоит из ферритно-цементитной смеси (троостит отпуска). При дальнейшем повышении температуры начинается коагуляция — частицы феррита и цементита разрастаются и приобретают округлую форму. Отпущенная при 350-500 °С сталь имеет структуру троо-стита, при 500-600 °С — структуру сорбита и при 600-700 °С — структуру перлита. [c.200]

При отпуске в быстрорежущей стали протекают два процесса. Первый происходит при ее нагреве и выдержке при температуре отпуска и заключается в выделении из остаточного аустенита карбидов в измельченном состоянии. Вследствие этого аустенит становится менее легированным,что облегчает его превращение в мартенсит. При втором процессе, протекающем при 200-100 °С (т. е. при охлаждении стали), аустенит превращается в мартенсит. В процессе отпуска снимаются внутренние напряжения, полученные сталью при закалке. После отпуска структура стали состоит из мелкоигольчатого мартенсита и карбидов. Твердость составляет 62-65 HR g. [c.208]

В работе [834] установлено, что хромомарганцевоникелевая сталь типа 19-5-6 с азотом после закалки на аустенит обладает высокой прочностью и пластичностью при 20 и —196° С. Наличие в структуре до 30% б-феррита не оказывает заметного влияния на механические свойства стали при—196° С. Однако эта сталь склонна к охрупчиванию после нагрева при температурах 500— 800° С, что зависит от содержания углерода и связано с образованием карбидов МегзСб- Сталь с 0,01% С не охрупчивается при отпуске. [c.479]

Растворение карбонитридных фаз в аустените при терми ческой обработке определяет многие свойства стали (устой чивость переохлажденного аустенита, прокаливаемость и закаливаемость, разупрочнение при отпуске, дисперсион ное упрочнение и др ) [c.79]

При отпуске легированных сталей остаточный аустенит может распадаться по промежуточной ступени либо пре вращаться в мартенсит при охчаждении от температуры отпуска [c.111]

Хром во всех быстрорежущих сталях содержится в ко личестве около 4 % Он является основой карбида МегзСе При нагреве под закалку этот карбид полностью растворя ется в аустените при температурах, значительно более низких, чем температуры растворения карбидов МвдС и МеС Вследствие этого основная роль хрома в быстрорежущих сталях состоит в придании стали высокой прокали-ваемости Он оказывает влияние и на процессы карбидооб разевания при отпуске [c.364]

Аустенит остается в виде лент (0,1 мкм и тоньше) между некоторыми рейками в пакете, но в виде клиньев и островов (поперечником 1 мкм) между молниями линз мартенсита (или игл бейнита). При )тпуске аустенит может превращаться (в зависимости от состава) в 1артенсит, либо в бейнит, либо в феррит и цементитную ленту. При 1еформации он может сохраняться либо превращаться в мартенсит. У 1вух типов остаточного аустенита разная устойчивость и при отпуске, и 1ри деформации. [c.343]

Практически содержание углерода удобно определять по междублетному расстоянию, которое в общем случае обусловлено содержанием углерода и не зависит от содержания легирующих элементов, растворяющихся в мартенсите по типу замещения. У мартенсита в некоторых легированных сталях были отмечены аномальные значения тетрагональности, а при отпуске — образование фазы с ромбической структурой [54]. В сталях, легированных никелем и титаном или алюминием, аномально высокая тетрагональность мартенсита (н тетра-гональность при отсутствии углерода) объясняется образованием в аустените когерентных частиц упорядоченной фазы (NisTi). В этом случае рекомендуется [55] определять содержание углерода по зависимости объема элементарной ячейки от его концентрации, но. [c.134]

Карбвдообразующими легирующими элементами называют элементы, обладающие большим, чем железо, сродством к углероду. По возрастанию сродства к углероду и устойчивости карбидных фаз карбидообразующие элементы располагаются в следующий ряд Fe — Мп — Сг — Мо — W — Nb — Zr — Ti. Чем устойчивее карбид, тем труднее он растворяется в аустените и вьщеляется при отпуске. [c.291]

При нагреве до температур от 200 до 300 °С происходит распад остаточного аустенита (второе превращение при отпуске). Остаточный аустенит превращается в смесь пересьпценного а-твердого раствора и еще не обособившихся частиц карбидов, т. е. образуется отпущенный мартенсит. [c.441]

Большинство легирующих элементов повьппает температурный интервал распада остаточного аустенита при отпуске углеродистой стали. Если у последней остаточный аустенит распадается в интервале 200-300 °С, то в легированной стали остаточный аустенит сохраняется при температурах до 500-600 °С. [c.442]

При отпуске происходит несколько пропессов. Основной — распад мартенсита, состоящий в выделении углерода в виде карбидов. Кроме того, распадается остаточный аустенит, совершаются карбидное превращение и коагуляция карбидов, уменьшаются несовершенства кристаллического строения а-твердого раствора и остаточные напряжения. [c.186]

Высокий отпуск вызывает распад остаточного ау-стекита н образование легированных карбидов. При нагреве стали под закалку карбиды лишь частично растворяются в аустените. При последующей закалке аустеинт претерпевает мартенснт-ное превращение, количество остаточного аустени-та резко снижается, а твердость возрастает [c.303]

M7 3 СГ7С3 ( r, Fe), , Гексагональная. Для решетки Сг,Сз а = 4,53 с= 14,01 А 6,92 1600—1800 Основной карбид полутеплостойких сталей высокой твердости, содержащих свыше 0,8—1% С и 3— 3,5% Сг. Атомы хрома могут быть замещены атомами Fe до 50% и атомами W, Мо, V до 1 — 12%. При иагреве насыщает аустенит Сг, Мо, W, V. Выделяясь при отпуске (300—500° С), замедляет снижение твердости, особенно при наличии в составе карбида атомов Мо, W, V [c.372]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...