Литейные Газовое давление

Всесторонние исследования проводятся под руководством Н. Н. Белоусова [3—9], в том числе и по усовершенствованию этого способа в направлении создания газового давления не только в процессе затвердевания металла, но и на двух предыдущих стадиях, т. е. при подготовке расплава к заливке и во время заполнения литейной формы. [c.6]

Кристаллизацию под всесторонним газовым давлением производят в специальных камерах — автоклавах. В автоклав помещают изложницу или литейную форму, в которую заливают расплав. После окончания заливки в рабочую полость автоклава подают газ (азот, аргон, воздух, гелий) до заданного давления, поддерживая это дав- [c.47]

Автоклавы лабораторного типа используют для изучения влияния всестороннего газового давления на продолжительность затвердевания, усадочные процессы, структуру и физико-механические свойства металлов и сплавов в литых заготовках простейшей формы (преимущественно в слитках). Как правило, подобные автоклавы оснащают приспособлениями и аппаратурой для измерения температуры формирующей заготовки и литейной формы (изложницы). [c.48]

При новой схеме литья в автоклаве размещают не только литейную форму (изложницу), но и заливочное устройство [9]. Предварительно нагретое заливочное устройство заполняют расплавом, после чего крышку закрывают и внутри автоклава создается необходимое газовое давление в пределах 0,5—5 МН/м . [c.48]

Вместе с тем повышение газового давления приводит к увеличению плотности газа в порах литейной формы, коэффициентов теплопроводности и теплоемкости газа. Это может заметно интенсифицировать процесс конвективного теплообмена в форме и привести к ускорению затвердевания металла. [c.50]

Л. С. Константинов и В. И. Лукьянов [67] исследовали влияние всестороннего газового давления па горячеломкость двойного сплава системы А1 —Си с содержанием 0—5% Си, который при низком содержании меди в обычных условиях литья обладает высокой горяче-ломкостью. Для исследования использовали автоклав с заливочным ковшом, расположенным внутри его рабочей полости. Давление сжатого воздуха 0,5 МН/м создавали с момента заливки расплава в литейную форму. [c.61]

Газовая пайка 5 — 446 Газовая резка—см. Резка газовая Газовая сварка — см. Сварка газовая Газовая цементация — см. Цементация газовая Газовое давление в литейной форме 6 — 73 Газовое сверление 5—423 Газовое хромирование 7 — 525 Газовое цианирование — см. Цианирование газовое [c.42]

Литье с противодавлением сочетает в себе принципы литья под низким давлением и автоклавного. Схема литья с противодавлением приведена на рис. 33. Заливка литейной формы осуществляется в условиях всестороннего газового давления при снижении давления газа в полости формы по заданной программе. Наиболее эффективен этот метод литья для изготовления толстостенных отливок с массивными рассредоточенными тепловыми узлами. Рекомендуемая толщина стенки отливки 10—30 мм. [c.405]

Отличительной особенностью процесса, проводимого на этой машине, является резкое улучшения качества заполнения литейной формы под действием вакуума и всестороннего газового давления, применение которого приводит к повышению плотности сплава и устранению такого недостатка литья вакуумным всасыванием как повышенное выделение газов из расплава при создании в полости формы разрежения, приводящего к пористости в склонных к газонасыщению сплавах. [c.327]

В песчаных литейных формах перенос теплоты происходит по сложным законам капиллярно-пористого тела теплопроводностью через скелет тела, лучеиспусканием и конвекцией. При наложении всестороннего газового давления перенос теплоты теплопроводностью (через твердые частицы формы) и лучеиспусканием (в порах материала формы) остается практически неизменным, так как в применяемых автоклавах скорость нарастания давления не очень велика. Поэтому форма не успевает деформироваться, а подводимый газ быстро проникает в поры формы. В результате частицы формовочной смеси оказываются под всесторонним сжатием, которое при используемых давлениях существенно не влияет на свойства частиц. [c.330]

Влияние газового давления на литейные свойства [c.335]

Изготовлены установки ИМ2-31 и в односекционном исполнении. В этом случае заполнение литейной формы и затвердевание отливки под газовым давлением происходит в одной и той же рабочей камере. [c.338]

Производительность всех рассмотренных автоклавов определяется главным образом продолжительностью выдержки залитых литейных форм под всесторонним газовым давлением до завершения процесса затвердевания отливок. При одинаковых габаритных размерах отливок в зависимости от толщины их стенок (1—60 мм) время выдержки под давлением составляет 5—30 мин. Следовательно, на установке [c.339]

