Влияние Определение азота

В гл. Ill описана влияние высокотемпературной газовой нитроцементации на механические свойства и износостойкость сталей. Но при этих исследованиях азот вводился при температурах нитроцементации в пределах 860—950° непосредственно из аммиака, подача которого регулируется, а вот какое количество азота диффундирует в поверхностные слои сталей и какое оно оказывает влияние на износостойкость и служит предметом настоящих испытаний. Что касается количественного определения азота в диффузионном слое, то этот вопрос будет подробно разобран в следующем разделе этой главы. [c.85]

Высокая стойкость циркония в деаэрированной горячей воде и паре представляет особую ценность при использовании в ядер-ной энергетике. Металл или его сплавы, как правило, заметно не разрушаются в течение длительного времени при температурах ниже 425 °С. Характерно, что скорость коррозии невелика в некоторый начальный период. Однако после определенной продолжительности контакта (от минут до нескольких лет — в зависимости от температуры) скорость коррозии резко возрастает. Как отмечают, это явление наблюдается на чистом и содержащем примеси цирконии после того, как потери металла достигают 3,5— 5,0 г/м . Аналогичное повторное ускорение окисления может происходить при еще больших потерях металла [55]. Если цирконий содержит примеси азота (>0,005 %) или углерода (>0,04 % то эти процессы протекают при более низких температурах [56 Негативное влияние азота ослабляют, легируя металл 1,5—2,5 % олова и уменьшая содержание железа, никеля и хрома. Такие сплавы называют циркалоями (см. выше). [c.380]

Как правило, с применением автоклавов изготовляют отливки из сплавов на основе алюминия, магния, меди и титана. Но известны работы [58] по изучению влияния газового давления в пределах О— 8 МН/м на структуру и механические свойства стали 40. Давление на зеркало жидкой стали в закрытой изложнице производилось азотом из баллона через газоотводящую трубку, снабженную прямым и обратным клапанами и манометром для определения рабочего давления газа. [c.64]

Главным отличием технического титана от чистого является более высокое содержание примесей, особенна кислорода и азота, сильно влияющих на механические свойства металла, а также железа и кремния. Кроме того, в техническом гитане может присутствовать примесь водорода, что также оказывает влияние на свойства металла. Определенное влияние имеет и содержание в техническом титане примеси углерода, если оно превосходит 0,1 Уо, т. е. минимальную концентрацию для образования свободного карбида. [c.362]

При исследовании биоповреждений металлоконструкций имеются определенные методологические трудности. Во-первых, био-повреждения материалов микроорганизмами носят специфический характер. В отличие от других видов повреждений в них непосредственно участвуют живые организмы, т. е. приходится иметь дело с биологическими объектами и процессами. Исследования осложняются из-за видового многообразия микроорганизмов и взаимного влияния их друг на друга как положительного, так и отрицательного (симбиоз, комменсализм, конкуренция, антагонизм и т. п.), а также вследствие сложных процессов, протекающих внутри самого микроорганизма (метаболизм, анаболизм, катаболизм). Кроме того, нестабильность некоторых полимерных материалов и влияние их на микроорганизмы еще более усложняет проблему. Материалы конструкций техники и сооружений, а также условия эксплуатации последних, в особенности температурные факторы, влияют на развитие микроорганизмов и вызывают их эволюцию. Выявлено, что отдельные полимеры ЛКП и некоторые вещества (амины, кетоны, окислы азота и пр.), а также пониженная температура (-Ь4...-Ьб °С), искусственная аэрация и другие факторы определяют видовой состав (отбор) и адаптацию наиболее жизнеспособных микроорганизмов. В процессе отбора и адаптации повыщается их агрессивность в отношении материалов, на которых они образуют колонии. [c.47]

Следует отметить, что нами рассматриваются свойства лабораторно чистой четырехокиси азота. В условиях работы энергетических установок в теплоносителе неизбежно присутствие примесей воды, азотной и азотистой кислот и других соединений, которые могут оказывать определенное влияние на теплообмен, особенно при фазовых превращениях (кипении). [c.12]

