Обработка углубленных поверхностей

ОБРАБОТКА УГЛУБЛЕННЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ [c.137]

По причинам, изложенным раньше, зубчатые колеса не должны иметь сплошной монолитной конструкции. При изготовлении колес из проката и кованых болванок обеспечить это требование и придать заготовкам соответствующую форму можно только путем механической обработки, которая является чрезвычайно трудоемкой и нерациональной. Поэтому колеса с наружным диаметром Ое 250 мм выполняются все же сплошными (рис. 119, а). Торцовые поверхности ступиц и венцов зубчатых колес обрабатываются с чистотой V 5. Для ограничения обработки с указанной чистотой только в пределах наружного диаметра ступицы и толщины венца с обоих торцов колес при 250 мм предусматриваются небольщие углубления, поверхность которых обрабатывается более грубо. [c.154]

Пневматическая шлифовальная турбина ШПТ применяется для обработки фигурных поверхностей матриц и пуансонов, пресс-форм и подобных им изделий. Наиболее целесообразно применение турбины при выборке углублений сложной конфигурации, завалке кромок по криволинейной поверхности и т. п. При этом производительность труда увеличивается в 2—3 раза по сравнению с ручным способом обработки. Турбина снабжается набором шлифовальных головок. [c.261]

Стамеска — инструмент для зачистки выдолбленных долотом углублений, ручного снятия слоев древесины. Она тоньше долота. Для обработки криволинейных поверхностей используют стамески с лезвиями полукруглой формы. Фаски лезвий обычно расположены с выпуклой стороны. Минимальный набор — три плоских и одна полукруглая стамеска. [c.10]

К группе зенкеров относятся также зенковки. Зенкованием называется процесс обработки торцевых поверхностей (для опоры головок винтов), расширения и углубления отверстий для утопленных головок винтов, заклепок и расширения центровых отверстий. [c.201]

На полноту смачивания поверхности клеем влияют форма и размер углублений и выступов на ней, вязкость клея, продолжительность и давление склеивания [56, с. 205]. Любая поверхность имеет определенную шероховатость, зависящую от способа обработки. Наиболее часто встречается и наиболее благоприятна для полного смачивания призматическая форма сечения углублений (выступов). Мелкие углубления на поверхности заполняются клеем под влиянием капиллярного давления и давления, прилагаемого при нанесении клея и запрессовке. При этом находящийся в капиллярных углублениях (порах) воздух сжимается и препятствует их заполнению клеем. Критерием смачивания служит сумма угла наклона ф углубления и краевого угла 0 смачивания (рис. 7.5). Капиллярное давление превосходит давление воздуха, и смачивание происходит, если ф+0 <180° [57, 5. 43]. Чем больше угол Ф, тем меньше глубина h проникновения клея в углубление поверхности. Зависимость глубины h заполнения клеем неровностей конической формы от прилагаемого давления р, начального давления воздуха в углублениях и поверхностного натяжения клея выражается формулой [c.454]

В серийном производстве при механической обработке применяются различные приспособления, на которые заготовки устанавливают черными поверхностями. Разметчик при проверке таких заготовок должен знать, какие поверхности являются базой для обработки, и обязан особенно тщательно проверить эти поверхности, так как дефекты установочных поверхностей (перекос, неровности, углубления и т. д.) вызовут неправильную обработку деталей. Между тем часто бывает достаточно устранить незначительные неровности на установочной поверхности и заготовка может быть пущена в обработку. Криволинейные поверхности заготовок проверяют специальными шаблонами. [c.31]

Так как обработка сферических поверхностей сложна и трудоемка, часто применяют углубление в подушке конической формы, (см. рис. 4-10, г) с углом конуса р = 90- 120°. Чем меньше угол конуса Р, тем точнее центрирование сферического конца опоры, но тем больше величина удельного давления в местах соприкосновения. [c.98]

Для сильно профилированных деталей может оказаться необходимым повысить минимальную толщину медного покрытия до 20 мкм, чтобы обеспечить минимальную толщину покрытия, равную 7,5 мкм в углублениях поверхности. Такая толщина покрытия препятствует разъеданию магния через поры медного слоя при пользовании электролитом с низким значением pH и высокой концентрацией никелевых солей. Для гальванической обработки трубчатых, сильно профилированных и других деталей был разработан никелевый электролит, не разъедающий наружную поверхность магния также и при отсутствии первоначально наложенного медного покрытия. Его применяют при температуре 48—60°С и плотности тока 3—10 а дм . Его состав следующий [c.318]

