Влияние Определение кремния

Эту точку зрения высказал С. М. Баранов, выдвинувший гипотезу о влиянии моноокиси кремния SiO на прокаливаемость 136, с. 5—14 82 171 172]. Сущность гипотезы состоит в следующем. В процессе выплавки и разливки стали, содержащей кремний, при определенных условиях образуется моноокись кремния, SiO, которая является поверхностно активной примесью, поглощаемой границами зерен и фаз. При определенных условиях (при нагреве) SiO может растворяться в твердом растворе, оказывая существенное влияние на его свойства. Моноокись кремния может оказывать сильное влияние на процессы кристаллизации (в жидком и твердом состояниях), способствуя образованию вытянутых пластинчатых кристаллов, что связано с ее способностью изменять механизм кристаллизации и форму растущих кристаллов. [c.89]

Главным отличием технического титана от чистого является более высокое содержание примесей, особенна кислорода и азота, сильно влияющих на механические свойства металла, а также железа и кремния. Кроме того, в техническом гитане может присутствовать примесь водорода, что также оказывает влияние на свойства металла. Определенное влияние имеет и содержание в техническом титане примеси углерода, если оно превосходит 0,1 Уо, т. е. минимальную концентрацию для образования свободного карбида. [c.362]

Для определения влияния других элементов, образующих трех-и четырехкомпонентные системы, было исследовано смачивание твердых молибдена и ниобия сплавами на основе алюминия с различным содержанием кремния, титана и хрома. Двойным дуговым переплавом было получено десять сплавов, данные химического анализа которых показали наличие 0—12,30% титана, 0,42— 9,46% кремния и 2,28—9,88% хрома. Температуры, при которых краевые углы смачивания расплавами молибдена и ниобия равны 45°, 15° и 0°, приведены в таблице. [c.57]

Влияние углерода и кремния на механические свойства серого чугуна обычно рассматривают совместно. В простейшем случае учитывают суммарное содержание углерода и кремния, более точным является способ определения углеродного эквивалента или степени эвтектичности. [c.83]

Когда нет необходимого оборудования или когда процесс вакуумного раскисления не подходит по каким-либо причинам, добавляют элементы, которые сами реагируют с кислородом, такие, как кремний, алюминий, титан, ниобий, ванадий или цирконий (марганец также действует как раскислитель). Эти металлы, особенно когда они присутствуют в избытке, оказывают значительное влияние на окончательные свойства стали. Наиболее часто используется в качестве раскислителя кремний, который присутствует в виде твердого раствора в феррите и оказывает заметное влияние на ударную вязкость при низкой температуре. Алюминий влияет на свойства стали по-разному. Он очищает зерна стали от кислорода и реагирует с азотом, увеличивая тем самым ударную вязкость углеродистых сталей, но, будучи добавлен в заметном количестве, способствует графитизации и ослаблению границ зерен, действуя тем самым на прочность и свариваемость. Окись алюминия, которая является продуктом реакции с кислородом, может оставаться в стали во, взвешенном состоянии, образуя неметаллические включения. Другими возможными раскислителями могут быть титан, цирконий, ниобий и ванадий, которые в одних случаях могут оказаться полезными, а в других— вредными, поэтому использование этих элементов ограничивается созданием определенных сортов сталей, где их влияние проявляется с положительной стороны. [c.51]

