Сварка Испытания на плотность

Тщательно была разработана технология изготовления коммуникаций и оборудования, прежде всего, для получения наибольшей гарантии от протечек. В связи с проверкой качества швов рентгеном применяли только стыковую аргоно-дуговую сварку. Первый проход осуществляли, как правило, без применения присадочной проволоки. Использование специальных аппаратов позволило просвечивать двухстенные конструкции. Испытание на плотность производили с помощью течеискателя наполнением внутренних полостей окисью азота. [c.110]

Качество сварных, соединений контролируют в три этапа предварительный контроль (проверка качества основного металла, сварочных материалов, деталей, поступающих на сборку, сборки деталей под сварку и т.д.) контроль за исполнением технологического процесса контроль качества сварки в готовом изделии (внешний осмотр, испытание на плотность, методы дефекте- и рентгеноскопии). [c.921]

Проверка качеств монтажа регуляторных станций производится путем наружного осмотра правильности установки оборудования, качества монтажа и сварки газопроводов. После наружного осмотра производится испытание на плотность оборудования и газопроводов РС между крайними фланцами на входе и выходе газа. При этом регулятор отключается при помощи установки заглушек. [c.107]

Перед началом ремонта чугунных деталей выявляют дефектные участки и устанавливают вид чугуна, из которого изготовлена деталь. Трещины и другие дефекты обычно выявляют визуально, а у ответственных деталей — гидравлическим испытанием на плотность нли с по.мощью керосина. При подготовке кромок к сварке концы трещип засверливают, кромки их скашивают односторонней или двусторонней разделкой с углом 70—90°. Скашивание кромок выполняют вручную слесарным или пневматическим зубилом, переносным наждачным кругом с гибким валом, а также обработкой на строгальном или фрезерном станке. Чугун вырубают тонкими слоями во избежание отколов, толщина стружки не должна превышать 0,8—1 мм. [c.664]

Собранные колонки подвергаются гидравлическому испытанию на плотность сварки. [c.159]

Последней контрольной операцией является проверка качества сварки в готовом изделии. Для этой цели существуют следующие виды контроля внешний осмотр и обмер сварных соединений, испытание на плотность, просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами, контроль ультразвуком, магнитные методы контроля, люминесцентный метод контроля, металлографические исследования, механические испытания. [c.469]

Сборка корпуса методом подращивания заключается в том, что после установки днища на основание на первом поясе монтируют каркас крыши и кровлю. С помощью мачт крышу поднимают на высоту, равную высоте верхнего пояса, и собирают с ней верхний пояс. Далее крышу с верхним поясом поднимают на высоту, равную высоте следующего пояса, и собирают его с верхним. Таким образом собирают весь резервуар. После сборки корпуса производят сварку его и испытание на плотность и прочность. [c.253]

Для контроля плотности в отверстие трубной доски сначала вваривают втулки с глухими отверстиями (рис. 72, а) проверив герметичность сварки, втулки просверливают насквозь (рис. 72, б) и вваривают электронагревательный элемент и снова проводят испытания на плотность. Такая технология позволяет проверять каждое место сварки раздельно. [c.87]

Так как сварка чугунных деталей значительно сложнее, чем стальных необходимо перед выполнением сварочных работ выявить все места, подлежащие заварке. Это достигается внешним осмотром, а для ряда деталей дополнительными испытаниями на плотность, в частности, керосином. Подготовка под сварку состоит из механической очистки свариваемых кромок и металла на расстоянии 30—50 мм от кромок), а также разделки кромок под сварку. [c.116]

Контроль В процессе сварки включает систематическую проверку режима сварки, исправности работы сварочной аппаратуры и приспособлений, проверку соблюдения сварщиком установленного технологического процесса сварки, осмотр и обмер шва шаблонами. Данный вид контроля осуществляется мастером и контролером ОТК. Контролем готового изделия или узла определяется качество выполненной сварки. Для этого производится наружный осмотр и обмер швов, испытание на плотность (для швов сосудов, работающих под давлением), металлографические, физические и химические исследования, механические испытания сварных образцов. [c.182]

