Покрытия металлов защитные эксплуатации

Группы по условиям эксплуатации 391 — Классификация 390 — Примеры обозначений 391 Покрытия металлов защитные 390—403 [c.413]

Технологическая свариваемость определяется совокупностью свойств основного металла, характеризующих его реакцию на термодеформационный цикл сварки. Кроме того, она зависит от способа и режима сварки, свойств присадочного металла, применяемых флюсов, электродных покрытий и защитных газов, от конструктивных особенностей свариваемого изделия и условий его последующей эксплуатации. [c.434]

Благодаря хорошей стойкости к атмосферной коррозии алюминий обычно используют без дополнительных защитных мер. Однако при необходимости усилить защитные свойства естественной окисной пленки можно путем анодирования. Еще более высоких результатов можно достичь с помощью защитных покрытий. Адгезия красок к поверхности алюминия обычно хорошая, правильно подобранный для морских условий состав покрытия обеспечивает долговременную дополнительную защиту металла. Опыт эксплуатации алюминиевых конструкций показывает. что в дальнейшем возобновление покрытия приходится производить примерно вдвое реже, чем при использовании той л<е красочной системы для защиты стальной конструкции. [c.132]

Предохранение металлических поверхностей деталей тракторов от коррозионного разрушения производится с помощью различных защитных покрытий. В период эксплуатации тракторов коррозионная защита более 80 % деталей осуществляется лакокрасочными покрытиями. Для отдельных деталей с этой целью применяются металлопокрытия из таких металлов, как цинк (крепежные резьбовые детали), олово, медь, никель, хром и др. [c.23]

Пригодные покрытия состоят либо из самих металлов, либо же из таких керамических материалов, как окислы, нитриды и карбиды. За отдельными исключениями принципиальной разницы между металлическими и керамическими покрытиями не существует, поскольку своим высоким сопротивлением окислению жаропрочные материалы обязаны защитной пленке, прочно сцепляющейся с основой. Иногда принимают компромиссное решение, заключающееся в том, что исходное металлическое покрытие до фактической эксплуатации в окислительных условиях предварительно подвергают окислению в контролируемых условиях. [c.395]

Несмотря на применение передовой технологии при изготовлении кузовов, использование различных методов для повышения их долговечности (внедрение новых материалов, химическая обработка поверхности металла, нанесение грунтов и т. д.), высокие качества лакокрасочного и защитного покрытий при длительной эксплуатации не сохраняются происходит разрушение защитных покрытий кусочками щебня, вылетающими из-под колео автомобиля по стыкам и фланцевым соединениям кузова в процессе эксплуатации накапливаются дорожная грязь и влага закупориваются дренажные отверстия, что мешает вентиляции внутренних закрытых сечений. В результате образуются преждевременные очаги коррозии кузовных деталей и происходит старение кузова. [c.63]

Фосфатирование — один из способов подготовки поверхности,, заключающийся в образовании на поверхности изделия пленки нерастворимых в воде фосфатов металла, обусловливающей увеличение защитной способности покрытий в процессе эксплуатации. [c.184]

Совокупность технологических характеристик основного металла, определяющих его реакцию на изменения, происходящие при сварке, и способность при принятом технологическом процессе обеспечивать надежное в эксплуатации и экономичное сварное соединение, объединяют в понятие свариваемость . Свариваемость не является неотъемлемым свойством металла или сплава, подобным физическим свойствам. Кроме технологических характеристик основного металла свариваемость определяется способом и режимом сварки, составом дополнительного металла, флюса, покрытия или защитного газа, конструкцией сварного узла и условиями эксплуатации изделия. [c.142]

Наряду со свойствами основного металла технологическая свариваемость зависит также от состава наплавляемого (присадочного, электродного) металла, применяемого способа и режимов, сварки, используемых флюсов, покрытий или защитных газов, конструкции сварного узла и условий эксплуатации изделия. [c.470]