Обработка эксцентрических поверхностей. Обработка эксцентрических поверхностей сводится к обработке цилиндрических поверхностей путем соответствующего смещения оси вращения заготовки. Так, эксцентричный кулачок 1 (рис. У1-24, а) можно обточить при помощи оправки 2, имеющей центровые углубления А V. Б, эксцентрично расположенные по отношению к поверхности, на которую одевается заготовка. Эксцентриситет оправки е должен быть равен половине эксцентриситета детали. [c.357]

На фиг. 60 показаны типы отверстий, обрабатываемых зенкерами. Зенкеры, в зависимости от характера выполняемой операции, разделяются на а) зенкеры цилиндрические, предназначенные для обработки сквозных или глухих отверстий, полученных сверлением, холодной или горячей штамповкой или отливкой (фиг. 60, а) б) зенкеры (зенковки), предназначенные для образования углублений цилиндрических (фиг. 60, б) или конических (фиг. 60, в) в) зенкеры (подрезки), предназначенные для обработки торцовых поверхностей бобышек, ступиц и т. п. (фиг. 60. г). [c.316]

Примечание. На поверхности отливок, подвергающихся обработке, допускаются пороки, глубиной не превышающие установленный припуск на обработку. Обработанные поверхности отливок не должны иметь пороков, за исключением мельчайших точечных углублений на плотной основе. [c.176]

Обработка наружных поверхностей мелких деталей. Используется несколько разновидностей метода протягивания мелких деталей с выступающей (выпуклой) и углубленной (вогнутой) формой профиля. При обработке главное движение резания получает инструмент, обработка производится за один рабочий ход каретки (см. рис. 371). Работа выполняется на горизонтальных и вертикальных станках общего назначения с неподвижным, отводным, поворотным, поворотно-отводным, маятниковым столами. [c.554]

Обработка наружных поверхностей мелких деталей машин на протяжных станках с непрерывным главным движением резания. Используется ряд разновидностей метода протягивания при обработке деталей с выступающей (выпуклой) и углубленной (вогнутой) формой профиля. Главное движение резания получает инструмент или деталь (см. 372, а, б). Обработка ведется на протяжных станках горизонтальных или вертикальных с цепной передачей специальных станках с вращающимся столом в горизонтальной или вертикальной плоскостях специальных станках для обработки цилиндрических поверхностей тел вращения. [c.554]

Если зенкер предназначен для предварительной обработки отверстий после сверла под развертывание — зенкер № 1 , диаметр его выбирают меньше номинального диаметра отверстия на величину припуска под развертывание. Если зенкер предназначен для окончательной обработки отверстий — зенкер № 2 , диаметр его принимают с учетом допуска отверстия, увеличения диаметра и запаса на износ. Отклонения размеров диаметра зенкеров № 1 и 2 приводятся в ГОСТ 1677—67 . Кроме указанных выше конструкций, применяют двузубые зенкеры для обработки отверстий с большими припусками и комбинированные зенкеры в сочетании со сверлом, которыми можно обрабатывать отверстия в сплошном металле. Для обработки углублений под цилиндрические и конические головки винтов, конических поверхностей центровых отверстий, торцовых поверхностей бобышек и ступиц применяют конические и торцовые зенкеры (зенковки и цековки). [c.129]

Нижнюю плиту изготовляют в следующей последовательности -ковка и отжиг заготовки фрезерование плоскостей разметка углублений фрезерование углублений шлифование широких плоскостей и двух торцов под углом 90 сверление отверстий под колонки предварительное растачивание отверстий под втулки черновое растачивание направляющих и фасонных поверхностей на токарном станке (плиту устанавливают на угольнике и базируют по отверстиям под втулки) термическая обработка —закалка и отпуск до твердости HR 28—32 рихтовка чистовое шлифование широких плоскостей и торцов (одновременно с верхней плитой) сборка (запрессовка втулок, соединение с верхней плитой) чистовое растачивание рабочей фасонной поверхности фасонными резцами (при повышенной твердости плиты рекомендуется электроимпульсная обработка фасонной поверхности) разметка облойной канавки фрезерование облойной канавки, полирование рабочей поверхности шлифование двух плоскостей растачивание посадочных отверстий под вкладыши на координатно-расточном станке хромирование полирование рабочей поверхности. [c.122]

