Сталь — Азотирование температуры отпуска

Для изготовления вкладышей подшипников скольжения из стали, покрытой бронзой, применял инструмент из хромованадиево-молибденовой стали, закаленной до HR 60, Одиако при штамповке, вследствие адгезионного изнашивания, происходило быстрое разрушение инструмента. После замены указанной стали на быстрорежущую с более высокой температурой отпуска и последующим жидкостным азотированием при 570 °С в течение [c.471]

Азотирование представляет собой процесс насыщения поверхностного слоя стали азотом при температуре 480—620° С. После закалки и высокого отпуска детали подвергают азотированию в закрытой муфельной печи, через которую пропускают аммиак. Азотированию подвергают детали и инструменты, изготовленные из легированных сталей, содержащих хром, молибден и другие добавки. [c.228]

Испытание стали 45 после борирования при сухом трении и трении со смазкой показало, что закалка в масло с температуры 850 и отпуск в течение 30 с при температуре 550 С с охлаждением в воде уменьшают потери от износа упрочненного слоя, если толщина борированного слоя не превышает 150 мкм. При сухом трении под действием малых нормальных напряжений износ борирован-ных образцов существенно меньше по сравнению с цементированными или азотированными образцами. [c.48]

Насыщение поверхности стальных изделий азотом широко применяется в промышленности. Изделия сначала закаливают в масле с последующим высоким отпуском при температуре около 550°, после чего их загружают в печь, через которую при температуре 480—650° пропускают аммиак. Процесс продолжается от 3 до 90 часов. Азотированные стали приобретают большую поверхностную твердость при вязкой сердцевине. [c.235]

Отпуск проводят при высокой температуре 600—675 С, превышающей. максимальную температуру последующего азотирования и обеспечивающей получение твердости, при которой сталь можно обрабатывать резанием. Структура ста. ш после этого отпуска — сорбит. [c.242]

Азотирование представляет собой процесс насыщения азотом поверхностного слоя детали. Азотированная сталь имеет высокую твердость поверхностного слоя и большую стойкость против коррозии. Азотированию подвергают главным образом легированные стали. Детали, подлежащие азотированию, обрабатывают сначала механически, а затем подвергают закалке и отпуску. Подготовленные детали укладывают в муфель электрической печи, который герметически закрывается. В муфель подается аммиак. При температуре 480—520° С аммиак разлагается на азот и водород. Процесс азотирования продолжается от 30 до 80 ч. [c.85]

ТОГО, твердость и износостойкость азотированных деталей не меняются после нагрева (отпуска) до 500", тогда как у цементованных деталей твердость начинает понижаться при отпуске выше 200°. Механические свойства сердцевины у азотированных деталей также выше, чем у цементованных, причем в результате низкой температуры азотирования эти свойства не изменяются. Перед механической обработкой и азотированием детали следует подвергать закалке и отпуску, в результате чего механические свойства их значительно улучшаются, и сталь получает сорбитную структуру. [c.270]

Отпуск после азотирования и закалки в зависимости от требуемой твёрдости производится при различных температурах в струе аммиака, если температура отпуска высока, и без аммиака при низ-KOiM отпуске. Зависимость глубины азотированного слоя от продолжительности процесса для стали 20 при 700° С показана на фиг. 38. [c.522]

Перед азотированием детали из стали и чугуна подвергают закалке и отпуску. Температуру отпуска берут равной температуре азотирования или несколько ниже. Прп атом твердость азотированного слоя практически не изменяется. После азотирования механическая обработка деталей исключается. Допускается небольшая по глубине шлифовка, а чаще только полировка пли иритирка. [c.237]

Термическая обработдса инструментальных сталей после азотирования производится по следующему режиму закалка с температур 1000-1050 °С и затем, для повышения ударной вязкости, первый отпуск выполняется при температуре 350 °С, а последующие — при 560 °С. [c.475]