Контроль готового узла, детали или изделия выполняется контролерами ОТК или мастером. Этот вид контроля включает наружный осмотр и обмер швов, испытание на плотность (для швов сосудов), механические испытания сварных образцов, просвечивание швов, если таковое предусмотрено техническими условиями на сварку. Наиболее сложные операции данного вида контроля выполняются с привлечением заводской лаборатории. [c.403]

Испытание сварных швов на плотность (непроницаемость) производят после устранения дефектов сварки, выявленных внешним осмотром. Нарушение плотности сварных швов может явиться следствием непроваров, трещин, газовых и шлаковых включений. [c.572]

Испытание швов на плотность рекомендуется производить после устранения обнаруженных внешним осмотром дефектов сварки. [c.435]

После сварки контролируют геометрические размеры изделия, размеры и внешний вид сварных швов. В соответствии с требованиями технических условий на изделие сварные швы контролируют проникающим излучением или ультразвуком (см. гл. 19), проверяют швы на плотность. Все сосуды, работающие под давлением, проверяют на прочность гидравлическими испытаниями при давлении, превышающем рабочее. [c.385]

Если аппарат собирается в вертикальном положении из блоков, которые до этого покрывают теплоизоляцией, то сварные швы необходимо проверить на плотность керосином или вакуумированием до изоляции. Окончательные испытания аппаратов производят после сварки монтажных швов в проектном положении. Эта технология монтажа и испытаний должна быть согласована с органами Госгортехнадзора СССР. [c.213]

Результаты испытания на прочность соединений, полученных контактной сваркой и склеиванием, подтверждают большие перспективы применения клеевых соединений деталей машин. Механическая прочность склеенного соединения зависит от вида и качества клея, от качества склеиваемых поверхностей, плотности их прилегания, толщины слоя клея и равномерности его распределения, а также от соблюдения температурного режима. [c.466]

Емкости и аппараты, поступившие на монтаж испытанными на заводе-изготовителе, индивидуальным испытаниям на прочность и плотность не подвергают, кроме случаев, когда обнаружены повреждения, истекли гарантийные сроки хранения, либо при монтаже применялись сварка, пайка или вальцовка элементов, работающих под давлением. [c.51]

Порошковой проволокой ПП-1-ДСК, изготовленной Соколовским заводом металлоконструкций, с незначительным изменением шихты производилась сварка резервуаров емкостью 10 м . Испытания резервуаров на плотность воздухом давлением 0,25 аг с обмазыванием швов пеной лакричного корня показали высокое качество сварки. Сварка порошковой проволокой диаметром 2,5 мм производилась на токах 320—340 а, напряжении 25—27 в и скорости подачи проволоки 215 м/ч. [c.125]

После сварки и проверки газопровода его испытывают на прочность и плотность. Перед этими испытаниями газопровод должен быть продут воздухом. Испытания на прочность и плотность, за исключением надземных и внутрицеховых газопроводов с давлением свыше 3 кгс/см , производятся воздухом. Величины испытательных давлений на прочность и плотность для подземных и надземных газопроводов приведены в табл. 15. [c.123]

Продолжительность испытания газопровода на плотность составляет не менее 24 ч. Дефекты сварных швов, выявленные при испытании, исправляются вырубкой и повторной сваркой. После устранения дефектов качество сварных соединений должно быть заново проверено. [c.54]

Правильность выбранных режимов проверяют сваркой опытных образцов с последующим испытанием их на прочность (при необходимости соединения, выполненные роликовой сваркой, испытывают также на плотность). [c.284]

Сварка всех аппаратов выполняется высококвалифицированными сварщиками, выдержавшими испытания и допущенными к сварке конструкций доменного производства. Осуществляется повышенный контроль качества сварки и все аппараты подвергаются испытаниям на прочность и плотность. [c.279]

В практике контроль сварных изделий организуется в следующей последовательности а) проверка квалификации сварщиков б) контроль качества исходных материалов в) контроль оборудования и приспособлений г) контроль процесса сборки и сварки д) контроль качества сварки швов и сварных соединений (внешний осмотр, проверка на плотность, проведение металлографического исследования, химического анализа, механических испытаний и т. д.). [c.225]