Зенкеры применяются для рассверливания цилиндрических отверстий, полученных ранее сверлением, отливкой или поковкой, для образования цилиндрических и конических углублений, а также для обработки торцевых поверхностей. [c.126]

Обработка изношенных поверхностей стоек (рис. 125) производится на крупном расточном станке. Вначале восстанавливают карманы стоек, т. е. углубления, в которых смонтированы направляющие бабы. Базой для установки стойки на станке служит нерабочая поверхность 1 стойки. Поверхности 2, 3 н 4 фрезеруются на заданный ремонтный размер. При большом износе поверхности 2 и 5 до обработки могут быть наплавлены электросваркой. Верхние и нижние поверхности стоек также фрезеруют. Базой для установки служат поверхности 1, 2 я 3. Сначала обрабатывают более низкую стойку следующую стойку подгоняют под размер предыдущей. Для сопоставления высот обеих стоек (допускается разность высот не более 0,3 мм) используют специальную скобу. Скоба имеет две подвижные линейки, из которых одна жесткая (она выполняет роль упора), а другая снабжена микро- [c.285]

Зенковки рассматриваемого типа используются не только для образования цилиндрических углублений, но и для обработки торцовых поверхностей и площадок под гайки и головки болтов. [c.362]

Поверхность детали, полученная в результате электрополирования, отличается от поверхностей, полученных при всех видах механической отделочной обработки. После механической отделочной обработки на поверхности остаются тонкие штрихи от абразивных зерен. После электрополирования никаких штрихов нет. На поверхности имеются неровности в виде сферических выступов и углублений. Внешний вид поверхности после электрополирования показан на фиг. 147. С помощью электрополирования может быть достигнут 12-й класс чистоты поверхности. Поверхности с чистотой более высоких классов при электрополировании получить затруднительно. [c.243]

Зенкерование может быть как предварительным (перед развертыванием), так и окончательным. Зенкерование применяют также для обработки углублений и торцовых поверхностей. [c.86]

Полированная поверхность имеет меньшую истинную площадь, чем поверхность при других видах обработки истинная поверхность полированных изделий приближается к видимой (измеряемой) площади. Полировка повышает устойчивость поверхности металлов против коррозии, особенно в начальной стадии коррозионного процесса. В процессе полировки на поверхности, по-видимому, образуется аморфный слой металла, который заполняет трещины и углубления, оставшиеся после предшествующих операций обработки. [c.79]

После термической обработки на поверхности образцов часто появляются вздутия в виде пузырей. Последние чаще образуются вдоль швов (если таковые имеются на образцах), в местах углублений, рисок или других поверхностных дефектов. [c.140]

Оптимальное значение среднего тока /ср можно определить из графика (рис 8), зависимости /ср от площади 5 обрабатываемой поверхности. Заштрихованная область на графике соответствует значениям тока, обеспечивающим получение максимальной производительности при данной площади обрабатываемой поверхности В данном случае под площадью обрабатываемой поверхности понимается та площадь, которая подвергается обработке в данный момент (в дальнейшем она может быть другой) Так, при обработке сложной поверхности, например сферической (рис 9), вначале в обработку вступают отдельные точки ЭИ, затем маленькие участки ЭИ и при этом площадь обработки мала, по мере углубления ЭИ в деталь она растет, постепенно достигая максимального значения Поэтому с изменением обрабатываемой площади изменяется оптимальная величина среднего рабочего тока Практически это делается так Определяется площадь обработки по нескольким сечениям детали, а затем для этих площадей по графику находят оптимальные значения токов По мере углубления ЭИ в деталь и расширения обрабатываемой площади изменяют электрический режим обработки, т е повышают среднее значение тока [c.16]

Раньше обработку отверстий на фрезерных станках выполняли довольно редко, главным образом в условиях единичного и мелкосерийного производства о разметке. По мере расширения выпуска станков с ЧПУ и особенно станков с автоматической сменой инструмента и многооперационных станков обработка отверстий становится одной из основных фрезерных работ. На этих станках отверстия обрабатывают не только такими традиционными инструментами, как сверла, зенкеры, развертки, расточные резцы и т. п., но и фрезами, зачастую используя одну и ту же концевую фрезу для обработки всех поверхностей заготовки наружного контура, различных выемок, углублений (колодцев) и отверстий. Благодаря тому что многие поверхности обрабатывают за один установ заготовки, достигают наиболее высокой точности [c.7]