Расплав под совместным воздействием вакуума и избыточного давления хорошо заполняет узкие рабочие полости литейной формы. По окончании заполнения формы внутренняя полость камеры пониженного давления с помощью клапана последовательно соединяется с атмосферой и вакуумной системой, что обеспечивает динамичный характер всестороннего газового давления на кристаллизующийся расплав, улучшая условия питания и повышая качество отливки. [c.340]

Литье по выплавляемым моделям — Понятие 197 — Последовательность технологических операций 198, 199 — Расчет параметров для стальных отливок 204, 205 Литье под всесторонним газовым давлением — Влияние повышенного газового давления на форму 330 — Время затвердевания отливок 330 слитков 331 — Заполняемость форм 329—331 — Особенности литья сплавов алюминиевых 331, 332 магниевых 332 медных 332, 333 никелевых 334 стали 334, 335 — Природа используемого газа 330 — Способы 328, 329 — Сущность процесса 328 Литье под давлением — Гидродинамические условия удаления газов из полости формы 260 — Движение струи 253, 254 критические скорости ламинарного движения, максимальная скорость заливки 254 расчетное значение устойчивой длины струи 253 — Заполнение формы 254 — 256 — Номенклатура отливок, шероховатость их поверхности 251 — Область применения 249 — Параметры, влияющие на качество отливок 248 — Скорости впуска расплава и прессования 272, 273 — Скорости и давления при дисперсном и турбулентном потоке 256 при ламинарном потоке 257 — Удар впускного потока в стенку формы 254, 255 — Критическая скорость впуска 254, 255 Литье под низким давлением 287, 288 — Организация производства 316, 320 — Подготовка жидкого металла 295 — 297 — Преимущества 288 — Разновидности процесса 320 — Расчет теплосиловых параметров формирования отливки 297—299 — Технико-экономические показатели 316 Литье полунепрерывное вертикальное труб из серого чугуна 557 — Литейные свойства чугуна 557 — Недостатки 557 — Основные и технологические параметры 560 — Предельные усилия срыва и извлечения труб из кристаллизатора 558, 559 — Преимущества 557 — Производительность процесса 560 — Режимы вытягивания заготовки 558, 559 движения кристаллизатора 557 — Тепловые параметры 558 — Технологические основы 557, 558 Литье при магнитогидродинамическом воздействии — Физические основы 423 — 426 Литье с использованием псевдоожиженных [c.731]

Сущность процесса литья под низким давлением заключается в том, что литейная форма заполняется расплавом за счет перепада газового давления. В этом случае расплав из герметизированного тигля через металлопровод вытесняется сжатым воздухом в литейную форму, которая может быть выполнена из металла, гипса и песчано-гли-нистой смеси. Для этих целей используют сжатый воздух от цеховой сети давлением 0,5—0,6 МПа. В ряде случаев заливку расплава в формы ведут и при меньшем давлении, а вместо воздуха используют инертный газ. [c.44]

Особенностью кристаллизации металлов и сплавов под всесторонним газовым (за исключением некоторых случаев) и механическим давлением является то, что давление прикладывается к расплаву после его заливки в изложницу или литейную форму. Поэтому до воздействия давления на границе раздела расплав — изложница образуется и растет твердая корка, претерпевающая усадку, вследствие чего образуется зазор между формирующейся литой заготовкой и изложницей. Образование зазора приводит к уменьшению интенсивности охлаждения литой заготовки. [c.28]

Детали ответственной арматуры, насосов, КИП. От —196 до 500 С Хорошо обрабатывается давлением в горячем состоянии, литейные свойства удовлетворительные, паяется плохо, сваривается газовой и аргонодуговой сваркой. [c.11]

На фиг. 36 и 37 приведены два конструктивных варианта отлитого на Невском заводе имени Ленина цилиндра высокого давления из аустенитной стали ЛА1 газовой турбины ГТ-12-3 ЛМЗ [79]. Первоначальный вариант конструкции этого цилиндра чистым весом около 8 т предусматривал изготовление его из двух сложных по форме отливок, соединенных между собой массивным фланцем по горизонтальному разъему (фиг. 37). В связи с плохой литейной технологичностью однофазной аустенитной стали следовало ожи-76 [c.76]