Все элементы, растворяющиеся в железе, изменяют устойчивость феррита и аустенита. По характеру влияния на полиморфные превращения все элементы могут быть разделены на две группы. Элементы первой группы никель, марганец, медь, азот — расширяют область устойчивого состояния аустенита. При содержании этих легирующих элементов выше определенного количества сталь в интервале от комнатной температуры до перехода в жидкое состояние имеет структуры легированного аустенита. Такая сталь называется аустенитной. [c.49]

Когда нет необходимого оборудования или когда процесс вакуумного раскисления не подходит по каким-либо причинам, добавляют элементы, которые сами реагируют с кислородом, такие, как кремний, алюминий, титан, ниобий, ванадий или цирконий (марганец также действует как раскислитель). Эти металлы, особенно когда они присутствуют в избытке, оказывают значительное влияние на окончательные свойства стали. Наиболее часто используется в качестве раскислителя кремний, который присутствует в виде твердого раствора в феррите и оказывает заметное влияние на ударную вязкость при низкой температуре. Алюминий влияет на свойства стали по-разному. Он очищает зерна стали от кислорода и реагирует с азотом, увеличивая тем самым ударную вязкость углеродистых сталей, но, будучи добавлен в заметном количестве, способствует графитизации и ослаблению границ зерен, действуя тем самым на прочность и свариваемость. Окись алюминия, которая является продуктом реакции с кислородом, может оставаться в стали во, взвешенном состоянии, образуя неметаллические включения. Другими возможными раскислителями могут быть титан, цирконий, ниобий и ванадий, которые в одних случаях могут оказаться полезными, а в других— вредными, поэтому использование этих элементов ограничивается созданием определенных сортов сталей, где их влияние проявляется с положительной стороны. [c.51]

Еще один легирующий элемент—азот — попадает в сталь из атмосферы. Хотя азот обычно присутствует в значительно меньшем количестве, чем углерод, действие их подобно. Азот оказывает более сильное влияние на стабилизацию аустенита и упрочнение, и определенное количество его может серьезно влиять на пластичность при низкой температуре из-за выпадения нитридов при нагреве до 200° С после холодной деформации. Это явление известно как деформационное старение. Когда азот вызывает какие-либо нежелательные эффекты, его можно связать добавками ванадия, который образует с ним нитриды. Если добавки азота улучшают важные для нас свойства, содержание его может быть увеличено. Азот можно вводить при плавлении под давлением. Кроме того, азотом можно насытить поверхностные слои стали, содержащие алюминий, в процессе азотирования в атмосфере, обогащенной азотом, такой, как атмосфера диссоциированного аммиака. Кроме того, вместе с углеродом, азот может насыщать сталь при нагреве в расплавленных цианистых солях. Эти два наиболее распространенных метода создают твердый, но тонкий поверхностный слой. Азот содержится в сталях, изготовленных с применением кислородного дутья, в небольшом количестве и может быть почти полностью удален вакуумной обработкой. [c.51]

При экспериментальном изучении влияний условий плавки синтетического чугуна на содержание газов металл для анализа отбирали в стальной кокиль с охлаждением водой, в результате чего получали отбеленные цилиндрические образцы диаметром 7 лш и длиной около 100 мм. Из средней части образцов вырезали темплеты для определения процентного содержания азота, кислорода и водорода методом вакуум-плавления при рабочей температуре экстракции газов, равной 1600—1650° С. [c.99]

Все элементы, растворяющиеся в железе, изменяют устойчивость феррита и аустенита. По характеру влияния на полиморфные превращения все элементы могут быть разделены на две группы. Элементы первой группы расширяют область устойчивого состояния аустенита. Они способствуют повышению критической точки Л4 и снижению точки A3. К этой группе относятся никель, марганец, медь, кобальт и азот. На рис. 82, а показана условная диаграмма состояния железа и одного из элементов первой группы. Левая ордината на диаграмме соответствует чистому железу. Содержание элемента, расширяющего область устойчивого аустенита, возрастает слева направо. По диаграмме состояния видно, что при содержании легирующего элемента свыше определенного процента сталь от комнатных температур до линии солидуса имеет структуру аустенита. Такая сталь называется аустенитной. Для придания аустенитной структуры сталь обычно легируют никелем или марганцем. [c.160]