После термической обработки на поверхности образцов часто появляются вздутия в виде пузырей, которые чаще образуются вдоль швов (если они имеются на образцах), в местах углублений, рисок или других поверхностных дефектов. Тщательный анализ привел к заключению, что решающую роль в данном случае играет подготовка поверхности. Самые незначительные количества окислов могут вызвать образование вздутий в процессе термической обработки. Вполне вероятно, что кислород окисла реагирует (при термической обработке) с включенным в никелевый осадок водородом и образует водяные пары , которые и вызывают вспучивание осадка. Образование вздутий можно вызвать искусственно путем плохой подготовки поверхности и, наоборот, можно совершенно избежать их появления при тщательном обезжиривании и травлении поверхности перед электроосаждением. [c.208]

Электродный эффект зависит от плотности тока. Плотность тока исчисляется в амперах на единицу поверхности (с учетом обеих сторон детали, подвергаемой обработке). Распределение тока по поверхности, однако, неодинаково, отсюда неодинакова и плотность тока. Плотность тока повышается на кромках и понижается в углублениях поверхности. Чем выше плотность тока, тем сильнее образование газа, растворение металла и тем быстрее очищается поверхность. При очень высоких плотностях тока более выраженными становятся нежелательные для металлической поверхности восстановительные и окислительные процессы. [c.109]

КОСТЬ выполнения чертежа, особенно если это касалось чертежа детали, имеющей сложную форму, например корпуса редуктора со всевозможными ребрами, углублениями, отверстиями и другими элементами. И только на чертежах деталей, все поверхности которых подвергались одному покрытию или термической обработке, обводить их не требовалось. [c.80]

На рис. 5.18 показаны конструкции червячных колес, центры которых получены обработкой резанием. Вогнутую поверхность центра (рис. 5. %, а, б) получают обработкой на токарном станке. Различие между этими двумя вариантами в форме поперечных пазов, которые получают радиальной подачей фрезы а — дисковой (ось вращения фрезы перпендикулярна оси вращения колеса) б — цилиндрической (ось вращения фрезы параллельна оси вращения колеса). Размеры пазов Ь а (0,3...0,5)Й2 а = (0,3...0,4)й. По технологичности и трудоемкости оба варианта равноценны. По рис. 5.18, в углубления на ободе центра высверливают. [c.74]

В настоящей работе были получены экспериментальные данные по теплоотдаче при кипении калия под давлением собственных паров в довольно широком интервале изменения параметров, а именно при давлении насыщения р, = 1- -1100 мм рт. ст. и qi=7-10 - 2.4-10 вт/м . Теплоотдача исследовалась на опытных элементах, изготовленных из никеля (гладкая поверхность), армко (гладкая и шероховатая) и нержавеющей стали 1Х18Н9Т (шероховатая). Искусственную шероховатость на теплоотдающую поверхность наносили керном специальной заточки. Впадины имели форму либо узких щелей (поверхность из армко), либо конических углублений (поверхность из нержавеющей стали) (рис. 2). Сопоставление данных по теплоотдаче на поверхностях различной шероховатости при низких и высоких давлениях насыщения обнаружено существенное влияние величины температурного напора А7 =7 , —где — температура теплоотдающей стенки, — температура насыщения, как на условия возникновения пузырькового кипения, так и на устойчивость этого процесса. Первичный анализ полученных экспериментальных данных показал, что наблюдается некоторая закономерность перехода к устойчивому кипению при достижении определенной тепловой нагрузки характерной для данного давления насыщения. Дальнейшая обработка результатов опытов привела к установлению эмпирической зависимости начала перехода от неустойчивого процесса кипения к устойчивому развитому кипению на поверхностях с умеренной шероховатостью [c.250]

СО специальной обработкой боковой поверхности в виде нарезки с треугольным профилем. Максимальное усиление удается получить в элементах со специальной обработкой баковой )П0верхн0-сти, для которых характерно малое отражение боковых лучей за счет подбора угла треугольных углублений. На пра ктике вид d6-работки баковых поверхностей определяется коэ(ффициентом усиления, требуемым для получения заданных параметров излучения. Следо вательно, в рел имах свободной генерации и непрерывного излучения могут быть использованы элементы с полированными боковыми поверхностями. В режиме же модулированной добротности из-за высоких коэффициентов усиления должны быть использованы элементы с матированной боковой поверхностью. [c.110]

