Влияние последующей обработки

S.S. ВЛИЯНИЕ ПОСЛЕДУЮЩЕЙ ОБРАБОТКИ [c.127]

ВЛИЯНИЕ последующей обработки и УСЛОВИЙ ЭКСПЛОАТАЦИИ НА СВОЙСТВА ПРОВОЛОКИ [c.410]

Влияние последующей обработки на ударную вязкость металла шва не столь однозначно, как на ударную вязкость околошовного участка. Требуемый уровень / U обеспечивается только [c.217]

В машиностроении наибольшее распространение получили детали на основе железного порошка. Детали, изготовленные методом порошковой металлургии, не нуждаются в последующей обработке резанием, что весьма эффективно при массовом производстве. В условиях современного массового производства развитию порошковой металлургии уделяется большое влияние. [c.10]

Дифференцированный (поэлементный) контроль параметров резьбы. Все основные параметры резьбы (собственно средний диаметр, наружный и внутренний диаметры, шаг и угол профиля) можно контролировать с помощью универсальных пли специализированных контрольных средств. При этом контролируемый параметр измеряют многократно, что позволяет путем последующей обработки результатов по известным методикам уменьшить влияние погрешностей других параметров резьбы. [c.297]

Можно указать на несколько факторов, вызывающих появление подобных дефектов. К ним относятся в первую очередь кинетические факторы, связанные с тем, что кристалл не успевает стать идеальным в процессе кристаллизации и последующей обработки. Далее следует указать, что при не слишком низких температурах из-за конкуренции энергетического и энтропийного факторов присутствие в кристалле некоторого количества дефектных мест будет отвечать термодинамическому равновесию. Наконец, уже созданные идеальные кристаллы могут оказаться испорченными под влиянием факторов (механической обработки, действия радиации), нарушающих строгую периодичность расположения атомов. По этим причинам реальные кристаллы имеют дефекты, и физические свойства кристалла формируются под совместным действием строгой периодичности и отступлений от нее. Можно привести немало примеров, свидетельствующих о важности учета вклада дефектов в формирование свойств материалов. Так, без учета этого вклада оказалось невозможным построение теории прочности и пластичности материалов, поскольку эти характеристики определяются степенью сопротивления тела действию сил, смещающих разные части тела относительно друг друга. Под действием радиации (мощные световые потоки, пучки электронов, нейтронов, заряженных ядер и т. д.). отдельные атомы или группы атомов оказываются выбитыми из своих правильных положений, и поэтому структура и свойства облученных материалов необъяснимы без оценки роли дефектов и т. д. В связи с этим важной составной частью физики твердого [c.228]

На фиг. 24 показано влияние холодной обработки и последующего отжига на свойства циркония. Прутки из циркония получают горячим выдавливанием. [c.477]

Один из способов называется шлихтованием (замасливанием) и применяется в производстве крученых стеклонитей, поверхность которых в процессе формирования подвергается однократной обработке. Для обработки используется раствор смеси веществ, причем наиболее важными из них являются смазочные масла, связующие вещества и аппретирующие добавки, содержащиеся в активных замасливателях. Смазочные масла замасливают поверхность и предохраняют ее от абразивного истирания во время последующей обработки. Связующие вещества служат для скрепления отдельных волокон, которые плохо формируются в прядь вследствие влияния статического электричества и других факто--ров. Аппретирующие добавки, по-видимому, улучшают связь между поверхностью стекловолокна и полимерной матрицей в. слоистом пластике. [c.12]

Анализ результатов испытаний на усталость показывает, что влияние методов обработки на характеристики усталости при комнатной температуре с увеличением базы испытаний возрастает. При большой базе испытаний (Л = 10 циклов) усталость сплава при комнатной температуре зависит главным образом от упрочнения поверхностного слоя (наклеп). Наибольшее значение сопротивления усталости имеют образцы с глубиной наклепа до 100 мкм после электроэрозионной обработки с последующей виброгалтовкой. Сплав после литья и электрохимической обработки показал наименьшее значение усталости по сравнению с другими методами обработки. Это можно объяснить тем, что литые образцы [c.225]