Уменьшение низкотемпературной пластичности носит название отпускной хрупкости. Наиболее часто она наблюдается у Сг, Ni, Мо" сталей, используемых для роторов турбин, и Мп, Мо сталей, используемых для корпуса легководных реакторов. Проявляется она в уменьшении ударной вязкости или увеличении температуры хрупкого перехода. Это связано с миграцией определенных элементов, которые занимают соседствующее положение в периодической системе, к границам зерен и проявляется в виде интер-кристаллитного излома. Миграция наблюдается для большинства легирующих элементов, включая углерод, кремний, никель и марганец, но не отмечена для молибдена. Примесные элементы при температуре отпуска находятся в твердом растворе и выделяются по границам зерен при температуре 500° С. Поэтому хрупкости можно избежать при быстром охлаждении стали с температуры отпуска, но это может привести для массивных изделий к появлению высоких, превышающих предел текучести, внутренних напряжений, действие которых может быть более отрицательным, чем сама отпускная хрупкость. Технология ступенчатого охлаждения от температуры отпуска при удачно выбранной температуре ступенек позволяет избежать отпускной хрупкости и в то же время не привести к появлению больших внутренних напряжений. Отпускная хрупкость может быть сведена к минимуму при снижении содержания примесей от 0,01 до 0,001% за счет тщательного выбора скрапа и шлака, а также при использовании очень чистого, например электролитического, железа. Дальнейшее улучшение может быть достигнуто в результате удаления кремния, т. е. при использовании вакуумного раскисления. Трудно расположить элементы в порядке усиления их влияния на отпускную хрупкость, так как некоторые из них используются редко или в таких малых количествах, что их влияние трудно учесть. Проведенные в последние годы исследования позволили получить стали для больших роторов, температура хрупкого перехода которых снижена со 100° до 0°С. [c.53]

Очень важно установить продолжительность стадии защитного окисления. К сожалению, до настоящего времени нет данных для температур ниже 550° С по кинетике окисления промышленной стали с 9% Сг и 1% Мо, хотя это представляет определенный практический интерес. Поэтому прибегают к экстраполяций от высоких температур, при которых стали подвергаются разрушающему окислению, или к изучению сплавов с меньшей стойкостью против окисления, например, не содержащих кремния железохромистых сплавов. Однако, следует проявлять большую осторожность при экстраполяции поведения материалов к действительной рабочей температуре. Необходимо также учитывать, что на результаты могут оказывать влияние такие параметры, как выпадение углерода на границе раздела. [c.144]

Рис. 11,3. Влияние кремния на логарифм времени достижения определенного привеса (Гю) для стали с 9% Сг и 1 % Мо

Кратко рассмотрев влияние примесных элементов на механические свойства титана, можно заключить, что собственно вредными примесями являются водород, кремний и, в определенной [c.47]

Характер и степень влияния примесей во многом определяются и химическим составом сплава. Добавление легирующего элемента может значительно сокра-ш,ать предел растворимости примесных элементов в а-фазе титана. Кроме того, легируюш,ие элементы, обладающие большей химической активностью, чем титан, могут образовывать с примесями прочное химическое соединение. И в том и в другом случае отмечается весьма существенное понижение пластичности и вязкости сплава. Примером различной чувствительности сплавов разной легированности к воздействию примесей может служить приведенное в табл. 19 изменение величины ударной вязкости сплавов Ti—6А1—1,5V и Ti—6А1—1,5V—5Zr в зависимости от содержания кремния. Влияние качества структуры полуфабриката, определяемой условиями его термопластической деформации и габаритами, было рассмотрено в предыдущих разделах. В соответствии с изложенным при выборе сплава по справочным данным необходимо учитывать, что приведенные значения механических свойств сплава относятся, как правило, лишь к определенному виду полуфабриката после вполне определенной термической обработки. При изготовлении полуфабриката другого типа и других размеров можно получить комплекс свойств, существенно отличающийся от справочных данных. [c.65]

В приведенных выше опытах по определению влияния перегрева модифицированные синтетические чугуны имели сравнительно невысокие прочностные свойства вследствие большей степени эвтектичности исходных сплавов. Условия проведения экспериментов не позволяли осуществить модифицирование при благоприятных для этого температурах. Некоторое исключение составляет чугун № И, который имел в исходном состоянии степень эвтектичности, равную 0,78, и содержание кремния 1,6 5%. Этот [c.139]

Не отрицая указанного механизма влияния ниобия на устойчивость аустенита, можно предполагать, что существует и другой. Вероятно, при определенных условиях (состав стали и особенно наличие в стали хрома и кремния) термодинамическая активность ниобия оказывается такой, что вызывает перераспределение хрома между карбидами и твердым раствором (ниобий способствует переходу хрома из карбидной фазы в твердый раствор). Не последнюю роль, по нашему мнению, в этом механизме играет кремний. Однако эти предположения нуждаются в экспериментальной проверке. [c.56]