Дополнительные данные Сталь подвергается азотированию на глубину <0,2 мм, твердость слоя HR >56 наибольшая коррозионная стойкость достигается после закалки й отпуска при температуре 200° и 650—750° и полировки. Применяется для деталей химаппаратуры и компрессоров, работаю-пщх в слабоагрессивных средах. [c.478]

Ковочные штампы больших размеров, изготовленные из стали марок К12—К14 с 3—5% Сг, хорошо азотируются в аммиачной газовой среде со степенью диссоциации около 30 7о- Под влиянием термической обработки (12 ч при 500°С+12 ч при 520° С) образуется азотированный слой толщиной приблизительно 0,2—0,25 мм (толщина пленки химического соединения 10—15 мкм), имеющий поверхностную твердость НУб= lOOO-f-1200, Поверхностная твердость сталей типа NK не превышает HV 550. Расходы на азотирование в газовой среде в течение относительно продолжительного периода времени составляют 2—8% от стоимости инструмента. Продолжительность азотирования в газовой среде может бьиъ сокращена путем повышения температуры обработки. Однако с точки зрения оптимальности свойств более целесообразно начинать азотирование при низких температурах и заканчивать при несколько больших (но более низких, чем температура отпуска) температурах. В процессе азотирования, осуществляемого при низких температурах, твердость сердцевины не (иеняется и, если меняется, то совершенно незначительно, однако при этом в небольшой степени (5—25% ) уменьшается вязкость. Ударная вязкость образцов с азотированным слоем вследствие образования хрупкого поверхностного слоя убывает в значительной степени. Инструмент ковочных штампов, обработанный азотированием, чрезвычайно стоек к износу. Одинаковый износ (0,1—0,3 мм) инструмента, подвергшегося азотированию, наблюдается после штамповки приблизительно в 2,5—3 раза большего количества деталей по сравнению с неазотированным инструментом. Однако азотирование не увеличивает долговечность инструмента, имеющего склонность к разрушению и образованию трещин, так как еще сильнее увеличивает хрупкость инструмента. Поэтому инструмент с азотированным поверхностным слоем нельзя быстро охлаждать, например в воде, потому что под влиянием такого охлаждения азотированная поверхность растрескивается. [c.253]

Предварительная термическая обработка — закалка и отпуск — обычло проводится в грубых заготовках, а для деталей малого сечения — непосредственно в прутках. Режим термической обработки стали 38ХМЮА следующий а) предварительнал термическая обработка — нормализация 930—970° и высокий отпуск — обычно проводится в грубых заготовках, а для деталей 950° в вод или масле и отпуск при 600—675°. Температура отпуска всегда должна превышать максимальную температуру последующего азотирования. [c.221]

Сталь принадлежит к мартенситному структурному классу способна закаливаться при охлаждении с высоких температур на воздухе. В отожженном состоянии и в состоянии высокого отпуска обладает высокой пластичностью, допуская глубокую вытяжку и другие виды холодной штамповки, а также холодную прокатку. Могкот свариваться газовой и дуговой сваркой. После сварки необходим отжиг-отпуск при 760—780° с медленным охлаждением. Подвержена отпускной хрупкости при температурах отпуска 400—550° наблюдается значительное падение ударной вязкости, вследствие чего сталь применяется в состояниях термического улучшения, включаюхцего отпуск ниже 400° или выше 600°. Наиболее высокой коррозионной стойкостью сталь обладает после закалки (и полировки), наименее высокой — после отжига и улучшения, включаюш его отпуск при. 400—550°. Возможно азотирование рекомендуемая глубина азотирования <0,2 твердость азотированного слоя >650 HV (>56 HR ) [c.484]

Для придания стали требуемых свойств необходимо провести термообработку. При этом температура отпуска после закалки является одним из основных методов получения определенных свойств стали. Особенно большое влияние имеет температура отпуска для легированных сталей. Если требуется высокая поверхностная твердость с вязкой сердцевиной, применяют малоуглеродистые стали, с последующей цементацией и закалкой или средне-углеродистыестали, закаленные токами высокой частоты. Для снятия концентрации напряжений и придания стали высоких прочностных свойств применяют азотирование. [c.35]