Как правило, это не зависит от микроструктуры. Однако обработка в р-области, при которой получают игольчатые структуры, например р-5ТА (высокотемпературная обработка на твердый раствор + старение), приводит к увеличению вязкости разрушения. В приведенном на рис. 74 примере увеличение вязкости разрушения составляет 33 МПа-м . При этом следует заметить, что улучшение таких свойств зависит и от состава сплава (см. рис. 73). В менее чувствительных к КР сплавах, например в сплаве — 4А1—ЗМо—IV положительное влияние технологической обработки в р-области более выражено для высоких уровней прочности [41]. В высокочувствительных к КР сплавах, например сплавах на основе Т1 — 8А1 или сплавах с высоким содержанием кислорода, структуры, полученные р-обработкой на твердый раствор с последующим быстрым о.хлаждением, относительно устойчивы к КР. В сплавах с такими структурами после старения нивелируется благоприятное влияние термической обработки в р-области за счет свойственной чувствительности к КР. Эти эффекты более детально описываются в разделе по практическим аспектам коррозионного растрескивания титановых сплавов. [c.367]

На рис. 105 показано влияние чистовой обработки на износостойкость втулок, шлифованных с последующим электромеханическим сглаживанием (кривая 1) и последующим полированием (кривая 2) в контакте с колодкой из свинцовистой бронзы. Испытание проводили при давлении 20 кгс/см со смазкой машинным маслом по 10—12 капель в минуту при скорости 1,12 м/с в первые 4 ч, а в последующие 8 ч при скорости 1,88 м/с. Электромеханическое сглаживание приводит к повышению твердости и однородности структуры, а также ликвидации микротрещин, что улучшает эксплуатационные свойства деталей машин. Износостойкость колодок (кривые 3 н 4), работающих со втулками (кривые 1 и 2), показана на рис. 105. [c.324]

При выборе глубины резания следует учитывать, что влияние ее на стойкость инструмента и скорость резания незначительно. Рекомендуемые величины подач приводятся в табл. 27—28, 33 для сверления отверстий под последующую обработку сверлом, зенкером, резцом в жестких деталях и деталях средней жесткости. При сверлении отверстий, требующих последующей обработки развертками, а также отверстий в деталях малой жесткости, с неустойчивыми опорными поверхностями, отверстий, ось которых не перпендикулярна к плоскости, при сверлении для последующего нарезания резьбы метчиком, приведенные в таблицах подачи следует уменьшать в 1,5—2 раза для сверл из быстрорежущей стали Р18 и на 20% для сверл с пластинками из твердого сплава. Подачи при зенкеровании (табл. 30) даны при обработке отверстий до 5-го класса точности под последующее развертывание с невысокими требованиями к шероховатости. Для обработки отверстий по 3—4-му классам точности с повышенными требованиями к шероховатости поверхности зенкерование под последующую обработку одной разверткой или зенкерование под нарезание резьбы осуществляется с подачами, на 20— 30% меньшими, чем указано в табл. 29, 30, 33. [c.371]

Подготовка баз для последующей обработки. Центровые отверстия обычно являются базой для целого ряда операций, поэтому к ним предъявляют определенные требования. Центровые отверстия должны служить надежной опорой валу, так как на них передается не только его вес, но и влияние сил резания. Размеры центровых отверстий в зависимости от веса вала следует выбирать по табл. 46. Угол конусности центровых отверстий должен совпадать с центрами станка. Оба центровых отверстия должны иметь общую осевую линию, иначе они будут работать одной стороной. При этом центры быстро сминаются и ось вращения вала сме- [c.293]

