Обработка металла вакуумом

При обработке металла вакуумом [c.222]

Со. В указанные сплавы в качестве технологических присадок вводят по расчету за 3...5 мин до выпуска до 0,1 % Т1, 0,05 % М и до 0,025 % Са. Продолжительность рафинировки 20...30 мин. Температура металла перед вьшуском 1520...1580 С (для сплава 29 НК —1520...1550 С). При выпуске металл сливают без шлака на 3/4 ковша. Перед разливкой разрешается обработка металла вакуумом и аргоном. Металл разливают в слябы (МНР), сутунки (кокили) и в изложницы (слитки массой до 1000 кг). [c.268]

Одним из способов улучшения механических свойств тугоплавких металлов является термическая обработка в вакууме [1—4]. Имеется много данных по влиянию вакуумного отжига на температуру хрупко-пластичного перехода вольфрама, однако они весьма противоречивы [3—6]. Противоречивость данных можно объяснить как влиянием различного исходного структурного состояния и чистоты исследуемых металлов, так и различными условиями вакуумного отжига и способами оценки пластичности. Известно [1, 2], что чистота вакуума при отжиге может сильно сказываться на результатах последующих испытаний. Особенно сильное влияние могут оказывать углеродсодержащие соединения, которые, разлагаясь на поверхности образцов, могут образовывать карбиды [1]. [c.59]

Смирнов B. . и др. О применении вакуума или инертной среды в обработке металлов давлением. -Тр. ЛПИ, 1964,№ 238, с. 101-112. [c.118]

Прессование в пресс-формах и между обогреваемыми плитами. Этот вид прессования композиционных материалов может осуществляться на обычных гидравлических прессах различной мощности, применяемых для обработки металлов давлением, в порошковой металлургии, в производстве пластмасс. Необходимым условием, обеспечивающим пригодность пресса для процесса диффузионной сварки, является возможность поддерживания заданного давления на нем в течение длительного времени. Прессование изделий из композиционных материалов на таких прессах производится в специальных пресс-формах, нагреваемых тем или иным способом до нужной температуры. Диффузионная сварка может осуществляться на воздухе, в вакууме и в защитной атмосфере. В зависимости от этого пресс, на котором ее проводят, может быть оснащен камерой для создания вакуума или необходимой атмосферы. [c.127]

Установлено, что некоторые легирующие элементы (Ti, А1, Сг) при нагревании в воздушной среде окисляются в поверхностных слоях металла и ухудшают эксплуатационные качества деталей. Наиболее сильное обеднение (глубиной до 0,5—3 мм) возникает при термической обработке термоустойчивых сплавов, которая в ряде случаев очень продолжительна и проводится при довольно высоких температурах (1150—1220°С). Обедненный слой удаляют на соответствующую глубину (0,03—3 мм), определяемую экспериментально в каждом конкретном случае, путем механической обработки или с помощью электрохимического травления или полировки. Для того чтобы не происходило обеднения, применяют термическую обработку в вакууме или в чистом аргоне. [c.83]

Такими процессами являются электродуговая сварка в вакууме и специальных средах, высокотемпературная пайка, плазменная обработка металла, применение лазерного излучения для резки и сварки металлов, точные отливки из сталей и других металлов, в том числе и тугоплавких, а также электрохимическая и химическая обработки металлов (электрохимическое полирование, химическое фрезерование и т. д.). [c.9]

Метод обработки металла в струе при отливке крупных слитков или при переливе из ковша в ковш, стоящий в вакуумной камере, позволяет более эффективно обрабатывать сталь. На рис. 93 представлена схема установки для отливки крупных слитков в вакууме. На крышке вакуумной камеры устанавливают промежуточ- [c.206]

Отжиг производится в вакууме 10 мм рт. ст. Качество изделий (в особенности пластичность) зависит от чистоты исходного металла, термич. обработки в вакууме, а также от условий проведения процессов прессования, прокатки и волочения, к-рые желательно проводить в нейтральной среде. [c.361]