На внутреннее трение сильное влияние оказывают примесные атомы, особенно внедрённые. В а-железе, содержащем примеси углерода или азота, обнаружен релаксационный пик при частоте гц вблизи комнатной температуры (рис. 21). Согласно Сноску, пик связан с диффузионным перемещением атомов примеси в те междоузлия, искажения которых более всего соответствуют общей деформации решетки под влиянием внешнего напряжения. Энергия активации изменения частоты релаксационного пика с температурой составляет около 1,6-10- дж (1 эв), что близко к энергии активации диффузии атомов углерода и азота в а-железе. Высота пика затухания пропорциональна концентрации растворенных примесей и, следовательно, может быть использована для определения растворимости в твердом растворе. Выделение из раствора примесных атомов можно оценить по уменьшению высоты пика в зависимости от времени и температуры. [c.69]

Рассмотрим более подробно влияние этих факторов, на подавление окислов азота. Так как сжигаемые газообразные продукты газификации или пиролиза не содержат связанного азота, то образование окиси азота в топке парогенератора происходит лишь за счет окисления азота воздуха. Для определения концентрации окиси азота, образующейся в процессе горения, воспользуемся методом разложения экспоненты, согласно которому концентрация N0 определяется формулой [c.82]

Благодаря той легкости, с которой протекают структурные изменения в очищенном зонной плавкой алюминии, даже холодная деформация его должна выполняться при достаточно низкой температуре. В связи с этим были проведены эксперименты по определению влияния условий холодной обработки на рекристаллизацию. Установлено, что снижение температуры деформации вызывает снижение температуры начала рекристаллизации образец алюминий рекристаллизовался при —38° С после холодной прокатки при —18° С, тогда как после такой же деформации прокаткой в жидком азоте рекристаллизация в образце проходила при —52° С [34]. Это означает, что при одной и той же степени деформации количество дефектов решетки в металле после прокатки в жидком азоте оказывается больше. Измерения электросопротивления прямо подтвердили влияние температуры холодной деформации на фиг. 6 показаны результаты измерений, выполненных непосредственно после прокатки и во время последующего отжига при —79° С. Исследованные образцы алюминия были прокатаны с обжатием 97% в различных температурных условиях. [c.454]

Рассмотрим теперь влияние кислородсодержащих анионов на динамику растворения углеродистой стали. Выше было показано, что способность стабилизировать пассивную пленку, снижать ее дефектность у сульфат-ионов в кислом растворе выражена довольно слабо. Для определения влияния других анионов в 0,5 М раствор серной кислоты после 2-часовой выдержки электрода быстро вводили дополнительное количество раствора изучаемого электролита в серной кислоте. Раствор все время интенсивно перемешивался током очищенного азота. [c.74]

Точное определение влияния адсорбции на изменение равновесия можно провести путем измерения теплот адсорбции на различных гранях кристалла. Однако провести эти измерения очень трудно, так как различия в теп-лотах адсорбции весьма незначительны. Например, при адсорбции азота на меди теплота адсорбции на грани (100) равна 3,5 ккал/моль, на грани (110)—3,9 ккал/моль и на грани (111) 3,1 ккал/моль. [c.382]

В настоящей работе приведены результаты исследования сверхпроводимости отожженного и дегазированного ниобия и сообщается о влиянии атомов, главным образом кислорода и азота, входящих в растворы внедрения. Исследование включает определение критической температуры Гк, характеристик электросопротивления в магнитных полях в критическом интервале для проволочных образцов, магнитных свойств и критического [c.99]

Определение влияния азота на плотность и ударную вязкость металла шва. Экспериментально показано, что ускоренное исследование сварочных процессов возможно не только при плавном изменении состава основного или присадочного материала, но и при непрерывном изменении в процессе сварки одного шва тех- [c.56]

