Оценка характера дефекта

ВЕЛИЧИНЫ И ОЦЕНКИ ХАРАКТЕРА ДЕФЕКТОВ [c.56]

Для оценки характера дефекта необходимо использовать дополнительные информативные признаки, подробно рассмотренные ниже. [c.57]

Способы оценки характера дефектов. Для распознавания характера (формы) дефекта применяют ряд методик по определению коэффициента формы дефектов Кф (отношением эквивалентных площадей, изменением частоты ультразвуковых колебаний и др.). [c.222]

При контроле толстостенных швов, ремонт которых весьма дорогой, важно не только найти дефект, но и распознать его тип. Для исключения неоправданной отбраковки необходимы количественные информативные признаки, приведенные в 6.6. Однако существенно может помочь оператору в правильной оценке характера дефекта знание его качественных информативных признаков. [c.175]

Оценка характера дефекта [c.215]

Измерение коэффициента формы применяют при контроле сварных швов. Коэффициент формы определяют как отношение максимальных амплитуд сигналов полученных при прямом отражении ультразвука от дефекта Л и эхо-зеркальным методом (рис. 3,а) В. Для округлого дефекта (поры, шлаки) коэффициент формы Л/5 больше единицы. Плоские дефекты (трещины, непровары) с углом отклонения от вертикали не больше 20° имеют коэффициент формы А/В меньше единицы. Эффективность использования коэффициента формы для оценки характера дефектов подтверждена исследованием [c.216]

Для общей оценки величины этого дефекта станка он может быть определен одной числовой величиной, например числом, выражающим диаметр некоторого цилиндра, в пределах которого плавает геометрическая ось стола (планшайбы, шпинделя) станка на практически используемой ее длине, У крупных зуборезных станков вследствие дефектов разгрузочной системы плавание геометрической оси стола нередко совершается вокруг некоторого центра. В данном случае, требующем более детального определения характера дефекта, последний выразится по крайней мере двумя числовыми величинами (положением центра плавания оси стола относительно плоскости последнего и углом некоторого конуса как области плавания оси). Еще более детально плавание стола (планшайбы, шпинделя) может быть охарактеризовано путем выяснения того, как изменяется положение его геометрической оси при изменении угла [c.626]

Остальные втулки были установлены на опытном сопле для сравнительной оценки эрозионно стойкости различных конструкционных материалов. Характер дефектов поверхности образцов в местах соударения капель со стенкой фиксировался через 50, 190, 300, 500 ч испытаний. [c.99]

Металлография дает качественные оценки. Структура сварного соединения не является показателем, характеризующим количественно его свойства. На основании металлографического анализа невозможна и классификация сварных соединений по количеству и характеру дефектов. Количественные оценки заключаются главным образом d определении содержания структурных составляющих. [c.8]

Определение характера и оценка обнаруженных дефектов при контроле изнутри барабана аналогичны таковым при контроле снаружи. [c.241]

Важное преимущество кадрового телевидения — накопление информации и использование ее совместно с вновь поступающей информацией. Это открывает новые перспективы в исследовании магнитограмм сварного соединения, так как с помощью формальных информационных величин, получаемых известными методами построчного просмотра магнитной ленты, трудно дать полную оценку качества исследуемого сварного соединения и невозможно получить однозначное представление о характере дефектов. [c.210]

Показатели механики разрушения широко применяются для расчета конструкций, подверженных опасности хрупкого разрушения (резервуары высокого давления ядерных реакторов, паровые котлы высокого давления, магистральные газопроводы), оценки дефектов сварных соединений, выбора материалов конструкций, подверженных хрупкому разрушению, анализа повреждений, а также для оптимизации свойств новых материалов. По сравнению с существовавшими ранее способами испытания для оценки характера разрушения металлических материалов (испытания на растяжение, ударную вязкость, испытание ударом на изгиб) для проведения экспериментов механики разрушения тре- [c.81]

Структура существующей нормативной документации (СНиП, правила контроля и т. п.) регламентирует проведение оценки качества сварных соединений по совокупности ряда информативных признаков координат по сечению и длине шва, истинных или условных размеров дефекта, числа дефектов на единицу длины шва, наименьшего расстояния между дефектами, типу (характеру) дефекта. [c.166]

Прп эксплуатационном контроле одна из основных задач — наблюдение за усталостным развитием объемных дефектов, размер которых допустим по действующим нормам. Оценка скорости развития дефектов на основе такого наблюдения и, в частности, измерения Кф позволяет обоснованно назначать периодичность и объемы контрольных проверок. Действующая же периодичность ультразвукового контроля установлена исходя из невозможности распознавания характера дефектов и предусматривает, по нашему мнению, неоправданно частые контрольные проверки. [c.219]

