Определение остаточного ресурса деталей

Определение остаточного ресурса деталей [c.131]

Задачу о расчетном определении остаточного ресурса деталей в рамках рассматриваемой задачи целесообразно решать следующими капами. [c.524]

Таким образом, заложив в систему диагностирования технического состояния ГТД алгоритм определения остаточного ресурса деталей раздельно по стационарным и нестационарным режимам, может быть решен ряд практически важных задач. [c.529]

Главными направлениями в решении проблемы увеличения периода безопасной эксплуатации энергооборудования являются комплексы задач по увеличению и восстановлению ресурса наиболее ответственных элементов (роторов, корпусных деталей), а также обеспечению системы контроля за состоянием этих элементов. Решение этих проблем должно обеспечиваться соответ-ствуюш,ими алгоритмическими и программными комплексами, ориентированными на решение с помощью современных численных методов и ЭВМ задач определения остаточного ресурса на стадиях возникновения и развития макродефектов. Существенной частью этого комплекса является банк (база) данных по повреждению роторов и корпусов. [c.14]

Определение допустимых и предельных износов деталей можно рассмотреть на примере сопряжения деталей с подвижной посадкой, приняв при этом, что изменение износа и изменение значения зазора на всем протяжении нормальной работы деталей протекает по линейной зависимости (рис. 1.13). Допустимые износы деталей 6/]д, и допустимое значение их зазора в сопряжении 5д при ремонте, как показано на рис. 1.13, определяются межремонтным ресурсом в таком значении, чтобы остаточный ресурс деталей с износом был бы равным или большим межремонтного ресурса, установленного для данного вида ремонта. При обнаружении некоторого превышения допустимых при ремонте износов и зазоров в сопряжениях деталей следует считать такие детали предельно изношенными и выбраковывать их в процессе ремонта несмотря на то, что в ряде случаев эти детали могут располагать еще существенным ресурсом. [c.30]

Применение методов и средств диагностирования для определения технического состояния и фактической потребности в профилактических предупредительных ремонтах позволяет более эффективно проводить работы по предупреждению случайных отказов и прогнозировать остаточный ресурс деталей и узлов, заменяемых в период до КР. [c.97]

Экспериментальные методы определения остаточного ресурса. Экспериментальное определение остаточного ресурса различных высокотемпературных деталей ГТД проводится путем их испытания после различных наработок в условиях того вида нагружения, которое для них является преимущественным во время эксплуатации. [c.529]

Методика определения остаточного ресурса металла труб и соединительных деталей технологической обвязки КС включает в себя стандартные и специальные испытания, испытания на много-цикловую усталость и металлографические исследования. При этом образцы для испытаний вырезаются из участков обвязки с макси- [c.126]

Для оценки работоспособности фонтанной арматуры какого-либо месторождения, произведенной одной и той же фирмой и имеющей одинаковый типоразмер, в работах ВНИИГАЗа рекомендуется [138] производить разрезку корпусных деталей и запорных элементов фонтанной арматуры одной из скважин. При этом определяют химический состав и механические свойства материалов, включая ударную вязкость. Принимая во внимание фактические рабочие давления газа и определенные методами толщинометрии значения толщины стенок элементов оборудования, рассчитывают рабочие напряжения в металле корпусных элементов и определяют остаточный ресурс элементов фонтанной арматуры. [c.178]

Оценка остаточного ресурса проводится по запасу прочности как отношению предела длительной прочности стали к эквивалентным напряжениям. Поэтому на точность определения ресурса влияет надежность выбранных характеристик жаропрочности. Методы повышения надежности этих характеристик описаны в гл. 2,3. При низких значениях коэффициента запаса прочности рекомендуется [16, 22] проводить оценку поврежден-ности рассматриваемых деталей. [c.30]