Таким образом, при резании (даже при скорости резания 50 м/мин) только за счет изменения внешней среды можно реализовать два крайних режима трения на передней поверхности резца. Первый, когда вся длина контакта покрывается сплошным слоем обрабатываемого металла. Относительное перемещение при этом осуществляется на некотором расстоянии от передней поверхности, на которой образуется нечто подобное пограничному слою из обрабатываемого металла с нулевой скоростью на границе инструментального материала. Такой режим соответствует обработке в вакууме (см. рис. 9). Очень близок к нему режим трения и при поливе маслом ИС-12. Здесь, на второй половине длины контакта, появляются лишь признаки небольших нарушений сплошности перенесенных слоев обрабатываемого металла. [c.139]

Точность достигается различными, обычно наиболее совершенными в данных условиях способами обработки, например тонкими чистовыми способами при обработке металлов резанием, электроискровым способом, отжигом в водороде или вакууме при термической обработке и т. д. [c.13]

В отличие от отжига в водороде очистка деталей при термической обработке в вакууме основана на диссоциации (разложении) окислов с выделением металла и кислорода, который быстро удаляется из сферы реакции вакуумными насосами одновременно при взаимодействии окислов с выделяющимися газами (Н2, СО и др.) происходят восстановительные процессы. [c.105]

Остывший металл выдается в разгрузочный бункер 1 после открытия затвора 1 а, отделяющего камеру 2 и бункер 1. На этом все стадии процесса обработки металла в вакууме закончены. [c.447]

Необходимость изыскания сред для защиты от окисления при термической обработке металлов и сплавов вызвана повышением требований к чистоте поверхности, стремлением интенсифицировать процессы обработки, уменьшить безвозвратные потери металла и получить полуфабрикаты и изделия повышенного качества. Нагрев без образования окалины может быть осуществлен в восстановительных и инертных газовых средах, а также в вакууме. [c.54]

Обработка металлов электронным лучом осуществляется в вакууме на установках, позволяющих создавать концентрированный поток электронов по направлению к обрабатываемой заготовке. Направление потока электронов корректируется электромагнитными катушками и собирается в фокус электромагнитной линзой. Рабочая температура при этом достигает 6000° С, что приводит к испарению металла, образуя в заготовке отверстие диаметром 0,001 мм или прорезь шириной до 0,04 мм с ровными краями. Метод позволяет обрабатывать разнообразные материалы с высокой степенью точности. [c.232]

Перемещение луча по обрабатываемой поверхности и изменение характера воздействия его на деталь, от непрерывного до импульсов длительностью 0,1 мкс, создают возможность обработки деталей сложной конфигурации и отверстий малых диаметров в металлах различной твердости. Обработка в вакууме обеспечивает дополнительное преимущество, так как исключается образование окислов на обрабатываемой поверхности. [c.225]

Обработки металла отдельными порциями в специальных вакуум - камерах дает возможность вьшолнять большинство известных технологических операций при несколько меньшей стоимости оборудования. [c.106]

В зависимости от свойств металлов и требований к рабочему вакууму обезгаживание деталей вакуумных установок проводят при различных температурах. Так, например, вакуум порядка Ы0 мм рт. ст. в герметичной и чистой вакуумной установке можно получить за сравнительно короткий срок без прогрева при помощи насосной группы, состоящей из пароструйного и механического насосов. Более высокий вакуум без значительного увеличения времени, затрачиваемого на откачку в тех же условиях, получить трудно. Для сокращения сроков получения высокого вакуума вакуумная техника применяет обезгаживание с прогревом. Процесс обезгаживания обычно занимает много времени, а количество газов, выделяющихся из металлов, может оказаться настолько большим, что возникает необходимость учитывать фактор газоотделения при расчете вакуумных систем. По данным И. Я. Басалаевой и др. [Л. 4-8, 4-9], наименьшей скоростью газоотделения при комнатной температуре и всех прочих равных условиях обладает нержавеющая сталь, далее медь, латунь и т. д. Обработка поверхности металла бензолом и ацетоном снижает скорость газоотделения для латуни в 1,5, дюралюминия в 1,5 и для меди в 6 раз. Обработка металлов кислотами еще в большей степени снижает скорость выделения газов в вакууме. [c.47]