Чистая медь обладает сравнительно малой прочностью, высокими тепло- и электропроводностью, большой пластичностью, хорошо поддается обработке давлением в холодном и горячем состояниях, плохо сваривается газовой сваркой и обладает плохими литейными свойствами с рядом металлов образует сплавы, обладающие высокими физико-механическими свойствами. Чистая медь применяется для электропроводов, шин, кабелей. [c.157]

Продолжительность процесса охлаждения отливок может колебаться от минут до суток в зависимости от их массы, состава сплава и свойств формовочных материалов. По достижении определенной для каждого сплава температуры литейную форму разрушают, извлекая из нее отливку. Стержни из крупных отливок удаляют сильной струей воды (под давлением до 10 МПа). Обрубка (удаление литников, прибылей и дефектов) осуществляется с помощью дисковых и ленточных пил, пневматических зубил, а также электро-дуговой или газовой резкой и другими методами. [c.324]

Основными видами брака литья являются газовые, усадочные, шлаковые и песчаные раковины, рыхлость и пористость недостаточное заполнение литейной формы металлом горячие и холодные трещины и коробление несоответствие микроструктуры, химического состава, механических свойств металла отливок требованиям ГОСТов и технических условий. Перечисленные дефекты отливок выявляются различными методами контроля. Контроль размеров отливок позволяет своевременно предупредить массовый брак из-за износа или коробления модели и стержневых ящиков. Механические свойства и микроструктура контролируются испытаниями и исследованием отдельно изготовленных или отлитых совместно с заготовкой образцов. Внутренние дефекты отливок выявляются методами радиографической или ультразвуковой дефектоскопии. Отливки, которые по условию работы должны выдерживать повыщенное давление жидкости или газа, подвергают гидравлическим или пневматическим испытаниям при давлениях, несколько превышающих рабочее давление. [c.297]

Давление, действующее на жидкий металл заготовки во время его кристаллизации, уплотняет металл с устранением основных литейных пороков — газовых и усадочных раковин. [c.165]

Удаление дефектной части купола было выполнено газовой резкой с помощью установки УРР-600. Для резки было изготовлено циркульное приспособление, на котором был укреплен резак РР-600 низкого давления для резки стали больших толщин. Рез начинался с отверстия диаметром 25 мм, специально просверленного для этой цели. Толщина стенки в месте сверления 420 мм. Перед началом реза цилиндр нагрели до 350° С, что обеспечило полное отсутствие закалочных структур на поверхности реза и резко уменьшало опасность возникновения термических трещин. Кроме того, такой нагрев улучшил качество реза и значительно ускорил процесс. Вырезанную купольную часть исследовали с целью определения количества литейных дефектов исследовали также поверхность реза по цилиндру (после [c.60]

Окись цинка в пылевидном состоянии является ядовитой и вызывает отравление при сварочных работах (вызывая литейную лихорадку). При сварке латуни сварщик должен надевать респиратор. Сварку необходимо вести под специальным вытяжным устройством. Потери на испарение цинка при газовой сварке достигают 8—25% (при электросварке потери доходят до 40%). Кроме ухудшения условий труда, испарение цинка влияет также на качество сварного шва. Так, при наличии газового пузыря в застывающем металле в него выделяются пары цинка, увеличивая объем газовой пористости большие давления внутри газовых пузырей могут вызвать трещины и ослабить этим прочность шва. [c.92]

Сплав АЛ4 предназначен для изготовления крупных и средних деталей, подвергающихся значительным нагрузкам и работающих под давлением. Он обладает хорошими литейными свойствами, относительно высокими механическими свойствами и удовлетворительной коррозионной стойкостью во влажной атмосфере и морской воде, хорошо обрабатывается резанием и удовлетворительно сваривается газовой и аргоно-дуговой сваркой. Этот сплав обладает повышенной СКЛОННОСТЬЮ к образованию газовой пористости. Режим термической обработки сплава АЛ4 состоит в следующем нагрев ДО 535 6Х, охлаждение в воде при 500— 00°С, старение при 175+ = б°С в течение 15 ч. [c.357]

При воздействии всестороннего газового давления существенно возрастают теплопрсводность и другие термофизические характеристики песчаной литейной формы и улучшается конвективный теплообмен между слитком и металлической формой (изложницей). При наложении механического давления происходит полное устранение или уменьшение газового зазора между отливкой и формой. Все это сопровождается заметным повышением интенсивности теплообмена между отливкой и формой и увеличением скорости затвердевания металла или сплава. [c.28]