Задача определения ресурса эксплуатации деталей теплоэнергетического оборудования, работающих в условиях ползучести, может быть решена многими путями, в том числе путем уточнения ресурса расчетными методами на основании статистических данных по пределу длительной прочности стали. Применение структурных методов диагностики, учитывающих влияние исходной структуры и структурных изменений в эксплуатации, в сочетании с расчетными методами оценки ресурса позволяет в значительной степени повысить точность прогнозирования остаточного ресурса длительно работающего оборудования. [c.59]

Воздействия второго вида необходимы для устранения неисправностей машин и восстановления их ресурса путем замены или восстановления изношенных деталей и (или) сборочных единиц. Эти работы называются ремонтом. Ремонтные работы выполняются в большинстве случаев по потребности, которая возникает при отказе машины или определяется путем ее диагностирования. Наиболее перспективна планово-диагностическая система ремонтов, основанная на измерении диагностических параметров, определении неисправностей и остаточного ресурса агрегатов и принятии решения о сроках и объемах ремонтных работ. [c.32]

Описанные методы диагностики позволяют с большей или меньшей точностью прогнозировать работоспособность двигателя с момента диагноза. Остаточный ресурс двигателя может быть достаточно просто определен при известных начальных и предельных значениях параметров состояния основных деталей и при измерении диагностического параметра в момент прогнозирования. За начальное значение параметра принимают среднее статистическое, а за предельное — указанное в технических условиях. В этом случае прогнозирование ведется по одному определению текущего значения диагностического параметра. Однако этот метод не учитывает индивидуальные особенности двигателя и условия его эксплуатации и дает большую погрешность прогноза (до 60%). Более достоверно прогнозирование, основанное на использовании многократного диагноза, поскольку в качестве начального значения параметра берется конкретное значение, соответствующее первому диагнозу, а многократность диагноза позволяет выявить и учесть зависимость диагностических параметров от величины использованного ресурса для конкретных условий эксплуатации. [c.211]

Термин остаточный ресурс обычно используется применительно к двум соверщенно различным понятиям. Это. во-первых, время, которое данная деталь после определенной наработки (т может надежно работать до тех пор, пока это допускается [c.523]

Многие газовые компрессоры к этому времени имели наработку, приближающуюся к 100 тыс.ч, которые, согласно техническим условиям, определяют срок его эксплуатации. Наибольшие трудности при замене узлов и деталей газовых компрессоров, выработавших свой ресурс, возникают с корпусными элементами. Замена корпусов является особенно трудоемкой и дорогостоящей. Следовательно, встала проблема изучения возможности продления срока службы корпусов газовых компрессоров и разработки методов определения их остаточного ресурса. [c.61]

Оценка сопротивления разрушению элементов конструкций и деталей машин, как отмечалось выше, предполагает в первую очередь, анализ условий их нагружения и разрушения при эксплуатации - уровни общей и местной напряженности, температуры стенок, числа и форма циклов нагружения, наличие ударных перегрузок, характер распределения и величины остаточных напряжений, накопление коррозионных и др повреждений, источники и характер разрушения. Получаемые из этого анализа данные являются основой для выбора конструкционных материалов, методов определения их механических свойств, а также методов и критериев анализа прочности, ресурса и надежности. [c.70]

Угар картерного масла по мере износа деталей цилиндропоршневой группы увеличивается незначительно и резко возрастает лишь при большом износе деталей, особенно поршневых колец. Такой характер изменения угара масла затрудняет определение остаточного ресурса деталей, но из-за простоты этим мето-. дом сравнительно часто пользуются при диагностировании. [c.36]

Ремонтно-восстановительное производство отличается от машиностроения рядом признаков (рис. 1.4). Оно имеет в своем составе ряд специализированных производств, которым нет аналогов в машиностроении. Это разборка машин и агрегатов, их очистка, определение технического состояния деталей, создание ремонтных заготовок, комплектование деталей различных категорий перед сборкой агрегатов. При ремонте необходимо диагностировать ремонтный фонд, ремонтируемые изделия и отремонтированные машины с целью неразрушающего и безразборного определения неисправностей, качества ремонта и остаточного ресурса деталей и сопряжений. [c.37]