К примесям этой группы относятся углерод, водород, азот и сера. Равновесное остаточное содержание первых трех примесей в металле можно определять относительно просто, решая уравнения константы равновесия относительно [ ]. Так, равновесное остаточное содержание углерода можно определять по формуле [С] = = Рсо/Кс [О]. Из формулы следует, что при постоянной температуре Кс) и заданном содержании кислорода в металле равновесное остаточное содержание углерода определяется парциальным давлением СО в газовой фазе чем меньше это давление, тем меньше остаточное содержание углерода, и наоборот. Поэтому глубокое обезуглероживание металла достигается путем обработки его вакуумом и нейтральными газами, когда обеспечивается низкое парциальное давление СО в газовой фазе. [c.52]

Обычно к инертному газу добавляют кислород и продувают металл этой смесью. Тогда эффективность обезуглероживания при продувке резко возрастает. Повышению эффективности продувки также способствует снижение внешнего давления, т. е. при одновременной обработке металла инертным газом и вакуумом. Это видно из зависимости (108). [c.158]

При длительной обработке металла под глубоким вакуумом восстановление кремния из футеровки и- шлака возможно и под действием углерода металла, так как в условиях вакуума углерод становится очень сильным раскислителем. [c.196]

СВАРКА В КОНТРОЛИРУЕМОЙ АТМОСФЕРЕ, ЭЛЕКТРОННЫМ ЛУЧОМ В ВАКУУМЕ И ДРУГИЕ СПОСОБЫ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ [c.190]

Горячая обработка металлов в вакууме и инертной среде [c.422]

Штамповка взрывом — относительно новый и широко распространяющийся в промышленности вид технологии обработки металлов давлением. Установки, в которых осуществляется этот технологический процесс, весьма разнообразны по своей конструкции, и их конкретное исполнение зависит от типа энергоносителя [взрывчатое вещество (ВВ), электрический разряд и др.], характера среды, передающей энергию ударных волн от источника к заготовке (вакуум, газообразная, жидкая и сыпучая среда и др.), атакже от других факторов [1, 2, 10, [c.144]

Раскисление обработкой вакуумом. При обработке металла вакуумом для раскисления используются преимущества углерода и водорода как эле-ментов-раскислителей перед другими раскислителями, заключающиеся в том, что продукты раскисления обра- [c.263]

Содержание кислорода в металле перед раскислением, как уже указывалось, при плавке стали в открытых агрегатах главным образом зависит от содержания углерода в металле, т. е. для данной марки стали величина более или менее постоянная. Она может быть существенно снижена лишь при углеродном раскислении во время обработки металла вакуумом или инертным газом. Так как в обычных условиях (без обработки вакуумом или инертным газом) величина [0]раск тем больше, чем ниже содержание углерода, особенно в области [С] 0,1- -0,15%, то вероятность загрязнения неметаллическими включениями малоуглеродистой стали гораздо выше, чем высокоуглеродистой. [c.284]

Выше были рассмотрены основш>1е простые методы вторичной обработки обработка металла вакуумом, продувка инертным газом, обработка металла синтетическим шлаком в ковше, продувка порошкообразными материалами. Основными недостатками перечисленных методов обработки металла являются [c.240]

Снижение содержания цветных металлов в промышленных условиях достигается за счет применения более чистых шихтовых материалов и ферросплавов, а также длительной обработки металла в вакууме. Однако этот путь ведет к значительному удорожанию металла и неприменим при массовом производстве рядовых нержаве ющих сталей. [c.187]

