Методы оценки характера дефектов

МЕТОДЫ ОЦЕНКИ ХАРАКТЕРА ДЕФЕКТОВ [c.72]

Если в технических условиях на контролируемое изделие (деталь) нет указаний о допустимых или недопустимых дефектах, то при оценке качества и разбраковке изделий необходимо учитывать влияние технологических дефектов на механические (эксплуатационные) свойства контролируемых деталей [39, 56, 57]. Методы оценки влияния дефектов на эксплуатационные свойства контролируемых объектов должны включать характеристику влияния дефектов на прочность деталей в связи с чувствительностью сварного и паяного соединения к дефектам, расположением и ориентировкой их в поле напряженного состояния и условиями работы (режим, степень и длительность нагрузки, влияние среды, характер и концентрация напряжений и т. д.). [c.74]

Измерение коэффициента формы применяют при контроле сварных швов. Коэффициент формы определяют как отношение максимальных амплитуд сигналов полученных при прямом отражении ультразвука от дефекта Л и эхо-зеркальным методом (рис. 3,а) В. Для округлого дефекта (поры, шлаки) коэффициент формы Л/5 больше единицы. Плоские дефекты (трещины, непровары) с углом отклонения от вертикали не больше 20° имеют коэффициент формы А/В меньше единицы. Эффективность использования коэффициента формы для оценки характера дефектов подтверждена исследованием [c.216]

Метод внутреннего трения дает оценку качественной стороны дефектов структуры — характера их подвижности по решетке под действием температуры и внешних напряжений. Он является одним из эффективных неразрушающих методов оценки технологических и эксплуатационных показателей качества вольфрамовых проволок в определении температуры начала первичной и вторичной рекристаллизации, уровня жаропрочности и склонности к ползучести, уровня термоциклической прочности образцов, позволяет установить оптимальные режимы термической обработки. [c.34]

Важное преимущество кадрового телевидения — накопление информации и использование ее совместно с вновь поступающей информацией. Это открывает новые перспективы в исследовании магнитограмм сварного соединения, так как с помощью формальных информационных величин, получаемых известными методами построчного просмотра магнитной ленты, трудно дать полную оценку качества исследуемого сварного соединения и невозможно получить однозначное представление о характере дефектов. [c.210]

При выборе методов неразрушающего контроля Компания должна учитывать характер дефектов, которые могут возникнуть при применении того или иного способа сварки, эффективность выявления таких дефектов методами неразрушающего контроля, точность интерпретации результатов, которая достигается при применении тех или других методов неразрушающего контроля. Оценка сварных швов, прошедших неразрушающий контроль, должна производиться в соответствии с требованиями пункта 6.2.9. От специалистов по неразрушающему контролю могут потребовать продемонстрировать возможность с помощью конкретного метода неразрушающего контроля обнаружить дефект и правильно проинтерпретировать полученные показания. [c.120]

Контроль готовых сварных соединений. Проведение различных видов контроля, рассмотренных выше, гарантирует определенное требуемое качество ДС лишь при дифференцированной оценке каждого из них применительно к конкретным изделиям, например, описанным при рассмотрении активных способов контроля. На выбор метода контроля качества готового соединения влияют следующие факторы вид конструкции сварного изделия материалы деталей изделия требования к соединению и изделию по условиям эксплуатации характер дефектов сварного соединения достоинства и недостатки различных методов и средств контроля с точки зрения решения конкретной задачи по контролю качества полученного соединения. [c.249]

Акустико-эмиссионный контроль в настоящее время является единственным методом, позволяющим распознавать развивающиеся дефекты на стадии их зарождения и развития. Для успешной реализации АЭ контроля требуются специализированные приборы и преобразователи, программно-методическое обеспечение и, что самое важное, создание определенных условий при проведении контроля, особенно это касается обеспечения низкого уровня "шума" объекта контроля, специального режима нагружения и т.п. Укрупненный алгоритм применения метода и средств АЭ контроля может быть следующим 1) АЭ контроль оборудования, выявление и локация акустически активных областей конструкции оценка характера развития по данным АЭ контроля 2) контроль акустически активных областей средствами традиционного неразрушающего контроля 3) оценка степени опасности дефекта по геометрии (размерам, конфигурации и т.п.) 4) принятие решения о мониторинге данной области (средствами АЭ или другого штатного метода неразрушающего контроля) 5) принятие решения (разрешение эксплуатации, ремонт, вывод из- эксплуатации и т.п.) 6) металлографический анализ обнаруженных недопустимых дефектов 7) сопоставление данных АЭ контроля, штатного контроля и результатов металлографического анализа 8) ввод результатов в базу данных АЭ контроля данного вида оборудования [c.150]