Для определения минимальной концентрации азота в за- д щитном газе, вызывающей об- смо дж/м разование пор в металле шва, выполняемого на стали ЗОХГСА аргонодуговой сваркой, и оценки влияния азота на ударную вязкость металла были выполнены два шва 1, 2 (рис. 56, а) из металла ПС с плавным изменением содержания азота в защитном газе. Результаты исследований этих швов приведены на рис. 56, б. Для получения таких же данных при обычных способах исследования необходимо было бы сварить при различных содержаниях азота в защитном газе и исследовать не менее 14 швов постоянного состава. [c.57]

В работе [14, с. 225] было показано, что сама по себе ионизация газа в реакционном пространстве не ускоряет диффузии азота в металл. Основное влияние оказывает напряжение электростатического поля тлеющего разряда, которое дает возможность разогнать ионы азота до скорости, позволяющей им проходить несколько атомных слоев кристаллической решетки, не задерживаясь из-за соударений с ее ионами. Следовательно, при азотировании в тлеющем разряде одновременно происходят процессы образования зоны твердого раствора (за счет ионов высокой энергии) и процесс адсорбции с последующей диффузией (за счет ионов меньшей энергии). При обычном азотировании оба процесса адсорбции и диффузии протекают дифференцированно во времени, причем глубокое (на несколько атомных слоев) проникновение атомов и ионов азота практически исключено. Необходимо также отметить, что при насыщении в тлеющем разряде часть ионов диффундирующего элемента испытывает упругое соударение с атомами кристаллической решетки насыщаемого металла. Возникающий ири этом локальный перегрев до температур порядка нескольких десятков тысяч градусов способствует ускорению миграции ионов диффундирующего элемента в глубь металла. Определенную роль играет и очистка поверхности металла в результате катодного распыления. [c.108]

Рис. 7. Влияние содержания азота на температуру перехода, определенную при изгибе для электролитического хрома, очищенного восстановле-нпем водородом. Содержание примесей О.ПОЗ% Oj 0,007% S 0,005%С.

Очень важным обстоятельством является малая толщина прослойки, загрязненной примесями она составляет всего несколько атомных слоев. Это позволяет при очень малом общем содержании примесей (несколько частей на 1 млн.) получать высокие межкристаллитные концентрации (до нескольких процентов и более). Концентрация примесей по границам зерен может в тысячи раз превышать общую, поэтому даже 0,001% примеси может оказать влияние на механические свойства. Важно ие общее содержание примесей, а наличие и количество определенных примесей, особенно ухудщающих пластичность такими примесями обычно являются неметаллические элементы сера, фосфор, азот, кислород. [c.201]

В области теории и практики доменного и сталелитейного производства, а также коксохимии долго и успешно работал акад. Николай Прокопьевич Чижевский (1873—1952). Его творческие усилия были направлены на создание новых конструкций печей для производства кокса, на расширение сырьевой базы коксохимической иромышленности. Ученый предложил коксовать каменные угли с добавкой железной руды и колошниковой пыли. Так был впервые получен железококс — новый вид сырья для доменной плавки. И. П. Чижевский исследовал влияние азота, кремния и марганца на свойства стали, предложил эффективные методы определения содержания газов в металле, одним из первых занялся весьма перспективной проблемой использования вакуума в процессах выплавки металла. [c.216]

Однако аналогичный результат был получен при сравнении поведения железа Армко и стали 1020 с сопоставимыми уровнями прочности [38]. Для обобщения имеющщхся данных нужны дополнительные исследования, но, учитывая неизбежное присутствие воды в реальных условиях и достоверно установленное отрицательное влияние углерода на вязкость разрушения и свариваемость, важная роль этого элемента в определении поведения материалов при эксплуатации в агрессивных средах несомненна. Вновь отметим, что азот, как можно ожидать, будет оказывать аналогичное влияние па стали. [c.58]