При обследовании деталей сосудов и трубопроводов после их длительной эксплуатации с целью определения остаточного ресурса, металлографическому методу отводится значительное место. Пока только металлографический анализ позволяет выявить такие макро- и микродефекты металлургического, технологического и эксплуатационного характера, как неравномерное распределение в металле серы и фосфора, загрязненность металла неметаллическими включениями, видманштеттову структуру, пережог, перегрев, межкристаллитную коррозию, обезуглероживание, азотирование, сфероидизацию и т.д. Нередки случаи, когда в зоне термического влияния сварки у линии сплавления наблюдается образование микротрещин, выявляемых только методом металлографической микроскопии. [c.85]

Необезличенный метод ремонта — это метод, при котором сохраняется принадлежность восстанавливаемых составных частей к определенному экземпляру изделия. Снятые при ремонте сборочные единицы (узлы, агрегаты) после ремонта устанавливаются на ту же машину. При этом годные детали не обезличиваются и сохраняют свою принадлежность сборочным единицам. Необезличенный метод ремонта, как правило, применяется при текущем ремонте тракторов. Преимущества этого метода в том, что остаточный ресурс деталей и сборочных единиц сохраняется при ремонте более полно. [c.39]

Определение остаточного ресурса металла труб технологической обвязки КС при статическом нагружении основано на сравнении результатов механических испытаний образцов из труб аварийного запаса и бывших в эксплуатации. При обработке сравнительных результатов механических испытаний бьши использованы статические методы анализа. Анализ результатов механических испытаний показывает, что существенных изменений пластических свойств металла не произошло. Удельная энергия пластической деформации металла соединительных деталей выше, чем у металла трубы аварийного запаса и труб, бывших в эксштуатации. [c.128]

Состав производственных участков предприятия определяется видом восстанавливаемых изделий, технологическими процессами, объемом и организацией производства. Основное восстановительное производство по технологическому признаку включает следующие цехи (участки) разборочно-очистной, определения повреждений и остаточного ресурса изделий (предремонтного диагностирования), накопления и сортировки деталей, комплексного или централизованного восстановления деталей, нанесения покрытий (наплавочных, напыленных, гальванических и др.), кузнечно-штамповочный, механической обработки деталей, переработки резины и пластмасс, медницкий, послереремонтного диагностирования и устранения дефектов. [c.39]

В имеющейся литературе приведены расчеты новых компрессоров (проектировочные расчеты) и мало сказано об оценке остаточного ресурса машин уже проработавших какое-то время, что не позволяет определять их ресурс после определенной наработки и при наличии допустимых дефектов. Здесь может прийти на помощь моделирование состояния деталей с помощью метода конечных элементов и гипотез накопления повреждений, что даст возможность анализировать их состояние непосредственно на момент проведения обследования и через некоторый промежуток времени. Существуют и компьютерные программы, позволяющие довольно быстро обработать результаты, например, программные комплексы "BLADIS" [1, [c.336]

Рассмотрим влияние статистического разброса свойств материалов, деталей и узлов на оценку ресурса с применением полуэмпири-ческих моделей накопления повреждений. Для характеристики свойств введем некоторый вектор прочности г, компоненты которого — случайные величины. При этом прочность понимаем в широком смысле, включая сюда сопротивление усталости, ползучести, изнашиванию, коррозии и т. п. Для индивидуального образца или элемента конструкции, для каждой детали вектор прочности принимает определенное значение. Свойства генеральной совокупности образцов, элементов или деталей описываем с помощью совместной плотности вероятности (г) компонентов этого вектора. Выбор генеральной совокупности зависит от постановки задачи, в частности от того, рассматриваем мы программные лабораторные испытания, ведем прогнозирование ресурса на стадии проектирования или оцениваем остаточный ресурс для конкретного эксплуатируемого объекта. [c.76]