Феноменологический и физический пути построения критериев. Описанный выше подход к построению критерия для оценки границы перехода материала в предельное состояние имеет чисто феноменологический характер, никак не связанный с дискретностью строения материи поэтому и сами критерии имеют чисто феноменологический характер. В отличие от феноменологического, мыслим и физический подход к решению проблемы. Однако даже в случае линейного напряженного состояния или чистого сдвига теоретически находить характеристики, определяющие переход материала в предельное состояние, удается лишь для монокристаллов идеальной структуры. В случае же наличия многообразных дефектов структуры монокристалла, а тем более в случае поликристаллического тела (металла), проблема до сих пор не разрешена надежно даже для отмеченных выше элементарных однородных напряженных состояний. В настоящее время предпринимаются многочисленные попытки в направлении построения физических теорий с использованием методов математической статистики и теории вероятностей, к сожалению, пока далекие от возможности непосредственного широкого их использования в практических расчетах. Больше других удалось исследовать вопросы хрупкого разрушения, в том числе рассмотреть масштабный фактор и изменчивость прочности, а также явление усталости. Однако будущее принадлежит именно статистическим теориям, описывающим физику явления с единых позиций. [c.539]

Значительно снижают технические возможности и сокращают период нормальной эксплуатации неблагоприятные динамические характеристики станков. Например, неправильная отладка моментов переключения фрикционных муфт и их износ приводят не только к увеличению времени холостых ходов, но и к изменению динамических нагрузок. Не всегда соответствует техническим условиям точность исполнения цикла, что вызывает необходимость проверки теоретических циклограмм станков-автоматов кинематическими и динамическими методами. На динамические условия взаимодействия механизмов значительное влияние оказывают скорость вращения РВ и угол поворота шпиндельного блока (одинарная и двойная индексация). При диагностировании технологического оборудования с едиными валами управления выбираются диагностические параметры, несущие наибольшую информацию о работе различных целевых механизмов. Одним из таких параметров является крутящий момент на РВ, на основе которого разработаны алгоритмы и программы диагностирования механизмов подъема, поворота и фиксации шпиндельного блока подачи, упора и зажима материала суппортной группы, а также оценки работы автоматов с технологическими наладками [21, 22]. Сущность способа выявления дефектов механизмов без их разборки с помощью этого параметра заключается в том, что на РВ проверяемого автомата между приводом и кулачками управления устанавливается съемный тензометрический датчик крутящего момента, который через преобразователь соединяется с регистрирующей аппаратурой. Качество изготовления и техническое состояние различных узлов и механизмов, управляемых от одного РВ, оценивается сравнением осциллограмм крутящего момента на РВ проверяемого станка с эталонной, полученных в одном масштабе. Если величина и характер изменения кривой крутящего момента на отдельных участках циклограммы проверяемого станка не соответствуют эталонной осциллограмме, то по типовым динамограммам дефектов и дефектным картам механизмов определяются виды дефектов, причины их возникновения и способы устранения. Для удобства проверки станков в цеховых условиях эталонная осциллограмма наносится на линейку из оргстекла. [c.105]

В целях обеспечения требуемого качества конечного продукта (законченного производством изделия) необходимо вести контроль не только качества материала, но и соблюдения режимов технологических процессов, контролировать геометрические параметры, качество обработки поверхности деталей и др. Технические измерения, оценка качества обработанной поверхности (овальность, конусность, цилиндричность, шероховатость и др.) несут информацию о внешней стороне дела. Это очень важно, но еще более важно проникнуть в материал, знать его структуру, химический состав, качество и глубину термической обработки, распределение внутренних напряжений, характер и распределение возможных внутренних и поверхностных металлургических дефектов. Существуют различные методы контроля, их можно разделить на две большие группы контроль качества с разрушением и без разрушения материала (заготовки, детали). [c.533]

С целью сравнения характера кривых накопления разрушений на молекулярном, надмолекулярном и макроскопическом уровнях в функции времени был применен сравнительно простой экспериментальный метод интегральной оценки средней скорости роста дефектов (повреждений) из данных испытаний образцов на растяжение с различными значениями постоянной скорости деформации. В [52] было показано, что предельная деформация полимерных образцов зависит от накопленных во времени повреждений и определяется устойчивостью полимеров к разрушению. Для некоторых аморфных полимеров величина разрушающей деформации зависит от скорости деформирования — она снижается с увеличением скорости деформации. Например, для ПВХ предельная деформация при временах опыта от 1 до 10 с увеличивается от низких до сравнительно больших величин . Этот интервал времен опытов соответствует скоростям современных испы- [c.282]

Эхо-теневой метод применяют при механизированном контроле сварных стыков труб. Он дает большую вероятность обнаружения дефектов и возможность оценки их характера, а также позволяет вести контроль за качеством акустического контакта при наличии сложной многоканальной аппаратуры. [c.34]