Существенным недостатком сталей L -1 и L -II является склонность к разупрочнению при сварке, степень которой возрастает с увеличением погонной энергии сварки. Разупрочнение является следствием таких процессов, происходящих в стали под воздействием термического цикла сварки, как снижение плотности дислокаций, рекристаллизация феррита, коагуляция карбидных частиц. Степень разупрочнения стали L при погонной энергии 156 кДж/см достигает 20%. Следствием локального разупрочнения является снижение прочности сварных соединений при испытании на растяжение широких пластин, причем степень уменьшения прочности сварных соединений возрастает с уменьшением отношения ширины Ь к толщине s испытуемых пластин. [c.229]

После сварки все изделия подвергаются испытанию на прочность и плотность гидравлическим давлением. Для сосудов, у которых рабочее давление менее 5 ати, величина пробного гидравлического давления берется на 50% больше величины рабочего давления, но не ниже 2 ати. При рабочем давлении свыше 5 ати пробное гидравлическое давление должно на 25% (но не менее чем на 3 ати) превышать рабочее давление. Элементы сосудов, работающие при температуре стенки свыше 450° и независимо от температуры стенки — при давлении свыше 50 ати, а также сосуды, изготовленные из легированной стали, воспринимающей закалку на воздухе или склонной к образованию межкристаллитных трещин, подвергаются еще металлографическим исследованиям сварных образцов, вырезанных из контрольных пластин или стыков, если эти испытания предусмотрены ТУ на изготовление. [c.159]

Контроль качества сварного соединения с помощью образцов-свидетелей. Для контроля качества сварных соединений применяют периодические испытания контрольных технологических образцов-свидетелей. Эти образцы удобны для проведения испытаний и измерений, и их легко изготовить. При обеспечении одинаковых условий сварки образцов и сварных изделий (однородность материала, подготовка свариваемых поверхностей, режим сварки и др.) можно по измеренным характеристикам сварного соединения образцов судить о качестве сварного соединения готовых изделий. Качество сварки на контрольных образцах оценивают по результатам испытаний и измерений, проводимых соответственно требованиям, предъявляемым к сварным соединениям. Кроме механической прочности, нередко предъявляются требования особых свойств. Например, сохранение электрических свойств одного из металлов без изменения их в зоне сварного соединения или сохранение оптических свойств в сварной зоне и геометрических размеров изделий, получаемых способом ДС кварцевых элементов, и т. д. В ряде случаев к сварным соединениям не предъявляются повышенные требования по прочности. Например, для элементов электродов электролизеров, изготовленных способом ДС из пористых и сетчатых материалов, основной является электрохимическая характеристика, полученная при различных плотностях тока. Имея указанные выше данные, необходимо провести статистическую обработку результатов испытаний и измерений, используя математические методы. Основной задачей такой обработки является оценка среднего значения характеристики того или иного свойства и ошибки в определении этого среднего, а также выбор минимально необходимого количества образцов (или замеров) для оценки среднего с требуемой точностью. Эта задача является стандартной для любых измерений и подробно рассматривается во многих руководствах [8]. Следует иметь в виду, что, несмотря на одинаковые условия сварки образцов и изделий, качество соединения может быть различным по следующим причинам. При сварке деталей, имеющих значительно большие размеры по сравнению с контрольными образцами, возможны неравномерность нагрева вдоль поверхности соединения, а также неравномерность передачи давления. Образцы и изделия вообще имеют различную кривизну свариваемых поверхностей, что не обеспечивает идентичности условий формирования соединения. В ряде случаев, особенно для соединений ответственного назначения, перед разрушающими испытаниями образцов и изделий целесообразно, если это возможно, проводить неразрушающий контроль качества сварного соединения, а также другие возможные исследования для установления корреляции между различными измеряемыми характеристиками. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996—66. Имеются стандарты для испытаний на растяжение, ударную вязкость, коррозионную стойкость и т. д. [18]. В этих ГОСТах даны определения характеристик, оцениваемых в результате испытания, типовые формы и размеры образцов, основные требования к испытательному оборудованию, методика проведения испытания и подсчета результатов. [c.249]