Важное практическое значение имеет способность Ni—Р-покры-тнй защищать от коррозии основной материал в условиях высоких температур (560—625 °С) и давлений 1250 МПа в воздушной и паровой средах. И в этих случаях защитная способность Ni—Р пок рытий определяется их толщиной и содержанием в них фосфора Защитные свойства покрытий с 6—12 % иым содержанием фосфора практически одинаковы, и привес таких образцов почти в 90 раз меньше, чем без покрытий Недостаточно надежно в данных условиях эксплуатации защищают металл основы покрытия с 3,8—4 2 %-ным содержанием фосфора На них уже после 500 ч эксплуатации образуется сетка мелких трещин, в которых вскоре обнаруживаются продукты коррозии основного металла (стали) и покрытие отслаивается от основы Это по видимому связано с повышенной пористостью покрытий содержащих небольшие количества фосфора Такие покрытия получаемые из щелочных ванн нецелесообразно использовать для защиты деталей, работающих в условиях газовой коррозии [c.14]

Тонкие декоративные осадки хрома обладают пористостью. Из-за внутренних напряжений и хрупкости осадков пористость нельзя устранить путем увеличения толщины осадка, так как произойдет мгновенное растрескивание. Несплошности покрытия позволяют коррозионной среде проникать сквозь покрытие и воздействовать на нижний слой металла. Поверхность хрома создает большую катодную площадь, вследствие чего на нижних (анодных) слоях металла происходит локализованная коррозия. По этой причине хром почти всегда используют с соответствующими подслоями покрытия, устойчивыми к действию коррозии (например, никелем). Исключение составляют изделия (в частности, предметы широкого потребления), требующие дешевой декоративной обработки и подвергающиеся при эксплуатации слабому коррозионному воздействию, а также изделия, которым твердое покрытие хромом обеспечивает необходимую им высокую сопротивляемость износу. Хотя в толстослойных осадках твердого хрома всегда содержатся трещины, попадание электролита на основной слой затруднено. Однако при эксплуатации изделий в более активной коррозионной среде (например, гидравлического оборудования, погружаемого в воду в шахте) защитные подслои могут быть необходимы. [c.112]

Первое предельное состояние заключается в нарушении сплошности защитного покрытия оно проявляется в образовании трещин, сколов, пор и других дефектов, через которые осуществляется непосредственный контакт агрессивной среды с защищаемой поверхностью. Нарушение сплошности, как правило, имеет местный или локальный характер, так как бывает вызвано различного рода механическими напряжениями, возникающими в системе металл — покрытие. Однако возникают ситуации, когда нарушение сплошности (разрушение) наступает практически по всей поверхности, например при химической или термической деструкции материала покрытия в случае интенсивного абразивного или эрозионного износа. Нарушение сплошности покрытия является наиболее опасным видом отказа, при котором дальнейшая эксплуатация конструкции невозможна требуется ремонт в случае местных повреждений или замена покрытий в случае повреждения большой части поверхности. Первое предельное состояние распространяется на все типы полимерных покрытий и все виды оборудования с покрытиями. [c.45]

Зависимость коррозионных потерь от времени экспозиции для образцов, испытывавшихся на среднем уровне прилива, имеет интересные особенности, являющиеся серьезным аргументом в пользу изложенной выше теории биологического контроля скорости коррозии в морской воде. Эта кривая представлена на рис. 122. Видно, что в течение первого года экспозиции скорость коррозии стали была очень велика (примерно 250 мкм/год), почти вдвое выше, чем при экспозиции в условиям постоянного погружения. Образцы в зоне прилива также подвергались обрастанию (в основном усоногими раками), но оно происходило значительно медленнее, чем при постоянном погружении в том же месте, и только через год на металле образовался слой, обладающий высокими защитными свойствами. После этого (в интервале от 1 до 2 года испытаний) скорость коррозии упала до очень малого значения (менее 10 мкм/год). Медленное обрастание и больший доступ кислорода к поверхности металла в зоне прилива (по сравнению с погруженными образцами) задержали возникновение полностью анаэробных условий на металлической поверхности, что, очевидно, и проявилось в увеличении периода защиты металла вследствие обрастания. Если бы рост бактерий на этой стадии можно было затормозить, то скорость коррозии осталась бы на очень низком уровне, сделав возможной длительную эксплуатацию углеродистой конструкционной стали без защитных покрытий. Это было бы аналогично случаю атмосферной коррозии стареющих (низколегированных) сталей, при многолетней эксплуатации которых практически не требуется никакого ухода. [c.444]