Выше уже говорилось, что при определенном содержании феррита в аустенитных сталях они становятся более стойкими к коррозионному растрескиванию. Х.Х. Улиг [111,134] отмечает, что аустенитные нержавеющие стали, близкие по своему химическому составу, существенным образом отличаются друг от друга по стойкости к коррозионному растрескиванию вследствие различия в структуре. Так, слабо магнитные и магнитные стали 18-8 не разрушались в процессе 200-часовых испытаний, в то время как немагнитные образцы разрушились за несколько часов. Именно с этой точки зрения следует рассмотреть влияние легирования кремнием на стойкость сталей к коррозионному растрескиванию. Е. Е. Денхард [111,101] указывает, что стойкость к коррозионному растрескиванию у стали 18-12, легированной 4% кремния, улучшается. Сталь 18-8, легированная 2% кремния, немагнитна и разрушается за 15 час. Та же сталь, легированная 1,1—2,7% кремния, слабо магнитна, т. е., очевидно, содержит а-фазу в количестве 5—10%, и не разрушалась по прошествии 250 час испытаний [111,134]. Высокая стойкость к коррозионному растрескиванию стали 18-8С небольшой концентрацией С (менее 0,002—0,004%) и азота (менее0,002—0,004%) [111,134] объясняется тем, что уменьшение содержания этих аустенитообразующих элементов делает сталь двухфазной — с содержанием а-фазы до 10—15% [И 1,123]. С другой стороны, сталь 19-20 с концентрацией менее 0,01% азота и углерода полностью аустенитна и достаточно стойка против коррозионного растрескивания. Та же сталь, но с концентрацией 0,2% углерода, тоже стойка к растрескиванию, но увеличение азота до 0,05% приводит к появлению трещин. Полагают, что в данном случае концентраторами напряжений были нитриды [111,142]. Сталь 18-8, закаленная при температуре 196° С, двухфазна и стойка к растрескиванию, в то время как без этой обработки она разрушалась за 6 час. Увеличение хрома в стали с 8 до 25% при концентрации 20% никеля делает сталь значительно более склонной к коррозионному растрескиванию вследствие уменьшения стабильности аустенита [111,134]. Учитывая изложенное выше, влияние легирующих элементов на коррозионное растрескивание нержавеющей стали [c.165]

Настояш ее исследование, проведенное на трех установках с дуговым нагревом, было предпринято для определения влияния абляции тефлона на конвективный перенос тепла в высокотемпературном ламинарном пограничном слое при различных концентрациях атомов, молекул и ионов азота. Это достигается измерением конвективных тепловых потоков к неаблирующему калориметру и тепловых потоков в критической области аблирующей затуплен-Hoii осесимметричной модели, а также соответствуюш,им анализом баланса энергии. [c.371]

Для того чтобы разграничить действие нагрева и влияние иа жидкость окисления, были разработаны методики испытаний, при которых кислород полностью удаляют из системы и в нее вводят какой-либо инертный газ, подобный азоту или гелию. Такие испытания проводят в герметизированных системах при повыш н о,м либо при обычном давлении в последнем случае давление у вновешивается при помощи жидкостного затвора или клапана. качестве испытательных сосудов обычно используют стекляннъ1е ампулы и металлические бомбы. Перед испытанием сосуд с жидкостью помещают под вакуум затем вакуум снимается подачей в сосуд азота или какого-либо другого инертного газа. Такую операцию повторяют до тех пор, пока количество кислорода, контактирующегося с жидкостью, не станет в сосуде пренебрежимо малым. После этого жидкость в сосуде нагревают в течение определенного периода времени и отмечают происходящие в ней изменения. [c.85]

Основные элементы, присутствующие в титане как примеси, по характеру влияния на его механические свойства могут быть разделены на несколько групп. Кислород и азот — элементы внедрения, а-стабилизаторы — резко повышают температуры лоли-морфного превращения и плавления, образуют с титаном соединения типа оксидов, субоксидов и т. п., существенно искажают кристаллическую решетку а-титана. Из рис. 13 и 14 следует, что оба элемента являются сильными упрочнителями так, каждая десятая доля процента (по массе) кислорода повышает прочностные свойства титана примерно на 13 кгс/мм [112, 120]. Соответственно росту прочности снижаются пластичность и вязкость. Однако концентрационные зависимости механических свойств имеют плавный характер, следовательно, поддаются в определенных пределах учету и регулированию. [c.45]