Уже в начале XIX в. стало предельно ясным, что качество изделий из металлов или сплавов определяется не только процессами их производства. Огромную роль для повышения добротности металла играет его последующая обработка (прокатка, ковка, штамповка), особенно тепловая, термическая обработка. Исследователи многих стран уделили большое внимание изучению химического состава металлических сплавов, влиянию отдельных элементов, входящих в их состав. Особенно тщательно исследовали химический состав стали. Как известно, сталь представляет собой сплав железа с углеродом (до 2%) и другими химическими элементами. Содержание углерода в решающей степени определяет механические свойства стали. [c.135]

Влияние на коррозионную стойкость циркониевых сплавов изменения структуры, происходящего при закалке или медленном охлаждении из р-фазы в а-фазу, ясно не выражено. Однако, по-видимому, все же закалка с 900 или 1000° С незначительно снижает коррозионную стойкость. Скорость коррозии губчатого переплавленного в дуге циркония зависит от вида термической обработки. Так, стойкость образцов, медленно охлажденных с температур 900—1000° С, заметно выше, чем после медленного охлаждения с температуры 800° С и ниже. Материал, закаленный после отжига при температурах 500—1000° С, корродирует с очень большой скоростью. Коррозионная стойкость ухудшается закалкой с температур 925—975° С, снова восстанавливается при повторном отжиге при температуре 825° С в течение 1 час с последующим медленным охлаждением. Связи между скоростью коррозии и структурой металла установить не удалось. Для иодидного циркония влияние термической обработки выражено значительно менее ясно, чем для губки, переплавленной в дуге, и имеет противоположный характер. Так, закалка с температуры 1000° С несколько улучшает коррозионную стойкость по ср нению с отжигом при температуре 800° С. Медленное же охлаждение с температуры 930° С снижает ее по сравнению с отжигом при температуре 750° С. [c.223]

Приближенные данные по коэффициентам теплообмена, обработанные в предложенной Н. М. Жаворонковым критериальной форме с применением критерия Кирпичева Ki, представлены на рис. П-6. График позволяет сделать следуюш ие выводы 1) па значение коэффициента теплообмена заметно влияет высота слоя насадки (при обработке опытов тепловосприятие концевых полых участков не вычиталось из обш его количества переданного тепла тем не менее последующая обработка данных показала несомненное влияние высоты насадки на Ki, что согласуется с данными других авторов [43]) 2) влияние плотности орошения на коэффициент теплообмена обнаруживается значительно слабее, чем это вытекает из уравнений Н. М. Жаворонкова [31] 3) интенсивность теплообмена между газами и водой в контактном экономайзере примерно на порядок выше, чем в поверхностных экономайзерах при тех же скоростях движения газов. Например, при средней скорости газов 1,3 м/сек коэффициент теплообмена в контактном экономайзере с беспорядочно лежащей насадкой из колец Рашига размерами 35 X 35 X 4 мм составляет 60— 70 ккал/(м . ч -°С) соответственно объемный коэффициент равен 8400—9800 ккал/(м -ч °С). При той же скорости движения газов в поверхностном чугунном экономайзере ВТИ коэффициент теплопередачи будет не более 7—8 ккал/(м чС). [c.49]

В целях совершенствования методов и средств испытаний создаются многоцелевые информационно-измерительные комплексы Чек-2м — для накопления статистической информации о режимах работы и нагруженности элементов тракторов класса 6—14 кН (0,6—1,4 тс) при эксплуатационных и полигонных испытаниях с последующей обработкой этого материала на ЭЦВМ Чек-4м —для оценки тяговых качеств тракторов Чек-бм — для комплексных исследований влияния внешних факторов на основные физиологические функции организма механизаторов. [c.34]

Технологичность конструкции отливок приведена в табл. 5 — 7. Большое влияние на технологию последующей обработки отливок оказывает наличие в них отверстий. При массовом производстве в отливках обычно полу- [c.116]