Определенное влияние на технико-экономические показатели работы электропечи оказывает режим выпуска из нее кремния. [c.388]

Определение содержания углерода, марганца и кремния по результатам измерения т. а. д. с. [9.33]. Вклад в зависимость т, э. д. с. от температуры различных легирующих элементов отличается в разных температурных интервалах. Это позволяет, изменяя скорость изменения т. э. д. с., проводить химический анализ сталей. На рис. 9.42 приведена зависимость величины т. э. д. с. от температуры для стали Ст5. Предварительные эксперименты показывают, что скорость изменения т. э. д. с. ниже 60 °С зависит от содержания кремния, при 500 °С — только от содержания марганца. Влияние углерода на скорость изменения т. э. д. с. с температурой заметно только выше 600 °С. Построение графиков зависимости т. э. д. с. от температуры для сплавов с известным содержанием элементов позволяет построить градуировочные зависимости tg ф, tg (J, tg а от концентрации, используя которые можно определять содержание указанных элементов. Точность определения содержания кремния в стали составляет 0,018%, марганца 0,020% и углерода 0,012%. Продолжительность анализа одного образца 3 мин. [c.90]

По исследованию влияния раздельного и комплексного легирования хромом, кремнием, алюминием, медью, кобальтом, ванадием и молибденом на механические свойства железомарганцевых сплавов большой фундаментальностью отличаются работы А. А. Баранова и И. Ф. Ткаченко [77, 78, 145, 146]. Ими установлены качественные и количественные зависимости между содержанием легирующих элементов, фазовым составом, его стабильностью при деформации и механическими свойствами. Еще раз подтверждена решающая роль фазового состава в обеспечении определенного уровня механических свойств. [c.106]

Детальные и многочисленные исследования позволяют сделать вывод, что большинство элементов не оказывает существенного влияния на коррозионное растрескивание латуни или оказывает незначительное влияние изучив влияние добавок 36 элементов на коррозионное растрескивание латуни Л70, Вильсон и соавторы [6] пришли к выводу, что добавление кремния (около 1,5%) незначительно увеличивает сопротивление латуни коррозионному растрескиванию в аммиачной среде. Такое же влияние при определенных условиях имеют добавки фосфора, [c.95]

Высокие режущие свойства и производительность труда можно обеспечить, работая хорошо заточенным инструментом с определенными геометрическими параметрами, точными размерами, высоким качеством поверхностей режущей части. Большое влияние на качество заточки оказывает выбор шлифовального круга. Шлифовальный круг и режим заточки должны быть выбраны так, чтобы на затачиваемом инструменте в процессе заточки не создавались чрезмерные местные нагревы, которые снижают режущую способность инструмента. На инструментах из углеродистых и быстрорежущих сталей местный нагрев приводит к изменению микроструктуры пограничных слоев, снижению твердости на отдельных участках, заметных по цветам побежалости. На инструментах с пластинками из твердого сплава местный нагрев создает повышенные внутренние напряжения, что приводит к образованию трещин и повышенной склонности к выкрашиванию режущих кромок. Шлифовальные круги для заточки инструмента характеризуются материалом абразивных зерен, зернистостью, веществом связки, твердостью, структурой, формой и размерами. При заточке инструментов из быстрорежущей стали в качестве абразивного материала используется электрокорунд, а для твердосплавных инструментов — карбид кремния зеленый. Для изготовления шлифовальных кругов абразивные материалы применяются в виде зерен. Размеры зерен характеризуются зернистостью. Номер зернистости определяется размерами сторон ячеек контрольных сит. Величина зерна оказывает большое влияние на чистоту поверхности и производительность заточки. Черновая заточка инструмента производится кругами с но- [c.212]

Напряжения, возникающие в силицидных слоях с изменением температуры, вызывают появление в них трещин при определенных температурах. Были проведены сравнительные исследования по определению напряжений в слоях, подвергнутых вакуумному силицированию при 1250° С в порошке кремния и при 1500° С в парах кремния, показавшие малое отличие в поведении силицидных слоев при одинаковых режимах теплосмен. На основании испытаний был сделан вывод о незначительном влиянии температуры получения силицидных слоев на температуру начала их растрескивания при термоциклировании. [c.235]