Предварительная термическая обработка заготовки. Эта операция состоит из закалки и высокого отпуска стали для получения повышенной прочности и вязкости в сердцевине изделия. Отпуск проводят при высокой температуре 600—675 "С, превышающей максимальную температуру [юследующего азотирования и обеспечивающей получение твердости, при которой сталь можно обрабатывать резанием. Структура стали после этого отпуска — сорбит. [c.242]

Азотированием называется поверхностное упрочнение стали путем ее насыщения азотом. Наиболее твердыми и термостойкими нитридами, образующимися при азотировании и обеспечивающими упрочняемому слою высокую твердость и износостойкость не только при комнатной, но и при повышенной температуре, являются нитриды хрома, алюминия и молибдена ( rN, A1N. MoN), Поэтому детали, подвергающиеся азотированию, должны изготовляться из среднеуглеродистой стали, содержащей упомянутые легирующие элементы, например из стали 35ХМЮА. Так как азотирование производится при температуре 500—600 в газовой среде аммиака (NHj-v 1,5Н2 + Nax) и указанная температура соответствует температуре высокого отпуска, то по существующей технологии перед азотированием деталь улучшают, получая у ее материала прочную и вязкую сорбитную структуру. [c.39]

Прижоги и шлифовочные трещины характерны для цементированной или азотированной поверхности. Для сталей, цементированных на глубину 1,3 мм, с концентрацией углерода на поверхности 1,2% установлена пропорциональная зависимость между толщиной стружки за один проход и показаниями амплитудно-фазового дефектоскопа ДНМ-500. Для изучения влияния шлифовки цементированной поверхности использовались клинья из стали 18ХНВА. Бруски цементировались при температуре 950°С в твердом карбюризаторе (13% ВаСОз). После цементации они проходили высокий отпуск (/=650 °С, выдержка 3 ч), закалку (при /=780°С, охлаждение в масле), низкий отпуск (при /=170° С, охлаждение на воздухе) и затем шлифовались под наклоном. Характерные зависимости, полученные при испытаниях этих клиньев, показаны на рис. 7-18. [c.144]

Для поверхностного упрочнения деталей в практике зарубежных заводов применяется низкотемпературное цианирование (мягкое азотирование). Процесс проводится при температуре 560—580° С в продолжение 1—3 ч в цианистых ваннах, содержащих, например, 45% Na N или 35% K NO, чаще с продуванием через них сухого воздуха. Мягкому азотированию подвергаются стальные детали, прошедшие улучшение (закалку и высокий отпуск), окончательную механическую обработку и притирку. Кроме того, обрабатываются детали из серого, ковкого и высокопрочного чугуна и реже из нержавеющей и малоуглеродистой стали. [c.165]

Подготовка поверхности детали перед азотированием зависит от того, будет ли она после азотирования полироваться (тогда она до азотирования также полируется) или поступит в эксплуатацию с матовой поверхностью. Перед азотированием поверхность детали очищается пескоструйной обработкой, травлением, обезжиривается и промывается. Азотирование ведется при 620—650° С, чаще всего при 640 С, в продолжение 40—60 мин при диссоциации аммиака 45—70% с последующим убыстренным охлаждением под током аммиака (например, в муфеле, вынутом из печи). Если детали изготовлены из средне- или высокоуглеродистой стали и должны обладать определенными механическими свойствами, то азотирование их ведут лишь в течение нескольких минут при температуре закалки стали, а затем без соприкосновения с воздухом производят закалку и низкий отпуск. Иногда детали из средне- глеродистой стали подвергают сначала улучшению, окончательной механической обработке и лишь затем их азотируют при температуре 620—650 С. [c.167]

БрА10Ж4Н4Л Литье в кокиль закалка отпуск отжиг 850-920 580-620 350-450 1-2 2-3 2-3 Вода Воздух Воздух 587 Ответственные высокона1руженные детали технологического оборудования, работающие при знакопеременных нагрузках, повышенных температурах до 500 °С и в непосредственном контакте с агрессивными средами пищевых производств направляющие втулки, седла клапанов, шестерни и т. п. Может работать в паре с цементированной, каленой или азотированной сталью. Прирабаты-ваемость плохая. Свариваемость дуговой и газовой сваркой удовлетворительная. Возможна пайка легко- и тугоплавкими припоями [c.535]