В последние годы усовершенствование метода ведется в направлении создания всестороннгго газового давления не только в процессе затвердевания заготовки, но и на двух предыдущих стадиях литейного цикла, т. е. при подготовке расплава к заливке и в процессе заполнения литейной формы. Это позволило расширить номенклатуру сплавов и отливок. [c.48]

Кроме общих преимуществ способов литья под регулируемым перепадом газового давления для процесса ЛВВ характерны следующие преимущества увеличенная заполняемость жидким металлом полости формы позволяет получать наиболее тонкостенные отливки (до 1 мм и менее) практически отсутствуют ограничения по газопроницаемости применяемых литейных форм, что позволяет использовать для их изготовления более мелкозернистые материалы, способствующие улучшению качества поверхности отливок достигается минимальное газонасыще-ние и окисление поверхности поступающего в полость формы расплава вакуум в полости формы изменяет условия затвердевания отливки, влияя на характер теплообмена в зоне ее контакта с поверхностью формы количество выделяющихся из жидкого и кристаллизующегося сплава газов зависит от глубины вакуума и продолжительности затвердевания отливки. [c.324]

При осуществлении процесса ЛВГД заполнение литейной формы может быть выполнено методом вакуумного всасывания. Последующее затвердевание отливки в этом случае происходит под всесторонним газовым давлением [c.330]

Вместе с тем повышение газового давления вызывает увеличение плотности газа в порах литейной формы, коэффициентов теплопроводности и теплоемкости газа. Это приводит к интенсификации процесса конвективного теплообмена в литейной форме и уменьшению времени затвердевания отливки. Так, повышение давления от атмосферного до 5 МПа приводит к уменьшению времени затвердевания пластины 100X100X10 мм из алюминиевого сплава в песчаной форме почти в 2 раза (т. е. время затвердевания уменьшается от 67,5 до 36,25 с). [c.330]

Метод кристаллизации под давлением, разработанный А. А. Бочваром и А. Г. Спасским [53, 54], основан на том, что при повышенном давлении (0,4—0,5 МН/м ), создаваемом над кристаллизующимся в литейной форме расплавом, в растворенном состояаии может остаться больше газов, чем при атмосферном давлении. При этом можно получить плотные отливки без газовой пористости даже из газонасыщенного расплава. Этот метод считается одним из наиболее эффективных в борьбе с газовой пористостью в фасонных отливках из алюминиевых сплавов. [c.42]

Удовлетворительные литейные свойства, сваривается электродугояой сваркой. Следует избегать резких переходов в сечениях отливок. Детали насосов, печное химическое оборудование Горячая обработка давлением и свариваемость удовлетворительные. Заменители сталей типа Х18Н10Т, Химическая аппаратура, трубопроводы, трубные пучки теплообмеини-ков, камеры сгорания, элементы газовых турбин. От —100 до 300" С [c.30]

Литейные алюминиевые сплавы при температурах выше линии ликвидуса поглощают из внещней газовой среды главным образом водород. После затвердевания сплава водород может находиться в двух состояниях атомарном (в виде твердого раствора) и молекулярном (в виде пузырьков газа). Относительные количества атомарного и молекулярного водорода зависят от внещнего давления и температуры сплава. [c.82]

Охлаждение двигателей [F 01 (воздушное Р 1/00-1/10 жидкостное Р 3/00-3/22 роторных С 21/06) тепловозов и моторных вагонов В 61 С 5/02] деталей (газовых горелок F 23 D 14/78 металлорежущих станков В 23 Q 11/12) В 02 С (дисков в мельницах для измельчения материала 7/17 зерна при помоле 11/08) ж.-д. вагонов В 61 D 27/00 В 21 (заготовок (при ковке или прессовании J 1/06 или рабочего инструмента прессов С 29/00-29/04) инструментов для обработки металла давлением D 37/16 при ковке или штамповке К 29/00 листового металла при обработке давлением D 37/16 оправок для труб при прокатке В 25/04 проката В 45/02 станин прокатных станов В 43/00-43/12) В 60 (колес транспортных средств В 19/10 силовых установок на транспортных средствах К 11/00-11/08 транспортных средств Н 1/32 шин транспортных средств С 23/18-23/19) компрессоров F 04 (С 29/04 объемного В 39/06) конденсаторов пара F 28 В 1/00-5/00 F 21 V ламповых рефлекторов и осветительных приборов рефлекторов осветительных устройств) 7/20 29/00 ленточных пил В 27 В 13/16 литейных форм для (обработки расплава В 22 D 27/04-27/06 отливки стереотипов В 41 D 3/28) материалов (при дроблении В 02 С 11/08 В 65 (при загрузке или разгрузке баков, цистерн и т. п. D 88/74 при упаковке В 63/08) в промышленных печах F 27 D 15/02 при протягивании В 21 С 9/00-9/02) матриц при литье под давлением В 22 D 17/22 насосов (F 01-F 04 необьемного вытеснения F 04 D 29/58) перегретого пара в паровых котлах F 22 G 5/12-5 16 переносных инструментов ударного действия В 25 D 17/20-17/22 нечей F 27 (В 1/24 3/24, 7/38, 15/16 [c.128]