При оценке влияния дефекта на работоспособность изделия следует исходить из условий работы изделия и свойств его материала. Одинаковое по характеру отклонение от требований может оказаться весьма опасным в одних условиях работы и относительно безопасным в других. Например, отклонение, являющееся дефектом для изделий, работающих при повторно-переменных нагрузках, может им не быть для изделий, работающих при статических нагрузках. [c.184]

Сложность зависимостей и одновременность влияния многих факторов на процесс деформирования создают большие трудности в установлении причин возникновения отдельных дефектов, а иногда и в уяснении механизма их образования. Отсюда второй задачей, решаемой теорией листовой штамповки, является выяснение механизма деформирования заготовки, оценка характера и степени влияния отдельных факторов на процесс деформирования для нахождения причин образования дефектов штампуемых деталей и способов борьбы с ними. [c.8]

Если в технических условиях на контролируемое изделие (деталь) нет указаний о допустимых или недопустимых дефектах, то при оценке качества и разбраковке изделий необходимо учитывать влияние технологических дефектов на механические (эксплуатационные) свойства контролируемых деталей [39, 56, 57]. Методы оценки влияния дефектов на эксплуатационные свойства контролируемых объектов должны включать характеристику влияния дефектов на прочность деталей в связи с чувствительностью сварного и паяного соединения к дефектам, расположением и ориентировкой их в поле напряженного состояния и условиями работы (режим, степень и длительность нагрузки, влияние среды, характер и концентрация напряжений и т. д.). [c.74]

Клеточные мем браны представляют собой тонкие оболочки и к ним в принципе применима теория упругих тонких оболочек [140]. Однако отсутствие данных о схемах нагружения мембран и характере дефектов последних не позволяет в данном случае рассчитывать на большее, чем качественные оценки, которые тем не менее важны для понимания природы происходящих процессов. [c.67]

Оценка результатов контроля определение местоположения дефектов, измерение их размеров, оценка характера. Конечный результат— разбраковка изделий. [c.185]

Определение характера дефекта — одна из наиболее трудных задач для ультразвукового контроля. До настоящего времени многие инструкции и нормы оценки качества изделия исходят из предположения о невозможности определить характер дефекта с помощью ультразвука. Однако работы последних лет принесли ощутимые результаты в решении этой сложной задачи, что позволяет поставить вопрос об использовании данных о характере дефекта как главном факторе оценки качества. [c.196]

Оценки, выполненные на реальных дефектах и их моделях, показывают, что при изменении ракурса озвучивания на 15° и трехкратной модуляции частоты достоверность определения характера дефектов (с точки зрения отнесения их к классу округлых, плоских или промежуточных) достигает 85... 90%. При этом обработку информации ведут на ЭВМ путем сравнения со спектрами сигналов дефектов, по которым проводилось обучение. [c.199]

Оценка результатов контроля, которая состоит из рекомендаций по определению местоположения дефектов, измерения их размеров, оценки характера. Конечным результатом должно явиться отнесение изделия к годным или бракованным. [c.201]

При выборе методов неразрушающего контроля Компания должна учитывать характер дефектов, которые могут возникнуть при применении того или иного способа сварки, эффективность выявления таких дефектов методами неразрушающего контроля, точность интерпретации результатов, которая достигается при применении тех или других методов неразрушающего контроля. Оценка сварных швов, прошедших неразрушающий контроль, должна производиться в соответствии с требованиями пункта 6.2.9. От специалистов по неразрушающему контролю могут потребовать продемонстрировать возможность с помощью конкретного метода неразрушающего контроля обнаружить дефект и правильно проинтерпретировать полученные показания. [c.120]

Контроль готовых сварных соединений. Проведение различных видов контроля, рассмотренных выше, гарантирует определенное требуемое качество ДС лишь при дифференцированной оценке каждого из них применительно к конкретным изделиям, например, описанным при рассмотрении активных способов контроля. На выбор метода контроля качества готового соединения влияют следующие факторы вид конструкции сварного изделия материалы деталей изделия требования к соединению и изделию по условиям эксплуатации характер дефектов сварного соединения достоинства и недостатки различных методов и средств контроля с точки зрения решения конкретной задачи по контролю качества полученного соединения. [c.249]