Когда по условиям эксплуатации машин невозможно использование стойких против коррозии металлов или защитных покрытий, добиваются повышения чистоты поверхности, что в свою очередь способствует повышению противокоррозийной стойкости деталей. [c.122]

Коррозионностойкое легирование и термообработку используют в основном тогда, когда металлы в конструкции не позволяют применять другие меры защиты. Для защиты от коррозии применяют металлические, неорганические и органические покрытия. Металлические покрытия получают различными способами электроосаждением (гальванический способ), термодиффузионным насыщением поверхностного слоя, путем погружения в другой расплавленный металл, плакированием, металлизацией, напылением, методом вакуумной конденсации и др. Ингибиторы и специальные защитные смазки используют в процессе эксплуатации, а также при кратковременном и длительном хранении. Эти средства защиты при необходимости легко удаляются и возобновляются. [c.250]

Рассмотрена специфика коррозии металлов в сероводородсодержащих средах, характерных для нефтегазовой отрасли. Дана характеристика свойств металлических и лакокрасочных покрытий оборудования, контактирующего с сероводородсодержащими средами, и показаны научно аргументированные пути повышения их защитной способности в условиях эксплуатации. [c.2]

Так как при эксплуатации оборудования с эмалевым покрытием появление пластических деформаций в металле недопустимо, для расчета на прочность стальной эмалированной аппаратуры можно применять только те методы, которые основаны на определении напряжений в зоне упругой деформации. Методы расчета, допускающие появление местных пластических деформаций (расчеты по предельным нагрузкам, предельным состояниям, несущей способности и т. д.), для расчета конструкций с хрупкими защитными покрытиями (стеклоэмалевыми, стеклокристаллическими и др.) неприменимы. [c.40]

За период эксплуатации опытной катодной защиты турбины агрегата № 18 Волжской ГЭС им. Б. И. Ленина было произведено несколько осмотров рабочего колеса и камеры турбины. При осмотрах установлено, что нанесенное защитное покрытие сохранилось на больщей части окрашенной поверхности проточной части турбины. На тыльной стороне лопастей происходило постепенное разрушение покрытия, вначале защитного слоя, а затем и слоя цинковой краски. На втором и третьем году эксплуатации появились следы эрозии в местах нарушения покрытия. После 17 600 ч работы турбины суммарные потери металла вследствие эрозии на всех шести лопастях составили 7,35 кг. При работе той же турбины до включения защиты за 15 014 ч (двухлетний период эксплуатации) потери металла вследствие эрозии лопастей составили 243 кг. [c.160]

Наиболее широкое применение для защиты оборудования находят футеровочные и комбинированные защитные покрытия, включающие непроницаемый подслой и футеровку штучными кислотоупорными материалами на различных химически стойких вяжущих. Выбор схемы футеровочного покрытия определяется условиями эксплуатации оборудования. Оборудование, эксплуатирующееся в условиях газообразной агрессивной среды без образования конденсата или в условиях воздействия крепкой серной кислоты (сборники крепкой серной кислоты и олеума, сушильные башни, моногидратные и олеумные абсорберы), как правило, защищают фасонной керамической плиткой на силикатной замазке. Сборники промывной серной кислоты концентрации до 45% при температуре 50—80 °С футеруют фасонной керамической плиткой на силикатной замазке по непроницаемому подслою (полиизобутилену). В указанных условиях эксплуатации кислота из-за пористости футеровочных материалов может проникнуть к металлу, разрушая его. При наличии в агрессивной среде примесей фторсодержащих соединений для защиты используют углеграфитовые изделия, а в качестве вяжущего — замазку арза-мит. В табл. 3.2 описаны ориентировочные схемы защитных покрытий оборудования. [c.168]

ОТ основного материала (бутилкаучук, по-лиизобутилен). Защитные покрытия вполне однородные по свойствам получаются из растворов или паст, так как они не имеют никаких швов. С помощью грунтов они настолько прочно соединяются с металлом, что аппараты, гуммированные с помощью растворов, могут эксплуатироваться не только под давлением, но и под вакуумом. Недостатками Р. для а. п. являются небольшая теплостойкость, нетепло-проводность, подверженность старению, интенсивность к-рого зависит от темп-ры и агрессивности среды, с к-рой Р. для а. п. находится в контакте. В жестких условиях эксплуатации резиновые покрытия теряют защитные свойства через 1—2 года, тогда как в нормальных условиях они работают 3—4 года, а при особенно благоприятных условиях (невысокая темн-ра, отсутствие кислорода) до 10—15 лет. [c.126]