Детали часто имеют выточки или буртики с некоторым углублением или внутренним конусом на торцовой поверхности. Обработка таких поверхностей (см. переход 14 на рис. 17) на этих автоматах производится следующим образом. Резец врезается в обрабатываемую деталь при неподвиншой шпиндельной бабке затем шпиндельная бабка получает продольное перемещение назад или вперед, равное ширине выточки минус ширина резца. После того как конусное углубление выполнено, шпиндельная бабка получает небольшое обратное продольное перемещение с тем, чтобы поперечный резец, боковая поверхность которого соответствует профильной торцовой обработке, мог бы выйти иэ изделия. [c.201]

По окончании предварительной обработки контуров букв и рамки всю поверхность зачищают бархатным напильником и снимают заусенцы. При этом удаляются все риски разметки. Затем приступают к окончательному гравированию. Когда все буквы выгравированы, бруском средней зернистости снимают заусенцы и проверяют правильность зеркального изображения цифр и букв, сделав оттиск на мастике. Затем личным напильником в тисках спиливают с боков матрицы лишний припуск (на конус, до края рамки), оставляя 0,2 мм на окончательную отделку надфилем. Припилив надфилем скос рамки, наносят чеканом матовый штрих на углубленную поверхность матрицы, как показано на рис. 157. [c.131]

Шпатлевку наносят на предварительно загрунтованную и хорошо просушенную поверхность. Для улучшения сцепления с грунтовкой проводят обработку загрунтованной поверхности наждачной шкуркой с последующим удалением продуктов зачистки. Сначала проводят шпатлевание наиболее значительных углублений и неровностей, затем шпатлевку сушат и обрабатывают шкуркой, посде чего производят шпатлевание всей поверхности. [c.172]

AO является эффективным способом обработки сложнопрофильных поверхностей. В отличие от ряда других способов обработки свободным абразивом (виброабразивной, центробежной), с помощью AO можно обработать также полости, выемки, углубления. Способ применяется для очистки поверхностей от окалины, нагара, продуктов коррозии, удаления мелких заусенцев, округления острых кромок, подготовки под покрытия, склеивание, пайку и описан в работе [3]. [c.591]

Низкая производительность и шая трудоемкость Неприменимость при больших объемах работ Недостаточно высокое качество очистки (неполное удаление плотной окалины, ржавчины, старой краски) Сложность обработки углублений, уголков, пазов, щелей, головок заклепок, карманов , зазоров между сопрягаемыми поверхностями и т. п. и отсутствие серийного оборудования Сильное запыление воздуха Низкая эффективность при наличии язвенной коррозии Быстрый износ и необходимость частой замены рабочих частей (проволоки щеток, молотков, абразиюв и др.) [c.46]

На скорость коррозионного процесса оказывает влияние характер обработки поверхности металла. Принято считать, что полировка является лучшим видом обработки, придающей поверхности более высокую коррозионную стойкость. Объясняется это тем, что к участкам металла, лежащим в углублениях, поступает кислорода меньше, чем к участкам металла, лежащим на самой поверхности. Поэтому аэрация оказывается неравномерной, в связи с чем может возникнуть концентрационный элемент. Царапины на металле, углубления в виде раковин являются участками, где обычно начинается коррозия. На фиг. 45 показано влияние характера обработки поверхности стали 50 (0,5% С) на скорость коррозии в 3%-ном растворе Нг504. [c.79]

В некоторых случаях при очень быстром движении коррозионной среды или при сильном ударном механическом действии ее на металлическую поверхность наблюдается усиленное разрушение не только защитных пленок, но н самого металла, называемое кавитационной эрозией. Такой вид разрушения металла наблюдается у лопаток гидравлических турбин, лопаете пропеллерных мешалок, труб, втулок дизелей, быстро-ходшчх насосов, морских гребных винтов и т. п. Разрушения, вызываемые кавитационной эрозией, характеризуются появлением в металле трещин, мелких углублений, переходящих в раковины, и даже выкрашиванием частиц металла. С увеличением а1-рессивности среды кавитадиоппая устойчивость конструкционных металлов и сплавов понижается. Кавитационная устойчивость металлов и сплавов в значительной степени зависит не только от природы металла, но н от конфигурации отдельных узлов машин и аппаратов, их конструктивных особенностей, распределения скоростей потока жидкостей и др. Известно также, что повышение твердости металлов повышает их кавитационную стойкость. Этим объясняется, что для борьбы с таким видом разрушения обыч)ю применяют легированные стали специальных марок (аустенитные, аустенито-мартенситные стали и др.), твердость которых повышают путем специальной термической обработки. [c.81]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...