Модифицирование силицидных покрытий различными элементами проводят с целью повышения их термостойкости, увеличения окалиностойкости в области чумы , улучшения способности к самозалечиванию, снижения диффузионной подвижности кремния и скорости рассасывания высших силицидов в низшие. В настоящее время отсутствуют достаточно определенные теоретические представления, позволяющие уверенно выбрать оптимальные модифицирующие элементы, и разработка комплексных силицидных покрытий носит в основном эмпирический характер. Наиболее полно исследованы свойства комплексных силицидных покрытий и их влияние на механические свойства материала основы для ниобиевых сплавов, в меньшей степени для сплавов тантала, молибдена и вольфрама. [c.301]

Элементы второй группы (хром, кремний, молибден, ванадий, вольфрам, титан и алюминий) уменьшают устойчивость аустенита и повышают устойчивость феррита. Они снижают критическую точку Л4 и повышают А3. Тем самым они способствуют сокращению аустенитной области. Влияние этих элементов на полиморфные превращения характеризует диаграмма состояния, представленная на рис. 88, б. По оси абсцисс на диаграмме состояния показано содержание элемента, повышающего устойчивость феррита (возрастает слева направо). Если содержание этих элементов в стали превышает определенный процент, то сталь от комнатных температур до линии солидуса будет иметь структуру феррита. Такая сталь называется ферритной. [c.157]

В технических условиях на углеродистую сталь оговаривается содержание пяти основных элементов углерода, марганца, кремния, фосфора и серы. В большинстве стандартов на углеродистую сталь, кроме того, оговорено предельно допустимое содержание никеля и хрома, которые попадают в сталь из стального скрапа при ее выплавке. В углеродистой стали присутствие хрома и никеля нежелательно. Углеродистая сталь должна обладать определенными механическими и технологическими свойствами, которые под влиянием этих элементов могут быть изменены в нежелательном направлении. Так, например, повышенное содержание никеля и хрома в углеродистой стали снижает ее очень важное технологическое свойство — штампуемость в холодном состоянии. [c.245]

Практически технические сплавы железа с углеродом совершенно чистыми получить невозможно. Они обыкновенно содержат в себе различные примеси марганец (Мп) —от 0,5 до 4,5% кремний (81) —от 0,4 до 1,5% фосфор (Р) —от 0,1 до 0,8% и серу (5) —от 0,02 до 0,08%. Эти примеси оказывают на качество чугуна и стали определенное влияние. [c.443]

В области теории и практики доменного и сталелитейного производства, а также коксохимии долго и успешно работал акад. Николай Прокопьевич Чижевский (1873—1952). Его творческие усилия были направлены на создание новых конструкций печей для производства кокса, на расширение сырьевой базы коксохимической иромышленности. Ученый предложил коксовать каменные угли с добавкой железной руды и колошниковой пыли. Так был впервые получен железококс — новый вид сырья для доменной плавки. И. П. Чижевский исследовал влияние азота, кремния и марганца на свойства стали, предложил эффективные методы определения содержания газов в металле, одним из первых занялся весьма перспективной проблемой использования вакуума в процессах выплавки металла. [c.216]