Внутри кузовов пассажирских вагонов развивается интенсивная коррозия. Этому способствуют постоянное увлажнение, особенно в нижней части кузова, в результате конденсации влаги, проникновения бытовой и технической влаги, попадания атмосферных осадков через неплотности оконных проемов, а также труднодоступность внутренней поверхности для возобновления защитных покрытий. Коррозионные повреждения являются причиной снижения долговечности таких элементов кузова, как каркас, металлическая обшивка пола, нижние и средние пояса боковины, торцовые стены. Размеры и характер коррозионных повреждений элементов кузова зависят от многих факторов, в том числе от срока службы вагона, коррозионной стойкости металла, защитных свойств покрытий, конструкции кузова, условий эксплуатации, системы ремонта и др. (рис, 29.2). [c.182]

В процессе длительной эксплуатации в композиции "покрытие — металл" происходят определенные изменения, характер которых определяется как свойствами составляющих, так и внешним температурносиловым воздействием. В этой связи особую важность приобретает исследование процессов взаимодействия компонентов при изготовлении композиции и в ходе ее использования. Критерием стабильности может служить изменение толщины переходной диффузионной зоны за определенное время, которое характеризует скорость "рассасывания" покрытия и тем самым определяет степень сохранности его защитных свойств. [c.63]

Значительные потерн металла при эксплуатации тепловоза составляют потери от атмосферной коррозии, интенсивность которой зависит главным образом от влажности воздуха и его загрязненности промышленными газами, частицами минеральных солей, каменноугольной и металлургической пылью. Основная зашита металлоконструкций тепловоза — это лакокрасочное, декоративное покрытие и гальванопокрытие. При постановке тепловоза в резерв или отставлении от работы по другим причинам узлы и детали, не имеющие лакокрасочного и других защитных покрытий, должны быть защищены антикоррозионными смазками. [c.276]

Асбоизоляция может наноситься при температурах от -j- 5° С до -f70° С. Затвердение ее в нормальных условиях происходит за 1,5—2 суток. На поверхность изоляции может быть нанесено гидроизоляционное или декоративное покрытие. При испытании по методу огневой трубы ЦНИИПО МВД изоляция не горит и не тлеет. При нанесении на загрунтованную металлическую поверхность и в процессе эксплуатации асбоизоляция не разрушает защитного покрытия металла и не вызывает его коррозии. [c.38]

Лакокрасочные материалы предназначены для защиты металлов от коррозии, а неметаллических материалов (древесины, пластмасс и т.д.)-от увлажнения и загрязнения они сообщают поверхности специальные свойства (электроизоляционные, теплозащитные к др.) и придают декоративный внешний вид. Защита изделии от влияния внешней среды лакокрасочными покрытиями является наиболее доступной и широко применяется а машиностроении. С помощью защитных покрытий срок эксплуатации аппара1у1Ш оборудования,и металлоконструкций увеличивается в несколько раз. [c.74]

В стальных конструкциях при эксплуатации в атмосферных условиях можно применить алюминиевые заклепки. Дальность действия контакта в тонких пленках электролитов не превышает 5—6 мм. Поэтому если применить оцинкованную шайбу или шайбу из изоляционного материала, контакт стали с алюминием не представляет опасности. Защитные покрытия на крепежных деталях должны быть такие же, как у соед 1Няемых деталях, например, для оцинкованных деталей должны применяться оцинкованные болты. При частом раскрытии элементов рекомендуется применять крепежные детали из пассивных металлов, однако с предупреждением контактной коррозии. [c.203]

По назначению покрытия подразделяются на защитные, декоративные и специальные. Защитные покрытия защищают основной металл от агрессивного действия окружающей среды в реальных условиях эксплуатации. Декоративные покрытия применяют для придания изделиям необходимого внешнего вида, цвета. Специальные покрытия обеспечивают необходимые физико-механические свойства (износостойкость, проводимость, отражательную способность, термо-стойность, электропроводность, повышенную способность к пайке и др.). При этом достигается экономия дефицитных и дорогостоящих металлов, а полученный материал сочетает свойства основы и покрытия. [c.50]