Существенное влияние на производительность зубонарезания, особенно крупномодульных колес, оказывает схема резания. Обычно черновые нарезания выполняются за два прохода одной и той же фрезой с делением припуска по глубине впадины (рис. 227, а). Замена одной фрезы комплектом из двух фрез с прямолинейным профилем (рис. 227, б) позволила применить иную схему резания [92]. В этом случае первая и вторая фрезы удаляют металл каждая на соответствующей глубине впадины, оставляя на боковых поверхностях зубьев только припуск на последующую обработку. Такой способ позволил создать более рациональную конструкцию фрез за счет увеличения числа зубьев на первой фрезе и уменьшения разницы между максимальными рабочими диаметрами обеих фрез. Сравнительные режимы резания приведены в табл. 49. [c.389]

У подшипников с кольцевой смазкой проверяют наличие выработки шейки вала от скольжения смазочного кольца этот износ допускается не более 2 мм при наличии гладкой поверхности вала. Более глубокие выработки следует наплавлять электродуговым способом с последующей обработкой и шлифовкой. Ввиду того, что износ галтелей оказывает значительное влияние на вибрацию от осевых перемещений ротора, необходимо при выработке галтели более чем на 1 мм против шаблона, восстанавливать профиль галтели по шаблону путем припиловки и шлифовки. [c.175]

При изучении влияния термической обработки на кратковременные механические свойства наклепанной стали было установлено, что аустенизация при 1100° С несколько повышает кратковременную прочность по сравнению с исходной и прочностью после аустенизации при 950° С. Предел текучести материала после аустенизации при 1100 " С снизился на 15 и 20%, а после аустенизации при 950"" С повысился на 6 и 20% по отношению к исходному соответственно при 20 и 650° С. Характеристики кратковременной пластичности также изменились несущественно, лишь относительное удлинение снизилось на 25% у металла после 10% наклепа и последующей аустенизации ири 950° С. [c.154]

Влияние термической обработки на эффективность упрочнения ЭМО исследовалось иа машине МУИ-6000. Образцы диаметром 9,48 мм (в рабочей части) изготовлялись из нормализованной прутковой стали 45. Перед шлифованием производилась закалка образцов в воде и их отпуск при температурах 200, 300, 400, 500, 600 °С. Часть образцов каждой серии подвергалась надрезу твердосплавным резцом с последующей обработкой надреза абразивным диском с / = 0,75 мм на глубину 0,4 мм. Упрочнение гладких образцов производилось с использованием силы тока / = 220 А при о = 5,1 м/мин 5 = 0,14 мм/об Д = 200 и дополнительно без тока при ц=14,5 м/мин и 5 = 0,1 мм/об. Геометрия пластины / = 2,2 мм г=14 мм. Шероховатость поверхности упрочненных и шлифованных образцов соответствовала / а = 0,32...0,63 мкм. После упрочнения глубина светлого слоя составляла 0,05...0,06 мм, а микротвердость 6900...7400 МПа. Упрочнение поверхностей надрезов производилось пластиной (Я —2,2 мм /-=14 мм) с силой тока /=300 А при ц=9 м/мин Р = 500 Н и дополнительно без применения тока. Результаты испытаний приведены на рис. 50. Для надрезанных образцов при увеличении твердости до 420 НУ предел выносливости увеличивается, после чего повышение твердости приводит к некоторому снижению прочности. [c.68]

Типичный пример ускоренного нагревания - лазерная обработка. На рис.3.11 представлена микрофотография бронзы u-Zn-Al после холодной пластической деформации и последующей обработки импульсным лазером Квант-16 . Центр кратера, испарившегося с поверхности металла, приходится на центр цветка , лепестки которого состоят из вытянутых вдоль направления теплоотвода зерен. На периферии области влияния лазерного импульса размер зерна составляет (1 3) мкм, в то время как на необработанных участках металла размер зерна колеблется от 120 до 250 мкм. [c.137]