Чаплыгин преобразовывает нелинейные дифференциальные уравнения движения плоского потока газа в литейные. Раз работав метод интегрирования этих уравнений, С. А. Чаплыгин применяет его к решению задач об истечении газа и о давлении газового потока на пластинку. Эффективность цредложенного С. А. Чаплыгиным метода, позволяющего рассчитывать плоские дозвуковые газовые потоки, делает эту работу наиболее выдающимся исследованием по газовой динамике XX в. [c.16]

Пластичность в горячем состояний высокая, при комнатной температуре — пониженная. Штампуется в интервале температур 300—350 °С. Термической обработкой не упрочняется. Сваривается хорошо газовой, аргонно-дуговой и точечной сваркой. Обрабатываемость резанием хорошая Пластичность в горячем состоянии высокая. Штамповка в интервале температур сплав МА8М — 280—350 "С и сплав МА8Н 230—350 °С. Термической обрабочкой не упрочняется. Сваривается хорошо газовой, аргонно-дуговой и точечной сваркой. Обрабатываемость резанием хо шая Обладает хорошими литейными и высокими механическими свойствами. Рекомендуется для литья в несчаяую ферму, кокиль и под давлением. Свариваемость удовлетворительная. Обрабатываемость резанием хорошая [c.187]

Для трубопроводов с номинальным давлением до 10 kz m принимают, что для чугунных труб при 7 = 250 кг, см , — поскольку в передаче ие возникает никаких значительных колебаний температуры, — и для стальных литых труб при R = 600 Kzj Afi, в обоих случаях учитывая характер литейного произведетв.1, при номинальных диаметрах WU7< 55, необходимо прибавление к вычисленной толщине стенок s до 0,6 см (DIN 2411 и 2412). Чугунные паровые трубы, как и трубопроводы, подвергающиеся особо вредным влияниям, например, выхлопные трубы газовых двигателей, требуют, начиная с Z)= 10 см, по большей части дальнейшего увеличения s на 12,5 — 25%. Литые трубы для малых давлений (газо- и воздухопроводы) могут быть тоньше. [c.312]

П юцесс затвердевания заготовок и формирования их структуры в значительной мере предопределяется постоянным давлением расплава, находящегося в миксере-металлопрнемнике, и большой скоростью теплоотвода. В соответствии с этим заготовки, полученные непрерывным литьем, не имеют дефектов, характерных для традиционных методов литья. Изломы характеризуются плотной структурой мелкокристаллического строения. При соблюдении параметров литья отсутствуют пористость, газовые раковины, засоры, шлаковые включения и другие литейные дефекты. Поверхность заготовок — гладкая, без пригара. Эти преимущества литья в сочетании с непрерывностью процесса позволяют достигать выхода годного литья более 90%, что недостижимо другими методами литья. Из-за повышенной скорости охлаждения поверхностной зоны заготовки в Кз и последующего разогрева ее послевыхода из/Сз засчеттепла, аккумулированного во внутренней жидкой зоне заготовки, периферийная часть металла имеет тенденцию приобретать ферритную структуру с точечным графитом, в результате чего твердость чугуна оказывается весьма неравномерной по сечению (рис. VI.29). Однако микролегирование чугуна оловом или сурьмой позволяет значительно уменьшить эту структурную неоднородность. Эффективным средством в этом отношении является также модифицирование, но живучесть модифицирующего действия при- [c.536]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...