Все эти факторы во много раз ускоряют выход из строя эксплуатирующейся системы горячего водоснабжения, приводят к увеличению числа аварий. По данным Академии коммунального хозяйства им. К. Д. Памфилова, только в РСФСР ежегодно заменяется свыше 550 км трубопроводов горячей воды, а срок их эксплуатации почти в два раза меньше проектного. В Риге вследствие коррозионных повреждений происходит иногда до 50 аварий в сутки, а срок службы отдельных участков трубопровода не превышает 1—2 лет. Учитывая огромную протяженность уже эксплуатирующихся трубопроводов, а также дефицитность коррозионностойких материалов и покрытий, единственно реальным способом уменьшения коррозии в системах водо- и теплоснабжения является антикоррозионная обработка воды. При этом воздействие на металл некоторых неагрессивных вод может вызывать образование на его поверхности защитных отложений, и коррозия прекращается. Однако во многих случаях в присутствии агрессивных веществ коррозия протекает с угрожающей скоростью. Поэтому выбору технически и экономически обоснованных методов обработки водопроводной воды должны предшествовать систематические наблюдения за изменениями ее состава и обследование коррозионного состояния трубопроводов. Такую работу целесообразно проводить в несколько этапов [15]. [c.38]

Необходимо отметить, что указанные факторы — амплитуда деформации, длительность и максимальная температура цикла — являются основными, но не единственными параметрами, определяющими вид разрушения. Не изменяя в целом вид диаграммы, границы областей, характеризующих разрушения различного вида, можно сдвигать в ту или иную сторону для учета воздействия технологических и экшлуатационных факторов (например, шособа и режима выплавки металла, влияния среды, защитных покрытий). Так, вакуумная выплавка никелевого сплава существенно повышает прочность границ зерен, вследствие чего при одних и тех же условиях нагружения смещается область величин сре, фо Ф 1 в которой разрушение происходит по границам зерен. Наоборот, при активном повреждении границ зерен, например при эксплуатации в газовых средах или при склонности материала к межкристаллитной коррозии, разрушение от термической усталости почти всегда начинается по границам зерен еледовательно, в этом случае уменьшаются области Л и 5 на рис. 58 (по границам зерен развивалось разрушение при нагружении стали 12Х18Н9Т при 750° С тв=1,5 [c.102]

Основная часть справочника посвящена коррозионному поведению металлических и неметаллических материалов в различных средах. Для каждой коррозионной среды дается характеристика коррозионного поведения материалов и область их применения. Довольно широкий охват коррозионных сред, металлических материалов, условий их эксплуатации и областей применения в сочетании с изложением основных закономерностей коррозионных процессов позволит специалистам сделать правильный выбор металла или защитного покрытия при создании новой техники. Справочник будет также полезен для спё-циалистов, занимающихся изучением коррозионных процессов. [c.6]

Эмали и лаки на основе модифицированных карбамидо-формальдегидных смол, отверждаемые при 110—140 °С, образуют твердые покрытия, обладающие хорошей адгезией к металлам, светостойкостью, защитными свойствами при эксплуатации в атмосферных условиях. К ним относятся эмаль МЧ-123 черная, применяемая для окраски деталей, рам, колес и радиаторов автомобилей эмали МЧ-240, МЧ-240 ОПМ, МЧ-277, используемые для окраски приборов. [c.72]

Применение лакокрасочных материалов для защиты металлов от коррозии в условиях воздействия различных сред. При выборе лакокрасочных покрытий в качестве защитных средств необходимо учитывать условия эксплутации аппаратуры, конструкций, оборудования, способность лакокрасочного материала обеспечить противокоррозионную защиту в конкретных условиях эксплуатации. Необходимо также учитывать природу окрашиваемой поверхности и технико-экономическую эффективность применяемого лакокрасочного покрытия. [c.90]

Покрытия сил — никелем обеспечивают повышенную защитную способность также и другим металлам, например сплаву Ni—Fe [119]. Последний осаждался из сульфатхлоридного раствора с pH 2,8—3,6 при 68 С и 1к=380—540 А/м . Оптимальное содержание железа в сплаве было равно 35%- Такой сплав пригоден для эксплуатации внутри помещений взамен никеля, однако при наружных испытаниях была выявлена пониженная коррозионная стойкость покрытий. В связи с этим для придания повышенной устойчивости осадкам на слой Ni— Fe наносили промежуточный слой никеля, содержащий неорганические частицы. При толщине этого слоя 2,5— [c.136]