Выше уже говорилось, что при определенном содержании феррита в аустенитных сталях они становятся более стойкими к коррозионному растрескиванию. Х.Х. Улиг [111,134] отмечает, что аустенитные нержавеющие стали, близкие по своему химическому составу, существенным образом отличаются друг от друга по стойкости к коррозионному растрескиванию вследствие различия в структуре. Так, слабо магнитные и магнитные стали 18-8 не разрушались в процессе 200-часовых испытаний, в то время как немагнитные образцы разрушились за несколько часов. Именно с этой точки зрения следует рассмотреть влияние легирования кремнием на стойкость сталей к коррозионному растрескиванию. Е. Е. Денхард [111,101] указывает, что стойкость к коррозионному растрескиванию у стали 18-12, легированной 4% кремния, улучшается. Сталь 18-8, легированная 2% кремния, немагнитна и разрушается за 15 час. Та же сталь, легированная 1,1—2,7% кремния, слабо магнитна, т. е., очевидно, содержит а-фазу в количестве 5—10%, и не разрушалась по прошествии 250 час испытаний [111,134]. Высокая стойкость к коррозионному растрескиванию стали 18-8С небольшой концентрацией С (менее 0,002—0,004%) и азота (менее0,002—0,004%) [111,134] объясняется тем, что уменьшение содержания этих аустенитообразующих элементов делает сталь двухфазной — с содержанием а-фазы до 10—15% [И 1,123]. С другой стороны, сталь 19-20 с концентрацией менее 0,01% азота и углерода полностью аустенитна и достаточно стойка против коррозионного растрескивания. Та же сталь, но с концентрацией 0,2% углерода, тоже стойка к растрескиванию, но увеличение азота до 0,05% приводит к появлению трещин. Полагают, что в данном случае концентраторами напряжений были нитриды [111,142]. Сталь 18-8, закаленная при температуре 196° С, двухфазна и стойка к растрескиванию, в то время как без этой обработки она разрушалась за 6 час. Увеличение хрома в стали с 8 до 25% при концентрации 20% никеля делает сталь значительно более склонной к коррозионному растрескиванию вследствие уменьшения стабильности аустенита [111,134]. Учитывая изложенное выше, влияние легирующих элементов на коррозионное растрескивание нержавеющей стали [c.165]

Третий из механизмов МКК не связан с выделением фаз и деист вует как образование сегрегации примесных элементов в приграничных зонах На рис 160 показано влияние фосфора кремния и бора на склон яость к МКК аустенитнои стали 12Х18Н10Т в закаленном состоянии Несмотря на отсутствие карбидных реакций сталь склонна к МКК после достижения определенной величины содержания примесей Содержания примесеи в технических сплавах соответствует заштрихованной области концентрации Сообщить закаленным сталям склонность к МКК могут и другие примеси [c.268]

Хазанова Т. П. и Васин Ю. П. [8] провели опыты по количественному определению влияния содержания кремния, скорости охлаждения слитков н возникающей при этом ликвации на стойкость ферросилиция. Они установ.нли, что кремний ликаирует в верхнюю часть слитка, алюминий — в шижнюю. В распределении фосфора кальция по высоте слитка не удалось установить какой-либо закономерности. [c.26]

При распаде аустенита в условиях малых степеней переохлаждения возможно образование графита, а также феррито-гра-фитной смеси. Принципиально эти процессы могут развиваться и при протекании превращений в стали, однако тогда на них не обращают особото внимания, поскольку они протекают сравнительно медленно и наблюдаются очень редко. Для чугунов эти процессы имеют практическое значение, так как под влиянием определенных элементов (кремния, никеля и т. п.) и готовых зародышей образование графита и феррито-гра-фитной смеси ускоряется и одновременно интенсифицируется превращение в эвтектоидном интервале температур. При этом могут образоваться весьма своеобразные структуры и, в частности, участки свободного феррита, которые возникают несмотря на то, что средний состав аустенита, как правило, заэвтектоидный. Образованию феррита способствует увеличение содержания кремния в чугуне, так как при этом состав аустенита изменяется в сторону понижения содержания углерода. [c.623]

В сложных системах многие из приготовленных сплавов относятся к гомогенной или двухфазной области, и их составы, таким образом, не б1удут критическими, т. е. не будут пригодными для определения границ фаз. Такие сплавы нет необходимости анализировать, но их всегда следует приготовлять в достаточном количестве и исследовать, чтобы убедиться в отсутствии промежуточных фаз. Затем внимание должно быть сосредоточено на оставшихся сплавах, пригодных для определения границ фаз. Определенное количество этих сплавов должно быть проанализировано (необходимо убедиться, что в процессе отжига не нарушился их состав). Это особенно важно при работе со сплавами из переходных элементов, так как при высоких температурах большинство из них легко загрязняется азотом, кислородом, кремнием или углеродом, следы которых могут оказать заметное влияние на структуру сплйва. Ес-ли установлено, что отжиг не привел к загрязнению, можно в большинстве оставшихся бинарных сплавов проверять содержание только одного металла, а содержание другого получать по разности однако даже в самых благоприятных случаях по крайней мере один сплав из десяти должен быть проанализирован полностью. [c.247]