Принципиальная схема способа представлена на рис. 92. После выпуска стали из сталеплавильной печи ковш с металлом устанавливают в вакуумную камеру. Камера представляет собой металлический цилиндр, расположенный в бетонированной яме в полу цеха. Диаметр камеры несколько больше диаметра ковша. Стенки и дно камеры выложены огнеупорным кирпичом. Сверху камера герметично закрывается крышкой. Между корпусом камеры и крышкой имеется вакуумное уплотнение в виде ленты или трубки из вакуумной резины. В корпусе камеры имеется отверстие для вакуумпровода, по которому производится откачка воздуха и газов, выделяющихся из металла при обработке в вакууме. Для создания разрежения применяются пароэжекторные насосы высокой производительности (до 10000 м /мин). На крышке камеры установлены устройства для наблюдения [c.205]

Вакуумно-дуговой переплав применяется для улучшения качества стали путем обработки ее вакуумом. При этом из стали удаляются газы и неметаллические включения. Вакуумная дуговая печь (рис. 3.8) имеет вакуумную камеру 1. По оси камеры перемещается водоохлаждаемый шток 2, к которому крепится расходуемый- электрод 3, изготовленный из слитка переплавляемой стали. При подаче напряжения между электродом и затравкой 8 возникает электрическая дуга. Конец электрода расплавляется, капли жидкого металла 4 дегазируются и стекают, заполняя водоохлаждаемый криеталлиза-тор 6 и образуя слиток 7, Электрическая дуга горит между расходуемым электродом и ванной жидкого металла 5 в течение всей плавки. В результате направленной кристаллизации неметаллические включения сосредотачиваются в верхней части слитка. Получающиеся слитки характеризуются равномерным химическим составом, однородной структурой, повышенными механическими свойствами. Масса слитков доходит до 50 т. [c.92]

Использование газовых атмосфер, жидких сред и вакуума для предотвращения окисления и обезлегирования сталей при нагреве до высоких температур требует разработки сложных агрегатов, создания и применения аппаратов непрерывного контроля состава защитных атмосфер или степени вакуума и т. д. Поэтому на практике вместо обработки в вакууме или нейтральных, контролируемых газовых атмосферах начали применять защитные покрытия. Благодаря хорошим физико-механическим свойствам, низкой себестоимости, малому расходу на единицу площади и небольшим затратам на оснастку такие покрытия находят все более широкое применение для защиты от окисления при термообработке коррозионностойких сталей. Защитный слой, получаемый в результате оплавления покрытия при нагреве под закалку, изолирует металл от печной атмосферы, резко уменьшает диффузию атмосферного кислорода вследствие образования промежуточных защитных слоев. [c.143]

Отжиг в инертном газе, например в аргоне, или обработку под вакуумом применяют для дегазации эти обработки часто благоприятно действуют на прочность сцепления покрытия. Температура отжита и его п . одолжительность должны быть подобраны таким образом, чтоС. ы по возможности избежать заметной диффузии металла покрь. гия внутрь бериллия. Зона диффузии для никелевого покрытия становится заметной после 18-ч нагрева при температуре 350—400°С, для железных покрытий 500—550°С. Для медных и хромовых покрытий зон диффузии замечено не было. Поэтому комбинации этих покрытий рекомендуют для деталей, которые будут подвергаться действию повышенных температур. [c.390]

Важным свойством ЛКС является их более высокая по сравнению с упрочненным деформацией основным металлом термическая стабильность. Так, результаты микромеханических испытаний контактной зоны стали 130X16. , подвергнутой после трения термической обработке в вакууме при 620 °С в течение 1 ч, показывают (табл. 5.4), что деформированный трением основной металл разупрочняется, в то время как ЛКС сохраняют высокие прочностные характеристики. Аналогичное сохранение высоких прочностных характеристик ЛКС на никеле и меди при разупрочнении деформированного трением основного металла в зонах В пар трения медь — сталь 45 и никель — сталь 45 происходит при отжиге контактной зоны трения никеля при 300 °С в течение 5 ч и меди — при 200 °С в течение 1 ч. Объяснение полученных результатов следует искать в особенностях строения ЛКС, обусловленных необычными свойствами кислорода в этих структурах. [c.157]

В настоящее время во все возрастающих масштабах применяются обработка металла синтетическими шлаками и порошкообразными материалами, вакуумная дегаза ция стали различными способами, вакуум-шлаковая обработка, продувка металла инертными газами, разливка в инертной атмосфере. Последние способы повышения качества стали обладают рядом преимуществ. [c.5]