Влияние технологии обработки резанием. Уже первые исследования титановых сплавов показали, что в зависимости сгг характера их обработки резанием усталостная прочность может сильно изменяться. Было выявлено, что после абразивной шлифовки, особенно при форсированных режимах, титановые сплавы показывают наиболее низкие значения усталостной прочности и, наоборот, механическая обработка точением лезвийным инструментом при низких скоростях резания и снятием небольшой стружки при чистовой обработке с последующей ручной полировкой тонкой шкуркой дает самые высокие значения усталостной прочности. Разница в определяемых пределах выносливости для этих двух видов обработки для одних и тех же титановых сплавов может быть двух- и даже трехкратной. Большинство исследователей неблагоприятное влияние шлифовки на усталостную прочность объясняло созданием в поверхностном слое высоких растягивающих напряжений [40, 21 ]. [c.170]

Мы исследовали влияние последующей термической обработки на электролитическое железо и нашли положительный эф-( )ект ее. Твердость осадка при дополнительной термической операции повышается, а хрупкость снижается. Такое изменение механических свойств вызывается структурным изменением в результате перекристаллизации осадка. [c.106]

Толщина слоя зоны термического влияния не превышает 0,2—0,5 мм, но ее наличие необходимо учитывать при оценке эксплуатационных свойств получаемых деталей. Так, обработанная поверхность сталей и титановых сплавов в результате резки упрочняется вследствие закалки, поверхность высоколегированных сталей изменяет механические свойства (коррозионную стойкость, жаропрочность и т. п.). Поэтому вопрос о необходимости последующей обработки дефектного слоя решается в каждом конкретном случае исходя из эксплуатационных требований к деталям. [c.621]

В качестве примера рассмотрим твердорастворное упрочнение аусте-нитных сталей путем легирования и последующей обработки. Наибольшее влияние на упрочнение твердого раствора оказывают элементы внедрения, так как они вызывают наиболее значительное искажение кристаллической решетки. Эффективность влияния углерода и в особенности азота на упрочнение аустенита может более чем на порядок превышать воздействие элементов, образующих твердые растворы замещения [388]. [c.244]

Газовую кислородную резку можно применять для отбора металлографических образцов лишь в том случае, когда возможен припуск на удаление зоны термического влияния последующей холодной обработкой. [c.10]

Оценка влияния режимов сварки и последующей обработки на структуру и свойства сварных соединений [c.45]

Влияние последующей обработки в разбавленной фосфорной кислоте протравленной стали (по Дюнк) [c.228]

Влияние tepMHMe Kofi обработки. Закалка стали значительно повышает ее твердость, предел текучести и предел прочности, но сильно снижает пластичность. Модуль упругости стали закалка практически не меняет. Если нужна высокая поверхностная твердость с сохранением других свойств стали, используют поверхностную закалку токами высокой частоты. Для малоуглеродистых сталей с этой целью применяют цементацию — увеличение в поверхностном слое углерода — с последующей закалкой. При этом закаливается только науглероженный поверхностный слой, а основная часть материала сохраняет свойства малоуглеродистой стали. [c.122]

После отъезда в 1864 г. Лаврова из Златоуста Калакуцкий один продолжает исследования. Его внимание помимо выплавки литой стали привлекают и процессы последующей обработки стального слитка — его ковка и термическая обработка, оказывающие большое влияние на структуру и свойства металла. Н. В. Калакуцкий активно со-трудни т.ал в Артиллерийском журнале . В 1866—1870 гг. он печатает здесь ряд научных статей, посвященных развитию сталелитейного дела в России и производству артиллерийских орудий 2 . [c.70]