Для увеличения поверхностной твердости одновременно с сохранением вязкой сердцевины применяют азотирование на глубину до 0,5 мм. Для этих же целей используют низкотемпературное цианирование, заключающееся в одновременном насыщении поверхностного слоя глубиной 0,15—0,20 мм азотом и углеродом. Процесс осуществляется в жидком цианизаторе или газовой среде в интервале температур 540—560 °С. Цианирование придает стали высокие твердость и сопротивление усталости, устойчивость против отпуска при высоких температурах, высокую износостой- [c.138]

В некоторых случаях, например для штампов и пресс-форм, испытывающих высокие нагрузки и не подвергаемых шлифованию, применяют азотирование при 520° С 12 ч или 360° С 10 ч перед закалкой. Температура закалки после азотирования 1000 — 1050° С, что ниже принятых при обычной обработке. Твердость С4оя Для стали ЗХ2В8Ф HV 780 — 830 и 4Х5В2ФС HV 900 — 950. Глубина слоя 0.2 — 0,25 мм. В слое отсутствует е-фаза, что повышает на 20 — 30% прочность и вязкость стали по сравнению с азотированием после закалки и отпуска. [c.332]

У сталей, содержащих 2% Мп и легированных к тому же комбинацией элементов Сг—Мо—W, устойчивость аустенита в интервале температур перлитных превращений все более увеличивается, закаливаемость их на воздухе также большая — достигает диаметра 100—120 мм. Деформаций при закалке минимальные, при этом стойкость к изменению размеров достаточно хорошая. Эти стали содержат 15-т-18% остаточного аустенита, который остается устойчивым при нагреве до температуры 200—300° С (рис. 179). В закаленном состоянии они склонны к образованию трещин при шлифовании. Так как при закалке размерные деформации минимальны, то шлифование можно проводить перед закалкой. Устойчивость этих сталей против отпуска выше, чем у инструментальной стали марки Ml, карбиды МббС наряду, с цементитом встречаются уже в меньших количествах. В сталях с повышенным содержанием углерода из-за наличия в них хрома и молибдена образуется больше карбидов, но они распределяются более равномерно, чем в сталях, содержащих 6—12% Сг. Карбидная сетра встречается не часто даже в изделиях диаметром 100—120 мм. Благодаря наличию в сталях хрома и молибдена их можно подвергать азотированию. [c.185]

V/ Азотирование. Азотированием называется насыщение поверхности стали азотом. Основоположником азотирования стали является русский ученый проф. Н. П. Чижевский, который впервые исследовал и применил этот процесс. Для азотирования используют аммиак ЫНз. Сущность азотирования заключается в том, что аммиак при температуре 500—750° С разлагается на азот и водород, и активные атомы азота (атомарный азот), диффундируя в поверхностный слой, сообщают поверхности стали большую твердость, не влияя на механические свойства сердцевины деталей. В промышленности для изготовления деталей, подлежащих азотированию, в настоящее время широко применяют сталь марки 35ХМЮА или ее заменитель 35ХВФЮА. После окончательной механической обработки детали закаливают от температуры 960° С с охлаждением в воде или в масле и подвергают отпуску при 600° С также с охлаждением в воде или в масле. Затем детали азотируют. Продолжительность азотирования от 12 до 60 и даже до 90 часов в зависимости от требуемой толщины азотированного слоя и характера процесса. [c.135]