Другой метод работает тоже без ограничения скорости контроля, при этом эхо-импульс всегда имеет некоторую характер-ную ширину. Типичные импульсы помех от тиристорных систем управления, как правило, уже, чем эхо-импульсы от дефектов напротив, помехи от работы контактов реле-пускателей и электродвигателей, имеют большую ширину. Ширина (продолжительность) импульса при этом определяется быстродействующим электронным счетчиком, в котором задаются минимальное и максимальное значения ширины для оценки эхо-сигнала. Преимущество заключается в том, что этим устройством могут быть подавлены также и уже упоминавшиеся помехи от звука в твердом теле. [c.376]

Требования к качеству изделий устанавливаются техническими условиями, в которых указана величина и характер недопустимых дефектов. Однако интерпретация этих требований в виде величин, доступных измерению при ультразвуковом контроле, предсгавляет трудности из-за огпаниченных возможностей по оценке величины и характера дефекта. В руководсгвах по ультразвуковому контролю в соответствии с ГОСТ 20415—7 указаны предельные значения не реальных дефектов, а их характеристик, измеряемых ультразвуком коэффициента формы, эквивалентных и условных размеров и др. Предельные значения иногда назначают на основании инженерных оценок, но наиболее правильно устанавливать их с применением методов теории оптимальных решений ( математической теории игр) [И, 70]. [c.218]

Известно, что безаварийность работы линейной части магистральных газопроводов определяется наличием всевозможных дефектов, являющихся одной из основных причин отказов. В последнее время многие магистральные газопроводы ОАО Газпром подвергаются внутритрубной дефектоскопии, в результате чего выявляют дефектные места труб различного характера. Для более глубокой оценки параметров дефектов и их влияния на напряженно-деформированное состояние линейной части магистральных газопроводов осуществляется обследование дефектных мест методом шурфования. Для объективной оценки технического состояния дефектных участков необходимы средства и методы обследования зон компактных геометрических несовершенств вмятин, гофр, дефектов сварных швов (угловатости, смещения кромок и Т.Д.). В частности, важной информацией, которую нужно получить внутритрубным дефектоскопом, например, типа профильного снаряда Лайналог - 1400М , является информация о фактическом значении радиуса поворота трубопровода на наиболее напряженно-деформированных участках. Фактическое значение радиуса поворота трубопровода нужно для определения напряженно-деформированного состояния трубопроводов в местах наличия вмятин, гофр, трещин, царапин, дефектов сварных швов (косой стык, смещения кромок и т.д.). [c.179]

В настоящее время для обнаружения и идентификации дефектов используется широкий спектр методов неразрушающего контроля (НК). Современная классификация методов НК включает девять видов контроля электрический, магнитный, вихретоковый, радиоволновой, тепловой, визу-ально-измерительный, радиационный, акустический и проникающими веществами. По причинам конструктивного и эксплуатационного характера при диагностировании сварных аппаратов используются, в основном, следующие методы НК магнитный контроль (ГОСТ 24450), капиллярный контроль (ГОСТ 24522), акустический контроль (ультразвуковая дефектоскопия ГОСТ 14782 и толщинометрия, метод акустической эмиссии), радиационные методы (ГОСТ 7512 рентгеновский, гамма- и бета-излучением). При этом следует отметить, что радиационные методы применяются преимущественно на стадии изготовления аппаратов, а использование магнитного метода носит эпизодический харак гер. Руководящие документы по оценке 1екущего состояния [c.175]

С целью оценки влияния характерных дефектов на предельное состояние аппаратов ВНИИнефтемашем и ИФДМ (Институт физики и диагностики материалов) проведены гидроиспытания сепаратора С-102 (L = 6 м Э = 2,4 м Рр = 7,14 МПа), в материале которого методами УЗД было обнаружено скопление несплошностей, расположенных в средней плоскости по толщине стенки [139]. УЗД показала дискретный характер зоны и отсутствие признаков структурообразования. Внешние размеры зоны значительно превышали размеры, регламентируемые нормами отбраковки для методов УЗД (например, ГОСТ 22727-78, кл. 1-2). [c.191]

Глава посвящена влиянию вязкоупругости на термомехаиическое поведение и срок службы композитов с полимерной матрицей. В первую очередь коротко рассмотрено линейное вязкоупругое поведение полимерных смол при температурах выше и ниже температуры стеклования. Далее показан простой способ учета этого поведения при оценке эффективных термомеханических свойств композитов и анализе остаточных напряжений, являющихся следствием термической и химической усадки компонент этих материалов в процессе переработки. Затем изложен анализ колебаний и распространения волн в диапазоне упругих свойств композитов. Особое внимание при этом уделено использованию алгоритма быстрого преобразования Фурье ), Разделы, посвященные линейной вязкоупругости, завершаются описанием процессов трещинообразования на микро- и макроуровне при помощи аналитических методов и алгоритма FFT, В главу также включено обсуждение предварительных вариантов моделей, позволяющих учесть влияние статистической природы дефектов на нелинейное механическое поведение композитов и характер их разрушения под действием переменных во времени нагрузок. [c.180]