Исследования влияния азота, по-видимому, указывают на то, что азот может бить наиболее вредной примесью [76, 881 его критическое содержание равно 0,002—0,003% и даже ниже (рис. 7) [76]. Азот, находящийся в твердом растворе, оказывает более вредное влияние на пластичность, чем тогда, когда он выделяется в виде нитрида хрома. При быстром охлаждении наблюдается тенденция к сохранению азота в твердом -растворе и к повышению температуры перехода, в то время как медленное охлаждение позволяет получить более полное выделение нитрида. Например, при испытаниях на изгиб температура перехода хрома, содержавшего 0,029 о азота, найдена равной 150—200° после закалки в воду с 1200° и около 50° после охлаждения с печью от тон же температуры [76 . Кроме того, наблюдения показывают, чго минимальное содержание азота, вызывающее хрупкость, значительно ниже для рекристаллизованного материала, чем для холоднодеформированных образцов [44 . Сделаны попытки объяснить это влияние азога на основании представления о блокировании дислокаций [44]. Эта теория учитывает взаимодействие между дислокациями и определенными растворенными в металле атомами, которое, как было показано, влияет на предел текучести и деформационное старение. [c.883]

Предложена программа расчета ЖРД с газообразными продуктами сгорания для установившегося режима работы и обычного сверхзвукового сопла [134]. В табл. 16 указаны учитываемые программой процессы и диапазоны свойственных им потерь. Расчеты базируются на двух подпрограммах — анализе двумерного течения в сопле с учетом кинетики химических реакций (TDK) и анализе турбулентного пограничного слоя (TBL). По первой рассчитывается удельный импульс для невязкого газа с конечными скоростями химических реакций. Подпрограмма позволяет учитывать две зоны с разным соотношением компонентов, а также неполное выделение энергии. Во второй рассчитывается влияние вязкости и теплопередачи в стенку камеры. Расчет носит итерационный характер в последовательности TDK- TBL- TDK и завершается определением удельного импульса (рис. 90). На рис. 91 графически представлены учитываемые виды потерь (интересно сравнить этот метод с аналогичной процедурой расчета удельного импульса РДТТ, которую иллюстрирует рис. 57). Эта программа пригодна для топлив, состоящих из следуюш их химических элементов углерод, водород, азот, кислород, фтор и хлор. Разработан метод расчета взаимосвязи полноты сгорания в камере с потерями в сопле. [c.170]

В сложных системах многие из приготовленных сплавов относятся к гомогенной или двухфазной области, и их составы, таким образом, не б1удут критическими, т. е. не будут пригодными для определения границ фаз. Такие сплавы нет необходимости анализировать, но их всегда следует приготовлять в достаточном количестве и исследовать, чтобы убедиться в отсутствии промежуточных фаз. Затем внимание должно быть сосредоточено на оставшихся сплавах, пригодных для определения границ фаз. Определенное количество этих сплавов должно быть проанализировано (необходимо убедиться, что в процессе отжига не нарушился их состав). Это особенно важно при работе со сплавами из переходных элементов, так как при высоких температурах большинство из них легко загрязняется азотом, кислородом, кремнием или углеродом, следы которых могут оказать заметное влияние на структуру сплйва. Ес-ли установлено, что отжиг не привел к загрязнению, можно в большинстве оставшихся бинарных сплавов проверять содержание только одного металла, а содержание другого получать по разности однако даже в самых благоприятных случаях по крайней мере один сплав из десяти должен быть проанализирован полностью. [c.247]