Для дисков турбин и ободов направляющих аппаратов и ряда другах статорных деталей автоматизированное определение запасов прочности и остаточного ресурса может производиты я с использованием теории приспособляемости. [c.526]

Общая для всего мира тенденция улучшения рабочих параметров ГТД за счет увеличения степеней сжатия как следствие приводит к появлению большого числа коротких лопаток с собственными частотами колебаний даже по первой форме в области высоких звуковых частот циклов. Увеличение частоты / при данном ресурсе эксплуатации Тэ автоматически приводит к росту циклической наработки N. Поскольку ресурс Тэ также имеет тенденцию к росту, увеличивается относительное число усталостных повреждений среди возможных нарушений работоспособности деталей ГТД. Стала актуальной проблема оптимизации технологии коротких лопаток и связанных с ними элементов дисков по характеристикам сопротивления усталости на высоких звуковых частотах и эксплуатационных температурах, которые, как и частота нагружения, становятся все более высокими. Из-за жестких требований к весу деталей и сложности их конструкции в каждой из них имеет место около десятка примерно равноопасных зон, включающих различные по форме поверхности и концентраторы напряжений гладкие участки клиновидной формы, елочные пазы, тонкие скругленные кромки, га.лтели переходные поверхности), ребра охлаждения, малые отверстия, резьба и др. Даже при одинаковых методах изготовления, например при отливке лопаток, поля механических свойств, остаточных напряжений, структуры и других параметров физико-химического состояния поверхностного слоя в них получаются различными. К этому следует добавить, что из-за различий в форме обрабатывать их приходится разными методами. Комплексная оптимизация технологии изготовления таких деталей по характеристикам сопротивления усталости сразу всех равноопасных зон без использования ЭВМ невозможна. Поэтому была разработана система методик, рабочих алгоритмов и программ [1], которые за счет применения ЭВМ позволяют на несколько порядков сократить число технологических испытаний на усталость, необходимых для отыскания области оптимума методов изготовления деталей, а главное строить математические модели зависимости показателей прочности и долговечности типовых опасных зон деталей от обобщенных технологических факторов для определенных классов операций с общим механизмом процессов в поверхностном слое. Накапливая в магнитной памяти ЭВМ эти модели, можно применять их для прогнозирования наивыгоднейших режимов обработки новых деталей, которые в авиадвигателестроении часто меняются без трудоемких испытаний на усталость. Построение [c.392]

Интервал времени, у которого началом отсчета является пуск после планово-предупредительного ремонта, а окончанием - наработка, при которой вероятность безотказной работы достигает 0,85 при относительной погрешности, не превышающей 5%, можно считать ресурсом между смежными планово-предупредительн1ши ремонтами. Из этого не следует, что при P[t) 0,8 0,05 нужна замена тех однотипных деталей, часть из которых повредилась и явилась причиной отказа. При этом во избежание перебраковки должна быть проведена тщательная диагностика. Ресурс, определенный статистико-вероятностным методом, не является предельным. Предельный ресурс определяется на основании прямых измерений, выполняющихся с помощью различных измерительных инструментов и приборов. Возможно несколько подходов к оценке предельного состояния. Однако план решения этой задачи при всех подходах однозначен. На первом этапе определяются даты проведения диагностики, связанной с признаками старения. Это могут быть длительные наработки времени, близкие к назначенному сроку службы котлов остаточная деформация, близкая к предельно допустимой или превышающая ее появление отдулин, свищей и других аномалий, присущих либо длительным наработкам, либо резко отрицательным событиям (упус-кам воды, резким выбегам температуры выше 480 С, пускам с нарушением условий нормального разогрева деталей, превышениям давления выше допустимых по НТД значений, пропариваниям, видимым растрескиваниям металла и др.). [c.170]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...