Технологические процессы термообработки деталей штампов горячей штамповки должны учитывать режимы нагрузок, возникающих при их эксплуатации. Для щтампов, работающих при высоких давлениях и температуре до 600—650° С (прошивные пуансоны для обрезных штампов зубчатые вкладыши для штамповки шестерен, различные выступающие вставки и т. д.), изготовленных из стали ЗХ2В8Ф, рекомендуются следующие режимы термообработки закалка при температуре ИЗО—1160° С, отпуск при температуре 660—680° С при этом получают твердость HR 40—45. В случае, если детали из стали ЗХ2В8Ф работают при высоких давлениях и температуре не выше 550—600° С, режим их термообработки изменяется закалка при температуре 1070—1100° С, отпуск при температуре 620—650 С получаемая при этом твердость HR 42—45. Значительное повышение твердости можно получить, применяя после этого азотирование. [c.172]

Азотированию с целью повышения твердости подвергаются детали гибочных, вытяжных, формовочных и прессовочных штампов, изготовляемые из легированной стали марок 7X3, 4ХВ2С, Х12, Х12М, Х12Ф1 и др., легко образующие с азотом химические соединения — нитриды. Эти детали перед загрузкой в электрическую печь проходят термическую обработку (закалку и отпуск) до твердости HR 56—60, шлифовку и протираются спиртом. В печи они постепенно (медленно) нагреваются до рабочей температуры 480— 520° С длительность процесса устанавливается в зависимости от требуемой глубины слоя и составляет при обычной глубине азотированного слоя 0,2—0,3 мм от 42 до 50 ч. Охлаждение детали производится вместе с печью. Поверхностная твердость после азотирования достигает HR 65—70. [c.71]

Этой термической обработке чаще подвергают стали в заготовках. Закалку сталей 38ХМЮА выполняют с нагревом до 900—950°С с охлаждением в воде или в масле. Отпуск проводят при высокой температуре (600— 675°С), превышающей максимальную температуру последующего азотирования и обеспечивающей получение твердости, при которой сталь можно обрабатывать резанием. Структура стали после этого отпуска — сорбит. [c.269]

Перед азотированием сталь 38ХМЮА закаливают с 950° С, отпускают на сорбит при 650° С и подвергают окончательной механической обработке, включая шлифовку. Азотирование заключается в длительном нагреве деталей, помещаемых в герметически закрытый муфель. Под давлением 1,0—1,5 Мн1м (100— 150 мм вод. ст.) в муфель подают аммиак. Для получения слоя с высокой твердостью и износостойкостью необходимо поддерживать температуру 500—520° С. Азотированный слой толщиной 152 [c.152]

Сталь 38ХМЮА перед азотированием подвергается закалке с отпуском при 550— 650°, т. е. при температуре, че-ско.яько превышающей температуру азотирования. Сталь 38ХМЮА применяется для изготовления тил )3 цилиндров двигателей внутреннего сгора-пия, некоторых деталей паро-.вых турбин и т. п. Стали, указанные в табл. 20—29, поставляются по ГОСТ 4543—48. [c.309]

Сталь принадлежит к мартенсптному структурному классу закаливается нри охлаждении с высоких температур на воздухе. В отожженном состоянии обладает высокой нластичностью допускает глубокую вытяжку, холодную штамповку и холодную прокатку. Может свариваться (с подогревом) после сварки рекомендуется высокий отпуск или отжиг. Подвержена отпускной хрупкости для получения высокой ударной вязкости отпуск после закалки должен сопровождаться ускоренным охлаждением (в масле, в воде или на воздухе). Наибольшая коррозионная стойкость достигается пос.ле термического улучшения и полировки. Возможно азотирование рекомендуемая глубина азотирования - 0,2 мм твердость азотированного слоя >650 НУ (>56Я/ С). [c.489]

ЗОХМ ЗОХМА 35ХМ 40ХФА Для крепежных деталей турбин и паропроводов, работающих при температурах до 450—460 С. Обладают высокой прочностью и вязкостью, применяются обычно после закалки и отпуска (иногда после нормализации и отпуска). Эти стали обладают удовлетворительной прокаливаемостью. Благодаря хорошей свариваемости они применяются для сварных конструкций Для ответственных деталей турбин и турбокомпрессоров, работающих при температурах до 480 С (валы, цельнокованые роторы, диски, покрышки, болты, шпильки, штоки, зубчатые колеса, фланцы) Для ответственных деталей небольшого сечения валики, оси, втулки, траверсы, зубчатые колеса. Применяется после закалки, отпуска и азотирования [c.110]