Одним из главнейших факторов жаропрочности сталей и сплавов является образование упрочняющих фаз Элемен ты внедрения — бор, азот, углерод — имеют весьма ограниченную и переменную с температурой растворимость в твер дом растворе и приводят к образованию избыточных фаз — боридов, нитридов, карбидов или фаз смешанного состава (см гл V) В сталях и сплавах на кобальтовой основе эти фазы обеспечивают основной эффект упрочнения, при этом требуется обеспечить оптимальные размеры частиц фаз, их определенное количество и равномерное распределение в матрице В жаропрочных сплавах на никелевой основе та кие фазы чаще всего образуются по границам зерен и их влияние на жаропрочность может быть различным в зави симости от назначения и условий эксплуатации сплава В целом можно считать, что присутствие определенного ко личества карбидных фаз в жаропрочных никелевых сплавах оказывает положительное влияние, препятствуя межзе репному проскальзыванию, в то же время выделение кар бидных фаз типа МедзСд часто приводят к охрупчиванию сплавов и понижению их жаропрочности [c.300]

С целью обеспечения длительной стойкости высокоазотистого металла против МКК в области повышенных температур было предложено увеличить концентрацию хрою до 22 при параллельном снижении никеля до 6-10 . В настоящей работе исследовали влияние состава высокохромистых сталей с различным содержанием углерода, азота, никеля и молибдена (см.табл.) на их восприимчивость к МКК после определенной температурно-временной обработки. [c.42]

Изучение поведения очищенного зонной плавкой алюминия интересно вдвойне во-первых, потому что становится возможным определение свойств сверхчистого материала и, во-вторых, на основе этого материала можно приготовить сплавы, содержащие малые количества примесей, и исследовать специфическое влияние каждой из них на рекристаллизацию. Для экспериментов такого рода обычные методы должны быть видоизменены, поскольку наблюдения необходимо вести при температурах ниже температур начала рекристаллизации (т. е. при температурах ниже комнатной). Развитие рекристаллизации в результате отжига наблюдают, в частности, с помощью рентгенографирования при температуре жидкого азота. Аннигиляцию дефектов решетки можно изучать путем измерения низкотемпературного электросопротивления см. разд. 3.4). Сами измерения нужно производить прй достаточно низкой температуре образца, чтобы в нем не происхо- [c.453]

Чтобы изучить в простых условиях влияние примесей на рекристаллизацию, были приготовлены сплавы с определенным содержанием примесей путем точного легирования очищенного зонной плавкой алюминия. Полученные сплавы содержали различные элементы в количествах от 2-10 " до 500-10 ат.%. Первые эксперименты были проведены Димитровым [35] и Ван-дер-Меером [98] на сплавах, содержавших медь, в условиях, аналогичных только что описанным для очищенного зонной плавкой алюминия (при прокатке в жидком азоте с обжатием 97% и последующем отжиге в температурном интервале от —38 до 150° С). [c.456]

Растворимость в масле различных газов зависит От химической природы последних (табл. 4.3). Растворимость в масле водорода, азота, воздуха с повышением температуры (от 20 до 80 С) возрастает, растворимость кислорода слегка, а растворимость углекислого газа резко снижается. Под влиянием электрического поля растворимость газа в масле уменьшается вследствие явления электрострикцин. При колебаниях (вибрации) определенной частоты может происходить локальное изменение растворимости газа в масле, С ростом давления растворимость газа в масле увеличивается. [c.74]

Учитывая, что разрушение образца вместе со стеклянным сосудом оказывает некоторое влияние на величину ударной вязкости, величина этого влияния определяется двумя способами при температуре жидкого азота. По первому способу устанавливается энергия, затрачиваемая на разрушение пустого стеклянного сосуда Дьюара, которая при определении ударной вязкости вычитается из общей энергии, затраченной на разрушение образца, помещенпого в этот сосуд. Вторым способом определяется поправка на ударную вязкость как разность между ударной вязкостью образца вместе с сосудом Дьюара и образца в бумажной коробке. Сопротивление последней практически не оказывает влияния на величину ударной вязкости. Как показал эксперимент, средние величины ударной вязкости, полученные двумя способами, весьма близки (разброс не более 3—4%). [c.22]