Результаты прямых измерений глубины коррозии труб с защитным покрытием и без покрытия после эксплуатации различной продолжительности в паровых котлах, работающих на сернистом мазуте, приведены в табл. 14.1 [2]. Как видно из приведенных в ней данных, коррозия хромированных труб значительно (в некоторых случаях в десятки раз) меньше, чем незащищенных труб. Скорость коррозии увеличивается при повышении температуры и кроме того зависит от других факторов. Большая скорость коррозии труб в НРЧ, чем в ППВД, вызвана периодическим разрушением оксидного слоя из-за многократных колебаний температуры металла, обусловленного пульсацией горения. Возникающие вследствие этого термические напряжения в поверхностном слое труб являются причиной другого вида их повреждений— образования трещин коррозионно-термической усталости. Расчеты показывают, что за 6350 ч работы труб в НРЧ количество циклов колебания термических напряжений более 10. Однако образование термоусталостных трещин происходит только в нехромированных трубах. Их глубина весьма значительна (см. табл. 14.1) и увеличивается с увеличением продолжительности эксплуатации. В то же время на хромированных трубах термоусталостных трещин не образуется даже после 13 600 ч. Металлографическим анализом установлено, что в трещины не превращаются и микроде- [c.243]

Часто молено встретить упоминание о прекрасной коррозионной стойкости в морских условиях старого пудлингового сварочного железа. Некоторые маяки Береговой службы США, построенные из этого материала на побережье Флориды и Мексиканского залива, прослужили уже более 100 лет. Сообщалось, что важную роль в обеспечении столь длительной эксплуатации сооружений сыграло частое обновление защитных покрытий — цинкового и смешаного, состоящего из жира и ваты. Высокая коррозионная стойкость пудлингового железа отмечена в подводной и надводной частях этих конструкций, тогда как металл в зоне брызг подвергался более сильному разрушению и несколько раз за 100 лет все же потребовал ремонта. [c.33]

Защитно-декоративные покрытия для изделий, эксплуатируемых в помещении и в атмосфере. Для получения надежной противокоррозионной защиты и обеспечения максимального срока эксплуатации покрытия необходима тщательная подготовка поверхности металла—обработка песком, фосфатнрованне, оксидирование и т. п., а также тщательное обезжиривание. Для долгоиремеиной защиты стальных конструкций (опор линий электропередач, мостов гидротехнических сооружений и т. п.) на срок свыше 20 лет рекомендуется комбинированное покрытие, состоящее из слоя цинка или алюминия, наносимых термическим распылением, и лакокрасочного покрытия. [c.250]

На многих зарубежных электростанциях для предупреждения коррозии внутренняя и внешняя поверхность барабанов покрывается слоем полимерного покрытия [Л. 24], которое должно легко сниматься после (МОНтажа котла пе ред вводом его в эксплуатацию. Покрытие внутренних стенок барабанов не исключает необходимости применения летучих ингибиторов для предупреждения коррозии внутренних стенок котлов. Летучий ингибитор размещается внутри барабанов в специальных пористых мешочках таким образом, чтобы избежать соприкосновения его с металлом и вместе с тем создать необходимую защитную атмосферу 1внутри барабана. При длительном хранении барабанов состояние их консервации должно ч рез каждые 9 мес. проверяться и в случае необходимости — возобновляться. [c.131]

Другим ограничением при использовании аустенитно-ферритных швов является необходимость выдерживания содержания феррита в весьма узких пределах (около 2—5%). В металле шва с содержанием феррита меньше 2% возможно появление горячих треш.ин содержание феррита более 5% приводит к охрупчиванию металла шва в процессе термической обработки или эксплуатации при высоких температурах вследствие образования хрупкой <т-фазы. Поэтому аустенитно-ферритные электроды имеют, как правило, переменный состав покрытия, меняющ,ийся в зависимости от содержания легирующих элементов в сварочной проволоке данной партии [30]. Необходимость выдерживания содержания феррита в таких узких пределах ограничивает также возможность применения автоматической сварки под флюсом или сварки в защитных газах, так как для указанных методов сварки дополнительное легирование металла шва для обеспечения заданного уровня феррита затруднительно. [c.36]