Образование трещины может иметь место в наиболее слабых участках, претерпевающих при сварке и последующем охлаждении сложное напряженное состояние. В связи с этим для точного выявления непроваров в сварном соединении титан ВТ1—0+ алюминиевый сплав АК4 проводили дополнительно металлографические исследования дефектных участков, выявляемых УЗ-контролем. Испытания на герметичность, вакуумную плотность, коррозионную стойкость,термоциклирование довольно часто проводятся для проверки изделий, включающих соединение, полученное способом ДС. Особенностей, связанных со спецификой ДС, эти испытания не имеют. [c.252]

Для обеспечения герметичности конструкции все соединения рекомендуется выполнять с помощью сварки, в том числе и присоединение труб к трубным доскам. Помимо обычных методов контроля сварных соединений, применяют рентгено- и гамма-графирование, испытание на плотность гелиевым течеискателем н ультразвуковую дефектоскопию. Все сварные швы на трубо- [c.100]

Документы, необходимые для сдачи трубных линий высокого давления. Сюда входят испольнительные схемы монтажа трубопроводов сертификаты на трубы, электроды и сварочная проволока паспорта и сертификаты на каждую единицу арматуры с приложением документов по ревизии и испытаниям на плотность копии удостоверений сварщиков, производивших сварку трубопроводов журнал сварочных работ ведомости испытаний контрольных образцов сварных стыков газопроводов. [c.192]

В четвертое издание включен ряд новых материалов, в частности, Технические требования по взрывобезопасности коте.чьных установок, работающих на мазуте и природном газе, Правила взрывобезопасности установок для приготовления и сжигания топлива в пылевидном состоянии. Инструкция по проведению испытаний при техническом обслуживании сосудов и аппаратов блоков разделения воздуха. Регламент проведения в зимнее время пуска, остановки и испытаний на плотность аппаратуры химических, нефтеперерабатывающих и нефтехимических заводов, а также газовых про.чыслов и газобензиновых заводов, Инструкция по контролю за тепловыми перемещениями паропроводов, требования к сварке, термообработке и контролю трубных систем котлов и трубопроводов при их монтаже и ремонте и др. [c.328]

Второе испытание на плотность производится с включенным регулятором на наибольшее давление, допустимое для регулятора, согласно его паспортным данным. При испытании проверяется также плотность соединений регулятора при помощи их обмыливания. Согласно требованию правил Госгазтехинспекции дефекты, выявленные в сварных швах, исправляются путем вырубки и новой сварки. Подварка и подчеканка сварных швов или постановка на неплотные места хомутов запрещается. [c.107]

Последней контрольной операцией является проверка качества сварки в готовом изделии. Для этой целч существуют следующие виды контроля 1) внешний осмотр и обмер сварных соединений 2) испытание на плотность 3) просвечивание рентгеновскими или гамма-лучами 4) контроль ультразвуком [c.577]

После сварки труб нужной длины производят контрольное испытание на плотность и прочность сварки, опрессовкой сжатым воздухом давлением 2—4 кгс1см . [c.206]

При роликовой сварке сосудов прочно-плотными швами производится их испытание на плотность (а при работе под высоким давлением и на прочность). Это исп[.1тание в зависимости от размеров сосуда и давления в нем производится сжатым воздухом или водой. Дефектные участки шва подвариваются электродуговой или, чаще, газовой сваркой. [c.172]

Приемо-сдаточный контроль готовых изделий. Сварные конструкции. После окончания сварки производится 061ДИЙ контроль сварных изделий, предусматривающий осмотр швов, испытание их на плотность, гидравлическое испытание, проверку рентгеновскими лучами или радиолучами, выборочное засверливание и механические испытания образцов. [c.253]

Сварные конструкци- . После ок н-чания сварки прогзвод- тся общ й контроль сварных издел й, предусматривающий осмотр швов, кспытанз10 их на плотность, проверку рентгеновскими лучами или радиолучами, выборочное засверливание и ыехаш.ческие испытания образцов. [c.591]

И номеров пленок просвечивания результатами радиографиро-вания, испытаний швов полотнищ рулонов на плотность керосином указаниями режимов сварки и сведений о сварщиках, производивших сварочные работы на корпусе. Оригиналы указанной документации и пленки просвеченных швов хранятся на заводе-изготовителе. [c.80]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...