При сгорании углерода у фурм доменной печи в продуктах горения получается окись углерода и азот. Углекислоты не может быть, так как при температурах выше 950° она. реагирует с углеродом, образуя окись углерода. Однако эта реакция /зроисходит в течение определенного времени, поэтому на некотором расстоянии от глазка фурмы в горновых газах содержится углекислота. Точно так же не сразу исчезает из горновых газов свободный кислород. Поэтому у каждой фурмы существует область, в которой имеются свободный кислород и углекислота. Эта область называется окислительной зоной наличие и размеры ее оказывают большое влияние на работу доменной печи. [c.24]

Из слитка вытачивали бруски диаметром примерно 6,35 мм, которые подвергали ковке и протяжке на проволоку. Отношение электросопротивлений 7 298°к/- 1о к проволоки в состоянии поставки соответственно примерно 110. Отжиг и дегазация, а также последующее введение примесей внедрения в определенных заданных количествах производили по методике, разработанной Пауерсом и Дойле [9]. Первая обработка состояла в нагреве образца путем пропускания через проволоку тока большой силы до температуры примерно 2000°С с выдержкой в течение нескольких часов-при остаточном давлении газа <13,3 мкн1м Х X (1 10 мм рт. ст.). После указанной обработки отношение электросопротивлений соответствовало примерно 280 содержание кислорода уменьшилось до 0,0006 0,0003%, а содержание азота составляло 0,0005 0,0003%. Влияние температуры и ос- гат очного давления при обжиге и дегазации на электросопротивление ниобия при низких температурах показано на рис. 1,аиб. [c.100]

Испытание на изгиб дисков, опертых по контуру (испытание дисков на круговой изгиб), — один из методов оценки склонности материалов к хрупкому разрушению "18, 19]. Испытание дисков в среде жидкого азота позволяет определить сопротивление отрыву сталей и их сварных соединений и может быть использовано для оценки критической температуры хладноломкости рекомендуэтся при сравнительной оценке материалов для сосудов, р-зботаю-щих под внутренним давлением. Определение сопротивления отрыву в поперечном направлении при этом испытании позволяет выявить влияние структурных факторов (вытянутых фаз, мелких трещин между волокнами и т. п.), присущих этому направлению. При определении сопротивления отрыву сварных соединений по этому методу испытание следует проводить, располагая шов в зоне растягивающих напряжений как стороной проплава (корня шва), так и стороной усиления. [c.61]

Решаюшее влияние на хладноломкость ферритных сталей оказывают иримеси внедрения — углерод и азот. На рис. 24 показано влияние суммарного содержания этих элементов на температуру перехода стали Х17 в хрупкое состояние, определенную испытаниями на ударную вязкость на образцах типа Шарпи. Сталь прошла термическую обработку, имитирующую влияние сварочного цикла — нагрев при 1100° С в течение 10 мин и охлаждение в воде. После указанной термической обработки величина зерна в стали составляла 0,3—0,8 мм. Для того чтобы температура перехода стали Х17 после воздействия термического цикла сварки находилась ниже нуля градусов, что необходимо д.пя падежной службы, содержание углерода и азота в сумме пе должно превышать 0,01—0,015 /о. Увеличение содержашгя ( +N) до 0,02% н более приводит к повышению переходной температуры до 100° С и выше. [c.33]

Так, например, в работе [7] изучали влияние малых добавок титана (0,016—0,29%) на прочностные и коррозионные свойства металла швов ПС из стали 08Х18Н10 после старения в гелии и азоте. Для этой цели были выполнены два шва ПС с градиентом легирования титаном соответственно 0,04 и 0,05%/см. Допустимые погрешности определения содержания титана химическим методом в интервалах его концентрации 0,05—0,10 % 0,10—0,20 % и 0,20— 0,50 % составляют по ГОСТ 12356—81 соответственно 0,015 0,025 и 0,04%. Для механических испытаний по ГОСТ 1497—73 поперек металла швов вырезали образцы на растяжение типа III с диаметром рабочей части 3 мм. Изменение содержания титана по диаметру таких образцов, изготовленных из металла ПС, было меньше допуска на точность определения содержания этого элемента. [c.36]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...