Азотирование является последней операцией обработки деталей перед шлифованием. Поэтому до азотирования детали должны быть полностью обработаны механически и термически. Термическая обработка необходима для придания нужньгх механических свойств (прочности, вязкости) сердцевине детали. Термическая обработка азотируемых деталей, изготовленных из стали марки 38ХМЮА, обычно состоит из закалки в масле с температуры 940° и отпуска при температуре 600—650°. [c.203]

Азотирование с целью повысить твердость и износостойкость применяют к деталям из сталей типа 38ХМЮА. Перед азотированием изделие подвергают закалке и высокому отпуску для повышения прочности и вязкости сердцевины. Азотирование проводят при 500— 520°С. Из-за низкой температуры и, следовательно, низкой подвижности атомов азота процесс длительный (24—90 ч). Толщина азотированного слоя при этом составляет 0,3—0,6 мм. Можно сократить продолжительность азотирования, повышая температуру (рис. 218), но при этом сильно падает твердость из-за коагуляции нитридов легирующих элементов. Длительный процесс азотиро1вания для повышения твердости и износостойкости целесообразно применять только к изделиям ответственного назначения. [c.374]

При высокотемпературном жидкостном цианирб-вании нагрев ведут до 900—950° С при этой температуре в поверхностном слое изделия содержание углерода увеличивается в большей степени, чем содержание азота. Высокотемпературному жидкостному цианированию подвергают конструкционные углеродистые и легированные стали с низким и средним содержанием углерода, что необходимо для обеспечения вязкости сердцевины. Глубина цианированного слоя обычно составляет 0,2—0,3 мм. После цианирования изделия подвергают термической обработке — закалке с нагревом до 780—860° С (с охлаждением в воде или масле в зависимости от марки стали) и низкому отпуску (150—170° С). Микроструктура цианированного изделия после закалки на поверхности — азотированный мартенсит, в переходной зоне — мартенсит и троостит и в сердцевине—троостит. Твердость поверхностного слоя после закалки составляет HR 63—65. [c.154]

Шпиндели из стали 35ХМЮА подвергаются следующей обработке ковке, нормализации, обдирке, нормализации и высокому отпуску, черновой обточке, садбилизирующему отпуску при 570—600° с выдержкой 20—30 час. и охлаждением с печью до 150°, чистовой обточке, шлифовке, отрезке шайб-свидетелей. Затем производится азотирование. Печь нагревается до температуры азотирования (10—15 час.). При 200° воздух из муфеля удаляется путем продувки струей аммиака под сильным давлением. I ступень 500° 34—38 час., П ступень 520—530° 24 час. Степень диссоциации аммиака 20—30%. Охлаждение деталей под током аммиака производится до 150°, после чего муфель открывают. Надо учесть, что при диаметре шпинделя 170—190 мм размеры его после азотирования увеличиваются на 0,06—0,08 жж. Твердость азотированного слоя достигает 1000 ед. по Виккерсу, глубина 0,5—0,7 мм. Глубина азотирования контролируется по свидетелям, которые подвергаются азотированию вместе с деталями. Поверхности, не подлежащие азотированию, предохраняют пастой следующего состава три части порошка металлического олова, одна часть порошка металлического свинца и одна часть окиси хрома. [c.107]

Основные требования, предъявляемые к материалу гильз, сво дятся к хорошей сопротивляемости износу, плотности стенок и легкой обрабатываемости. Этим требованиям удовлетворяет серый чугун с перлитной основой и равномерным распределением графита. Для очень тяжелых условий работы при повышенных температурах нагрева применяется сталь марки 38ХМЮА с азотированием внутренней поверхности гильзы. Термическая обработка чугунных гильз сводится к закалке с температуры 840° в масле и отпуску при температуре 180° с выдержкой в течение 2 час. [c.217]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...