Судя по литературным данным [80], на окисление никелевых и кобальтовых сплавов тугоплавкие элементы оказывают влияние трех видов. Влияние одного из них благотворно, поскольку тугоплавкие элементы можно рассматривать как ловушки (геттеры) для кислорода, способствующие образованию защитных слоев из Al Oj и r Oj. Влияние двух других видов — вредное. Во-первых, тугоплавкие элементы уменьшают диффузионную активность алюминия, хрома и кремния, а это противодействует формированию защитного слоя. Во-вторых, оксиды тугоплавких металлов обычно незащитны (т.е. отличаются низкой температурой плавления, высокой упругостью паров, высоким коэффициентом диффузии и другими неблагоприятными характеристиками), и поэтому они нежелательны в качестве компонентов для наружной окалины. Следовательно, вредное влияние тугоплавких элементов оказывается более весомым, чем их благотворное влияние, так что для повьш1ения противоокислительной стойкости их обычно в суперсплавы не вводят. Но поскольку тугоплавкие элементы не равнозначны, то некоторые из них использовать предпочтительнее, чем другие. Представляется, например, что тантал, не вызывает столь вредных последствий, как вольфрам или молибден, поэтому он один из тех тугоплавких элементов, которые следует предпочесть. Вольфрам, молибден и ванадий ведут себя примерно одинаково, но вольфрам определенно сильнее снижает. скорости обменной диффузии, чем остальные элементы, и, следовательно, более, чем другие способен к неблагоприятному влиянию в отношении избирательного окисления. Оксиды ниобия не являются защитными, поэтому его присутствие в составе окалины нежелательно. Рений применяли в суперсплавах в ограниченных масштабах его влияние, по-видимому, аналогично влиянию ниобия. Гафний и цирконий часто вводят в суперсплавы в небольших количествах, они значительно улучшают прочность связи окалины с основным сплавом. [c.32]

Марганец увеличивает склонность чугуна к отбеливанию, т. е. к сохранению цементита, а следовательно-, и увеличивает твердость чугуна, хотя первые его добавки связывают серу в химическое соединение MnS и, парализуя ее отбеливающее влияние, способствуют графитизации чугуна. С углеродом марганец образует карбид Mhj . в сталях и чугунах он частично растворяется в цементите и увел 1чивает его устойчивость. Одновременно марганец растворяется и в феррите. Если содержание марганца в чугуне повышается сверх определенного количества (0,4—0,6%), то для обеспечения нормальных условий графитизации требуется одновременно увеличить и содержание кремния. [c.146]

Однако не следует забывать, что структурная диаграмма Шеффлера имеет статический характер — она не может учесть влияния на микроструктуру шва таких важных факторов, как режимы сварки, и особенно скорости сварки, сечения шва и т. д. Диаграмма не учитывает изменений растворимости отдельных элементов, вовсе не учитывает возможности образования эвтектических со-ставляюш,их в сварном шве при повышенном содержании углерода, кремния, ниобия, бора. Например, судя по диаграмме, повышение содержания углерода в шве, увеличивая эквивалентную концентрацию никеля, должно лишь сместить точку, характеризующую структуру шва, в область стабильного аустенита. Тем не менее, структурная диаграмма Шеффлера дает, несомненно, возможность качественной оценки микроструктуры сварного шва. При определении количества ферритной составляющей ею следует пользоваться с осторожностью. [c.117]

Добавление к некомплексообразующему нитратному электролиту поверхностно-активных органических веществ (р-нафтола и бензтриазола) увеличивает Е р сплава Agl5Au соответственно на 0,1 и 0,2 В. Закалка данного сплава несколько повыщает, а микролегирование титаном, никелем, кремнием и хромом (0,5 ат.%) — снижает критический потенциал, хотя наблюдаемые изменения невелики и составляют всего - 0,020—0,060 В. Определенное влияние на [c.167]