Учитывая, что в соответствии с современными требованиями по оценке опасности дефекта его важнейшим параметром является глубина, в первую очередь был проведен анализ ее измерений. Для анализа было отобрано около 600 коррозионных дефектов с указанными размерами, а также использованы результаты дополнительного дефектоскопического контроля, проведенного газотранспортными организациями. Статистическая обработка измерений величины погрешности (разницы между показаниями внутритрубного снаряда и результатами обследований в шурфах в диапазоне 4,5 с шагом 0,5 мм) позволила выявить характер распределения (рис. ]). [c.47]

Акустико-эмиссионный контроль в настоящее время является единственным методом, позволяющим распознавать развивающиеся дефекты на стадии их зарождения и развития. Для успешной реализации АЭ контроля требуются специализированные приборы и преобразователи, программно-методическое обеспечение и, что самое важное, создание определенных условий при проведении контроля, особенно это касается обеспечения низкого уровня "шума" объекта контроля, специального режима нагружения и т.п. Укрупненный алгоритм применения метода и средств АЭ контроля может быть следующим 1) АЭ контроль оборудования, выявление и локация акустически активных областей конструкции оценка характера развития по данным АЭ контроля 2) контроль акустически активных областей средствами традиционного неразрушающего контроля 3) оценка степени опасности дефекта по геометрии (размерам, конфигурации и т.п.) 4) принятие решения о мониторинге данной области (средствами АЭ или другого штатного метода неразрушающего контроля) 5) принятие решения (разрешение эксплуатации, ремонт, вывод из- эксплуатации и т.п.) 6) металлографический анализ обнаруженных недопустимых дефектов 7) сопоставление данных АЭ контроля, штатного контроля и результатов металлографического анализа 8) ввод результатов в базу данных АЭ контроля данного вида оборудования [c.150]

С другой стороны, производство не может базироваться на вероятностных оценках степени допустимости дефекта. Производственные условия требуют от неразрушающего контроля альтернативных оценок качества. Поэтому при разработке методик постоянно стоит задача — пёрекшуть мостик между вероятностной и альтернативной оценкой, полученной на основе изучения акустического тракта дефектоскопа и, сблизив их, создать простые и одновременно максимально достоверные способы дешифровки дефектов1. Полную информацию о величине и характере дефекта несет индикатриса рассеяния дефекта, представляющая собой векторную диаграмму амплитудно-частотного распределения в пространстве отраженного от дефекта ультразвукового поля. [c.56]

Для контроля малых зон и оценки характера и размеров обнаруженных дефектов применяют измерительные лупы с увеличением до 8х...20х. Чтобы добиться хроматической коррекции (исключения цветного окаймления), лупы с таким увеличением изготовляют со-ставными. Их обычно склеивают из двух или трех линз, изготовленных из разных сортов оптического стекла. Многие модели современ- [c.59]

Т1ИЯ дефектов, протяженность или ориентировочную величину и предположительный характер дефектов. Он позволяет производить сравнительную оценку состояния сварных стыков и изменений в них [Л. 58]. [c.169]

Требования к качеству изделий устанавливаются техническими условиями, в которых указана величина и характер недопустимых дефектов. Однако интерпретация этих требований в виде величин, доступных измерению при ультразвуковом контроле, предсгавляет трудности из-за огпаниченных возможностей по оценке величины и характера дефекта. В руководсгвах по ультразвуковому контролю в соответствии с ГОСТ 20415—7 указаны предельные значения не реальных дефектов, а их характеристик, измеряемых ультразвуком коэффициента формы, эквивалентных и условных размеров и др. Предельные значения иногда назначают на основании инженерных оценок, но наиболее правильно устанавливать их с применением методов теории оптимальных решений ( математической теории игр) [И, 70]. [c.218]

Известно, что безаварийность работы линейной части магистральных газопроводов определяется наличием всевозможных дефектов, являющихся одной из основных причин отказов. В последнее время многие магистральные газопроводы ОАО Газпром подвергаются внутритрубной дефектоскопии, в результате чего выявляют дефектные места труб различного характера. Для более глубокой оценки параметров дефектов и их влияния на напряженно-деформированное состояние линейной части магистральных газопроводов осуществляется обследование дефектных мест методом шурфования. Для объективной оценки технического состояния дефектных участков необходимы средства и методы обследования зон компактных геометрических несовершенств вмятин, гофр, дефектов сварных швов (угловатости, смещения кромок и Т.Д.). В частности, важной информацией, которую нужно получить внутритрубным дефектоскопом, например, типа профильного снаряда Лайналог - 1400М , является информация о фактическом значении радиуса поворота трубопровода на наиболее напряженно-деформированных участках. Фактическое значение радиуса поворота трубопровода нужно для определения напряженно-деформированного состояния трубопроводов в местах наличия вмятин, гофр, трещин, царапин, дефектов сварных швов (косой стык, смещения кромок и т.д.). [c.179]