Стойкость no отношению к окислительным средам при высоких температурах — этому требованию суперсплавы должны удовлетворять независимо от того, имеется на них защитное покрытие или нет. Следовательно, для успешного проектирования и использования суперсплавов очень важно понять природу процессов их окисления, а также зависимость этих процессов от свойств сплавов и условий их эксплуатации. В этой главе мы дадим краткий обзор сведений об основах окислительных процессов металлов и сплавов, а затем обсудим поведение простых сплавов, образующих соединения СГ2О3 и AI2O3. Далее рассмотрим влияние обычных легирующих элементов на характер окисления этих базовых систем сплавов и заложим тем самым основу для расширенного рассмотрения и трактовки процессов окисления, которым подвергаются сложные суперсплавы. [c.8]

В случае эксплуатации сплавов тантала в окислительной среде на поверхность металла необходимо наносить сиец. защитные покрытия. [c.288]

В грунты вводятся также и другие соединения свинца. Свинцовые белила, состоящие из основного карбоната свинца, а также металлический свинец дают щелочную реакцию и оказывают за щитное действие по той же причине, что и сурик. Плюмбат кальция не только хороший грунт, но и предотвращает вздутия покрытий при эксплуатации окрашенных изделий в морской воде. Основной хрог мат свинца сочетает защитные свойства свинца в красках с доп(м-нительными ингибирующими возможностями хроматного иона. Цинкохроматные краски обеспечивают защитное действие цинка в сочетании со слабой щелочностью и хроматным ингибированием. Они употребляются при защите легких металлов, для которых сурик неприменим. В кислых средах он может усиливать коррозию. [c.160]

При термоциклическом нагружении существуют три области, характеризующие разрушение различного характера область усталостного разрушения, область смешанного и область статического разрушения [28]. Конкретное соотношение величин Де, Гщах, обусловливает тот или иной вид разрушения. Аналогичные данные получены и по другим сплавам. Они свидетельствуют о необходимости учета для характеристики типа разрушения всех факторов, определяющих долговечность при термической усталости. Неучет одного из них может привести к неправильным ёыводам о причинах разрушения. Необходимо отметить, что указанные факторы—амплитуда деформации, длительность и температура цикла являются основными, но не единственными, определяющими вид разрушения. Не изменяя в целом общих закономерностей, большое значение имеют технологические и эксплуатационные факторы, например, способ и режим выплавки металла, влияние среды, защитные покрытия. Так, вакуумная выплавка никелевого сплава существенно повышает прочность границ зерен, вследствие чего в одних и тех же условиях нагружения смещается область значений величин Де, Тт х, in, в которой разрушение происходит по границам зерен. Наоборот, при активном повреждении границ зерен, например при эксплуатации в газовых средах или в случае склонности материала к межкристаллитной коррозии, разрушение от термической усталости почти всегда начинается по границам зерен. [c.176]

Покрытия из высших силицидов металлов большой четверки являются наиболее персиективньгми для защиты этих металлов от окисления. Особенно высокими защитными свойствами обладают дисилициды молибдена и вольфрама — MoSi2 и WS12, которые позволяют повысить температуру эксплуатации этих металлов до 1700 и 1900° С соответственно. Жаростойкость высших силицидов рассматриваемых металлов обусловлена образованием плотной, газонепроницаемой аморфной пленки кремнезема, изолирующей изделие от воздействия газовой атмосферы. [c.226]

Второе издание справочного пособия существенно переработано и дополнено главой Основные принципы йыбора коррозионностойких материалов и защитных покрытий . В ней излагается специфика коррозии металлов и неметаллических материалов, конструктивные особенности оборудования и условия его эксплуатации, влияющие на процессы коррозии. [c.7]

По назначению покрытия подразделяют на защитнью, декоративные и специальные. Назначение и существо защитных покрытий вытекает из самого названия — защищать поверхности металлов от агрессивного действия окружающей среды в реальных условиях эксплуатаций машин, оборудования и сооружений. Декоративные покрытия применяют с целью придания изделию соответствующего внешнего вида, цвета, маскировочных или информационных свойств. [c.28]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...