Удалось установить [74] определенную связь между составом пленки и ее защитными свойствами. Указанные выше стали подвергали коррозионным испытаниям в 10%-ном растворе РеВгд при 25° С в течение 150 час. Соответствующие данные о составе пассивных пленок после испытаний и скорости коррозии приведены на рис. 25. Можно отметить интересные изменения в составе иленки примерно 25% Si в пассивной пленке в процессе коррозионных испытаний заменяются Мо. В результате создается поверхность, обладающая высокими защитными свойствами. Наибольшее повышение содержания кремния в нленке и наибольшая скорость обогащения пленок молибденом в процессе коррозии наблюдаются у сплавов, содержащих 1—2% Si, и это количество кремния будет самым эффективным. Дальнейшее повышение содержания Si оказывает значительно меньшее влияние на улучшение коррозионной стойкости сплава, что подтверждается коррозионными данными. Состав пленки для сплава с 2% Si после [c.40]

При газофазном силицировании тугоплавких металлов скорость процесса по сравнению с парофазным методом возрастает, о процесс сохраняет диффузионный контроль [92, 93, 97, 98]. Роль переносчика кремния могут выполнять гало-гениды щелоч1ных металлов и аммония, НС1, галогены. Следует отметить более широкие возможности этого способа по сравнению с парофазным, так как с его помощью возможно осаждение на определенный металл широкого класса соединений — силицидов, карбидов, боридов и т. д. Практическое использование этого метода значительно определило его теоретическое исследование, поскольку химизм его чрезвычайно сложен, особенно в случае нанесения комплексных покрытий. В упоминавшейся выше работе [93] изучался процесс нанесения силицидных покрытий на молибденовый сплав с использованием в качестве переносчика кремния паров йода. Были обнаружены две температурные области, резко различающиеся но кинетике процесса и характеру образующихся покрытий. При температурах ниже 900° С скорость роста слоя MoSi2 подчиняется линейному закону, а при температурах выше 950° С — параболическому, причем по абсолютной величине скорость роста в низкотемпературной области превосходит таковую в высокотемпературной. До 900° С образующийся MoSi2 имеет гексагональную решетку, а образующийся выше 950° С — тетрагональную. Авторы [93] считают, что примеси, имеющиеся в сплаве (Ti, Zr, С), оказывают большое влияние на характеристики процесса формирования и структуру по- [c.238]

Полученная зз1Висимость Ов—Цп) (рис. 4-16) показывает, что увеличение числа циклов при ВТЦО сплава САС-1-50 до определенного значения (20—25) повышает предел прочности материала [19]. Дальнейшее возрастание числа циклов не приводит к повышению прочности, а при большем числе циклов (свыше 25) предел прочности даже несколько снижается. Изучение влияния числа циклов при обработке, включающей ВТЦО, тепловое циклическое воздействие и старение на прочность сплава САС-1-50, показало, что характер кривой не меняется, отличие состоит в более резком падении прочности после 20 циклов. Известно [103], что нагревом алюмИниево-кремниевых сплавов до температуры, близкой к эвтектической, и быстрым охлаждением можно получить пересыщенный твердый раствор кремния в алюминии, который при последующем старении распадается с выделением дисперсных частиц кремниевой фазы. Однако упрочняющий эффект, связанный с указанной обработкой, крайне мал и не имеет практического значения. В связи с этим сплав САС-1-50, легированный не растворимым в алюминии никелем и малорастворимым кремнием, упрочняется фактически за счет увеличения плотности дисло- [c.159]

Иллюстрируемое на рис. 106 и 107 влияние добавок хрома, марганца и алюминия подтверждается результатами определения долговечности проволочек при 1050° С, проведенного Гес-сенбрухом и Роном [658]. Добавки железа влияют подобно добавкам марганца и хрома, понижая солротивление никеля окислению. Надо отметить, что совокупные добавки кремния с мар-ганцем, как показывают результаты этих испытаний по определению долговечности проволочек, способны повысить сопротивление никеля окислению. Никелевый сплав, содержавший 3,5% Si и 1% Мп, оказался вдвое долговечнее никелевой проволочки. [c.340]