По вероятностной оценке надежности дшовых труб [I] выделено 3 периода их эксплуатации приработки, нормальной эксплуатации и старения. Период приработки характеризуется повышенными значениями параметра потока отказов (т.е. числа отказов в единицу времени), который обусловлен отбраковкой элементов со скрытыми дефектами производства, качества строительных работ, несовершенством методов проектирования, качества монтажа. При этом интенсивность повреждений в период приработки зависит от количества скрытых дефектов, упомявутого выше характера, а тфодолжи-тельность периода цриработки зависит от природы дефектов (плохое вибрирование бетона при укладке, пересушка бетона, его пониженная прочность, качество заполнителей, не отвечающих техническим требованиям, и др.). [c.132]

Метод определения собственных частот и характеристик затухания. Упругие постоянные контролируемого изделия можно оценить, изд1ерив его собственные частоты (обычно на изгибных, реже па продольных колебаниях). Характери-стикп структуры, связанные с затуханием упругих колебаний, можно определить, измерив добротность Q пзделия на его собственных частотах. Прп этом, как правило, производят интегральную оценку качества пзделия, не позволяющую установить зоны расположения локальных дефектов. Измерения возможно проводить в режимах вынужденных п свободных колебаний. [c.254]

Результаты оценки методов внутритрубной дефектоскопии позволяют рекомендовать УЗД в тех случаях, когда необходимо выявить дефекты в металле труб (металлургические и водородные расслоения), т.е. для ТП, транспортирующих коррозионные среды. Магнитная внутритрубная инспекция рекомендуется, когда достаточно знать о состоянии поверхностей (внутренней/наружной) труб, т.е. для ТП с некоррозионной средой. Согласно спецификации, Ультраскан обнаруживает любые дефекты с диаметром более 10 мм и глубиной более 1,5 мм и гарантирует точность измерений в среднем 0,5 мм по глубине для дефектов с диаметром более 20 мм и с глубиной более 1 мм. Под глубиной в случае внутреннего дефекта подразумевается глубина его залегания. Следует учесть, что разрешающая способность приборов зависит от характера выявляемых дефектов. Так, УЗД дает все размеры дефектов трубы, а магнитный указывает только их глубину. Поэтому УЗД соединительных ТП, транспортирующих сероводородсодержащие среды предпочтительней, поскольку, наряду с поверхностной коррозией выявляются дефекты в металле труб [11, 15-18, 87]. [c.118]

Экспериментальные методы исследования подобных охраничений не имеют, но возникают затруднения методического характера, связанные как с получением сварных образцов, содержащих именно те дефекты, что подлежат исследованию, так и с проведением испьпаний и обработкой получаемых данных. Например, в книге [108] приведены данные экспериментальной оценки снижения усталостной прочности сварных соединений с одиночными дефектами различных типоразмеров. [c.364]

Кроме того, механика разрушения дает методы расчета долговечности на этапе развития трещины — живучести и ставит задачу оценки материала по способнсти сопротивляться развитию в нем трещины, что улучшает выбор стали для конструкций, в которых могут возникать или существуют трещины. В задачи механики разрушения входит также установление причин и характера разрушений, т. е. фрактографическое исследование разрушений. Возникает также необходимость наметить и изучить пределы допустимости разрушений, разграничить трещины и дефекты на недопустимые (опасные) и допустимые (безопасные) и, может быть, допустить сознательно в некоторых случаях работу изделий с трещинами. Но основной задачей является разработка методов расчета на прочность деталей с трещинами. [c.191]

В работах А.Г. Толстова [2] приведена разработанная и апробированная система вибрационной диагностики основных типов ГПА, основанная на обработке статистик общего уровня вибрации, разработаны методы анализа и обработки вибрационной информации, предложены структурные параметры для интегральной оценки характеристик технического состояния ГПА и его отдельных узлов. Применение данных методик может быть эффективно только на начальном этапе проведения диагностических работ для осуществления первичного вибродиагностического мониторинга при наличии стационарных систем вибрационного контроля ГПА. Самим автором предусматривается проведение диагностических работ более глубокого уровня с применением анализа различных характеристик колебательных процессов. При проведении вибродиагно-стических работ на ДКС месторождения Медвежье неоднократно возникала ситуация, когда два различных дефекта имели одинаковый уровень общей вибрации и одинаковый характер распределения общего уровня по направлениям измерения. [c.6]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...