В настоящее время для обнаружения и идентификации дефектов используется широкий спектр методов неразрушающего контроля (НК). Современная классификация методов НК включает девять видов контроля электрический, магнитный, вихретоковый, радиоволновой, тепловой, визу-ально-измерительный, радиационный, акустический и проникающими веществами. По причинам конструктивного и эксплуатационного характера при диагностировании сварных аппаратов используются, в основном, следующие методы НК магнитный контроль (ГОСТ 24450), капиллярный контроль (ГОСТ 24522), акустический контроль (ультразвуковая дефектоскопия ГОСТ 14782 и толщинометрия, метод акустической эмиссии), радиационные методы (ГОСТ 7512 рентгеновский, гамма- и бета-излучением). При этом следует отметить, что радиационные методы применяются преимущественно на стадии изготовления аппаратов, а использование магнитного метода носит эпизодический харак гер. Руководящие документы по оценке 1екущего состояния [c.175]

С целью оценки влияния характерных дефектов на предельное состояние аппаратов ВНИИнефтемашем и ИФДМ (Институт физики и диагностики материалов) проведены гидроиспытания сепаратора С-102 (L = 6 м Э = 2,4 м Рр = 7,14 МПа), в материале которого методами УЗД было обнаружено скопление несплошностей, расположенных в средней плоскости по толщине стенки [139]. УЗД показала дискретный характер зоны и отсутствие признаков структурообразования. Внешние размеры зоны значительно превышали размеры, регламентируемые нормами отбраковки для методов УЗД (например, ГОСТ 22727-78, кл. 1-2). [c.191]

Известно, что прочностные свойства металлов зависят не только от параметров структур .1, но также от характера и взаимодействия дефектов различного рода, в первую очередь дислокаций. В основу рентгеновского анализа дислокационной структуры было положено описание дискретно блочного строения и деформаций кристаллической решетки в микрообъемах в дислокационных терминах как неоднородное распределение плотности дислокаций. Следовательно, блоки мозаики можно представить в виде периодической сетки дислокаций со средней длиной волны D. Такое представление имеет физические обоснование, поскол1)Ку границы блоков мозаики содержат дефектные участки недостроенных и деформированных кристаллитов. При оценке плотности дислокаций внутри блоков микродеформации е можно связывать с полем напряжений, создаваемых наличием рассматриваемой неоднородности. Таким образом, определенные при анализе профиля рентгеновских линий параметры О и е позволяют в некотором приближении оценить характер распределения и плотность дислокаций. [c.173]

Для априорной оценки возможности выявления конкретных дефектов в средах с известными свойствами, как правило, производят математическое моделирование процесса взаимодействия СВЧ излучения со средой. При этом радиодефектоскоп, контролируемое изделие, окружающая среда рассматриваются как единая система. Составляя математическую модель системы, необходимо учитывать свойства среды и материала изделия, их изменчивость и распределение в трех измерениях, характер и свойства дефекта. [c.229]

Итак, зарождение трещин в перемычках фланцев картера ПР-2 происходит по двум причинам. Повторяющийся характер случаев образования трещин вдоль литейного радиуса 6 мм связан с высоким уровнем нагруженности фланца, а появление трещин в других зонах фланца в пределах существующего ресурса происходит в результате наличия в материале различного рода повреждений и дефектов. Все это указывает на необходимость внедрения периодического контроля картеров в процессе эксплуатации. Оценка длительности роста трещины показывает, что трещины могут быть эффективно выявлены, поскольку процесс распространения трещины реализуется в области многоцикловой и даже сверхмногоцикловой усталости в течение нескольких сотен полетов вертолета. [c.679]

Были сопоставлены между собой закономерности формирования сигналов АЭ и изменения параметра рельефа излома в виде шага усталостных бороздок в направлении роста трещины (рис. 14.19). Качественно характер возрастания шага усталостных бороздок подобен тому, что был выявлен в гидроцилиндрах, разрушение которых имело место в эксплуатации. Период роста трепц -ны по результатам его оценки на основе измерений шага усталостных бороздок составил около 30000 циклов. Эта оценка в полной мере соответствует предварительно сделанной оценке периода роста трещины по эволюции сигналов тензодатчика — около 37000 циклов. Некоторое занижение в оценке длительности роста трещины по результатам измерения усталостных бороздок обусловлено тем, что около дефекта материала имел место небольшой участок излома в пределах 0,2 мм, где не проводили измерение усталостных бороздок и оценку длительности роста трещины. Более того, следует учесть, что некоторое количество циклов было потрачено на зарождение усталостной тре- [c.758]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...