Влияние термической обработки на сопротивление изнашиванию некоторых марок сталей было установлено Н. М. Серпиком [198] путем сравнительного изнашивания образцов на лабораторной установке типа лотка (фиг. 29). Исследованию подверглись следующие стали лемешная сталь Л53 после объемной закалки с последующим отпуском, сталь У10 после объемной закалки с последующим отпуском, та же сталь У10 после изотермической обработки, сталь У12 после объемной закалки с последующим отпуском, та же сталь У12 после изотермической обработки, сталь 65Г2 после объемной закалки с последующим отпуском, та же сталь 65Г2 после изотермической обработки. Изотермическая обработка производилась в соляных ваннах при разных температурах. На установке Серпика одновременно изнашивалось шесть образцов, три из которых были эталонными. Материал эталонных образцов — закаленная Бысокомарганцовистая сталь Г12. Абразивная масса — раздавленная мелкая галька. Износ определялся потерей веса после испытания, при котором образцы проходили путь в 600 км. Износостойкость испытываемых сталей оценивалась отношением среднего износа эталонов к износу образцов. [c.73]

Поверхностное упрочнение ряда марок сталей может быть достигнуто, как известно, и при помощи азотирования. Однако в отнощении влияния азотирования поверхности детали на ее эрозионную стойкость при ударном воздействии струи воды и при кавитации не существует единого мнения. Одни, основываясь на опытах, считают азотирование поверхности не эффективным [Л. 2, 46 и 67], а другие [Л. 43 и 68] приводят экспериментальные данные, указывающие, что эрозионная стойкость азотируемой стали после азотирования увеличивается во много раз. Интересно отметить, что авторы работ 1[Л. 67 и 68], пришедшие к прямо противоположным выводам относительно влияния азотирования на эрозионную стойкость материала, исследовали одну и ту же марку стали — 38ХМЮА. Успех или неудача этого метода повышения эрозионной стойкости зависит, по-видимому, от выбора рациональной технологии и от целесообразности и тщательности последующей обработки поверхности после азотирования (см. [Л. 68]). [c.35]

Рис. 7.40. Влияние дробеструйной обработки и (или) прокатки на кривую усталости навитых в горячем состоянии спиральных пружин из углеродистой стали (0,9%С). Характеристики пружин твердость по Виккерсу DPH 550 единиц, диаметр проволоки Va дюйма, средний диаметр витка 2Vs дюйма, число витков 6, длина пружины в ненагруженном состоянии 5Vie — 6 дюймов. (Данные из работы [8].) I — прокатка с последуюш,ей дробеструйной обработкой 2 — дробеструйная обработка с последующей прокаткой 3 — прокатка 4—исходный материал во всех испытаниях среднее касательное напряжение равно 56 ООО фунт/дюйм (касательного напряжения при кручении.

Сплав 30Н25КТЮ относится к элинварам с наиболее высокой точкой Кюри (470 °С). Благодаря этому, он сохраняет температурнз о стабильность упругих свойств и релаксационной стойкости вплоть до 400 °С. Сплав рекомендуется применять после низкотемпературной термомеханической обработки с последующей закалкой и старением. Учитывая большое влияние предшествующей обработки на свойства стали, конкретный режим деформации и термической обработки подбирается для каждой партии сплава в зависимости от заданных механических свойств. Высокий запас пластичности в горячем и холодном состоянии позволяет изготавливать изделия сложной формы. [c.836]

Технологичность конструкции отливок приведена в табл. 3-5. Большое влияние на технологию последующей обработки отливок оказывает наличие в них отверстий. При массовом производстве в отливках обычно получают отверстия диаметром свыше 20 мм, при серийном - диаметром свыше 30 мм и при единичном - диаметром свыше 50 мм. Обрабатываемые отверстия некруглого профиля выполняют литьем, если диаметры вписанньк окружностей соответствуют приведенным выше нормам. [c.210]

Исследование влияния термической обработки на скорость коррозионного растрескивания литого магниевого сплава M.g + + 10% А1 -Ь 0,2% Мп + 0,04% Ре + 0,09% 51) показывает, что гомогенизирующий отжиг с последующей закалкой в воде улучшает сопротивляемость литого сплава коррозионному растрескиванию [15]. Указанное согласуется также с результатами исследований Хантера [111]. [c.145]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...