Остин [506] определял изменение веса кобальтникелевых сплавов с 2,5% Т1 и от 8% до 16% Рес добавкой разных количеств хрома, алюминия, молибдена, вольфрама, ванадия или кремния (по методу измерения убыли веса образцов весовым методом за 400 ч в ходе окисления при 800—1100° С в атмосфере воздуха, уделяя особое внимание сцеплению окаляны с основой. Лучшими оказались сплавы, содержавшие хром, особенно два сплава следующего состава 1) 46% N1, 25% Со, 7.5% Ре, 2,5% Т1. 20% Сг, 2,5% А1 2) 23% N1, 47% Со, 7,5% Ре, 2,5% Т1 и 2,5% А1. Какого-либо определенного вывода о влиянии одного кобальта из результатов этих измерений сделать нельзя. При более ВЫС01КИХ температурах все сплавы, содержавшие вольфрам, равно как и сплавы, близкие по составу к сплаву конал (73% N1, 17% Со, 7,5% Ре и 2,5% Т1), покрывались чешуйчатой окалиной, которая легко отделялась от основы. Присадка ферротитана в большом количестве сопровождалась образованием окалины, которая отслаивалась при охлаждении и хранении образцов. На сплавах с содержанием 2% V окалина оплавлялась. [c.343]

Нужно сказать, что эти упрощенные модели обеспечивают достаточно разумное согласие с экспериментальными данными лишь для таких керамических материалов, как карбид кремния, реакция которых на ударную нагрузку близка к упругопластической. Согласие становится много хуже в случае, например, карбида бора, ударное сжатие которого явно сопровождается дроблением и дила-тансионными эффектами. Требуются дальнейшие усилия для создания действительно работоспособной модели, которая должна включать упрочнение хрупкого материала при его пластической деформации под давлением, разупрочнение в результате растрескивания, дилатансионные эффекты, критерии трещинообразования и дилатансии, эффект Баушингера и влияние скорости деформирования. Модель должна бьггь совместима с программными комплексами численного моделирования динамических процессов и допускать возможность определения ее материальных параметров на основе ограниченного набора экспериментальных данных. [c.145]

Влияние алюминия, ванадия, титана, ниобия, хрома, молибдена, бора, фосфора на деформЬционное старение, контролируемое по изменению напряжения текучести при температурах старения 20—250° С, исследовано в ряде работ [41, с. 9 134 135 171 175 176 177, с. 209 178—183]. Было установлено, что нитридообразователи алюминий, кремний, бор — при соответствующих их добавках могут существенно снизить склонность к старению при 100° С и ниже. Неоднократно было замечено, что совместное действие алюминия и кремния эффективнее, чем, например, одного алюминия [178], что связывают с более полным выделением азота в виде изоморфных нитридов алюминия и кремния в первом случае. Для получения действительно нестареющей в определенных условиях стали в случае введения алюминия и кремния необходима соответствующая термическая обработка, которая обеспечивает медленное охлаждение или выдержку в интервале, в котором происходит наиболее полное выделение нитридов. Такая термическая обработка особенно важна при высоких температурах аустенизации, когда [c.96]

Влияние железа. Как показано в работе [5], при добавках железа в пределах до 0,3—0,4% наблюдается определенный эффект упрочнения сплава АК6, который в значительной степени усиливается в присутствии марганца. При избыточном содержании кремния железо в первую очередь образует интерметаллические соединения с кремнием, а также с марганцем типа А151 Ре и A15iMn [21], кристаллизующиеся в виде мелких частиц. [c.78]

Это одно из важнейших специфических для чугуна воздействий, определяющих структуру отлпвок. Такие элементы, как кремний, алюминий и никель способствуют кристаллизации чу1 уна серым. Хром, марганец, сера и некоторые другие элементы затрудняют выделение графита из расплава и способствуют кристаллизации чугуна белым. Оценивают влияние разных элементов обычно путем определения отбеливаемосги чугуна. Из-за более быстрого охлаждения наружного слоя расплава отливка отбеливается поверхностная зона приобретает структуру белого чугуна, а внутренняя — серого. Между ними располагается переходная зона с половинчатой структурой. Отбеливаемость обычно характеризуют толщиной зоны полного (чистого) отбела и переходной зоны (рис. 49). [c.96]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...