В качестве иллюстраций, показывающих возможности того или иного метода, приведены результаты работ, выполненных в лаборатории специального материаловедения Новочеркасского политехнического института в течение ряда лет. Многие из этих работ внедрены в различные отрасли промышленности и дают большой технико-экономический эффект. Так, самосмазывающиеся материалы типов ПМ, маслянит, ЛГС и др., непрерывно образующие на поверхности трения в процессе работы тонкие антифрикционные пленки, способствующие повышению износостойкости пары трения, нашли широкое применение в технике. Материал ПМ применяется в судостроении для спуска судов на воду с наклонных стапелей. Материалы типа маслянит широко применяются в машиностроении для изготовления самосмазывающихся подшипников скольжения, шестерен, в приборостроении, в гидротехнике. Износостойкие антифрикционные покрытия на металлической основе, разработанные в лаборатории, также широко применяются в различных областях в микрокриогенной технике, в химическом машиностроении, при обработке металлов резанием для повышения стойкости режущего инструмента и во многих других отраслях промышленности. Покрытия, наносимые в вакууме, нашли применение в приборостроении и некоторых специальных областях техники. [c.145]

Для подшипников специальных видов требуется сталь с еще большей чистотой. Для обеспечения этих требований созданы и развиваются мощности по переплаву шарикоподшипниковой стали в вакуумно-дуговых печах и на установках электрошлакового переплава, а также мощности по внепечной обработке металла в ковще синтетическими шлаками и в вакууме. [c.332]

Наибольшее значение для нанесения хромовых покрытий имеют методы электроосаждения, диффузионного хромирования и осаждения из паров. Последний метод используется в ограниченных масштабах, только в условиях высокой температуры получаемое по этому методу покрытие менее пористо, чем электроосажденное, и труднее поддается обработке. Металл осаждается в вакууме из паров хромистого или треххромистого иода. Покрытия, полученные методом диффузионного хромирования, являются преимущественно сплавами и были рассмотрены в разделе 6.3. Электроосажденные хромовые покрытия — одни из самых широко распространенных металлических покрытий. [c.446]

Одним из наиболее типовых новых процессов, рожденных потребностями обработки новых деталей в радиоэлектронике и других отраслях, является электроннолучевая обработка. Электроннолучевой способ обработки металлов основан на использовании кинетической энергии электронов, излучаемых катодом при высоком вакууме. Электроны ускоряются в электрическом ноле, фокусируются и направляются иа обрабатываемый мате-])иал. Формирование электронного пучка и необходимой для обработки плотности энергии (Вт/см ) происходит в электронно-оптической системе (ЭОС). Принципиальная схема ЭОС, применяемой для размерной обработки электронным лучом, представлена на рис. 1У-18. Катод 1, фокусирующий электрод 2 н анод 3 составляют электронную пушку, в которой происходит начальное формирование и ускорение электронного потока. Эмиссия электронов происходит с катода, изготовленного из вольфрамовой или танталовой проволоки диаметром 0,15—0,2 мм. Температура накала катода 2400 — 2800 К. В промежутке катод—анод происходит фокусировка и ускорение электронов. Для точного направления электронного пучка по оси фокусирующей линзы служит система электромагнитной юстировки 4, расположенная под анодом. Для врезания краевых электронов пучка, а следовательно, уменьшения апертурного угла и защиты от нагрева и облучения электронами рассеяния частей ЭОС применяют вольфрамовую диаграмму 5, расположенную под системой юстировки. Вследствие того, что торец катода сошли-фован (для увеличения температуры рабочей части катода), сечение электронного пучка является эллиптическим. Для получения круглого сечения из эллиптического применяют электромагнитный стагматор 6. Далее электронный пучок попадает в фокусирующую систему 7, за которой электроны движутся сходящимся пучком. На выходе электронного пучка из ЭОС стоит отклоняющая система 8, управляющая отклонением луча в двух взаимно перпендикулярных направлениях. [c.121]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...