Суперфиниширование валов

Рис. 54. Схема суперфиниширования вала

Конструкция специальной головки для суперфиниширования валов показана на рис. 70. Головка весьма компактна (вес ее 25—50 кГ) и может быть установлена на суппорте универсального токарного станка. Рабочее давление составляет 3—6 ати, частота колебаний — до 3000 в минуту при амплитуде 1—5 мм. [c.203]

Суперфиниширование шеек вала [c.200]

Доводка наружных поверхностей валов (см. табл. 12). Шлифование мелкозернистым кругом обеспечивает снижение параметров шероховатости при сохранении высокой производительности. Суперфиниширование позволяет дополнительно уменьшить параметры шероховатости. В качестве инструментов применяют главным образом мелкозернистые бруски на керамической связке. Ленточное шлифование особенно эффективно при использовании алмазной ленты на эластичной связке, стойкость которой по сравнению с абразивной лентой во много раз выше. Процесс целесообразно использовать для обработки валов с исходной шероховатостью Ra= 1,2ч- 0,32 мкм. Широкое применение для окончательной обработки находит шлифование лепестковыми шлифовальными кругами, изготовленными по ГОСТ 22773—77, ГОСТ 22774—77, ГОСТ 22775—77, ГОСТ 22776—77. [c.208]

Характерной особенностью станков для суперфиниширования является их относительная простота и отсутствие высоких требований к точности изготовления вследствие применения самоустанавливающегося инструмента, гибко связанного со станком. По внешней конфигурации станки для суперфиниша во многом напоминают станки для притирки (вертикальные с нижним и верхним абразивом, для коленчатых валов и др. см. фиг. 51). [c.46]

Зернистость инструментов определяется требующейся степенью чистоты поверхности. Бруски зернистостью 6—3 применяют при суперфинишировании тормозных барабанов, дисков фрикционных муфт и других деталей бруски зернистостью М28—М20 — при обработке коленчатых валов, поршней, поршневых пальцев и др. [c.130]

На рис. 293 показана схема обработки на двухпозиционном суперфинишном автомате двух цилиндрических шеек, конической и торцовой поверхностей первичного вала коробки передач с производительностью 80 шт/ч. Для обработки торца имеется устройство кинематического замыкания обратной связи. В процессе суперфиниширования параметр шероховатости поверхности уменьшается с Ка = = 0,40,8 мкм до Яа = 0,05-г0,1 мкм, биение торца снижается с 0,015 — 0,04 до 0,01—0,025 мм. [c.440]

Приведем примеры обработки восстанавливаемых деталей с использованием в качестве технологических баз обрабатываемых поверхностей бесцентровое шлифование поршневого пальца или отверстия в гильзе цилиндра растачивание отверстия в верхней головке шатуна с ориентированием этого отверстия перед обработкой центрирующей оправкой и закреплением детали в таком положении подрезание торца картера сцепления с ориентированием его подвижным упором и закреплением детали в таком положении шлифование шеек коленчатых валов по принципам адаптивного базирования суперфиниширование шеек плавающими мелкозернистыми мягкими брусками полирование шеек абразивной лентой. [c.459]

Рис. 8. Приспособления для суперфиниширования поверхности валов

Время обработки шейки вала, длина которой примерно равна длине бруска, составляет 0,2—0,5 мин. Дальнейшее увеличение продолжительности суперфиниширования бесполезно, так как масляная пленка, образующаяся между брусками и обрабатываемой поверхностью, препятствует съему металла. Суперфиниш можно производить как на специальных станках, 112 [c.112]

Стойкость алмазной шкурки в 1000 раз превышает стойкость абразивной шкурки. Алмазное ленточное шлифование успешно заменяет суперфиниширование. При обработке кулачков и шеек распределительных валов один комплект алмазной шкурки (длина шкурки 65 мм) заменил 20—30 комплектов абразивных брусков, причем за 30 — 40 с обработки шероховатость уменьшилась с Ка = 0,63 1,25 мкм до Ка = 0,32 0,16 мкм. [c.815]

Конструкция пневматической головки для суперфиниширования показана на рис. 64, г. Она может быть успешно применена при обработке шеек валов и червяков в индивидуальном и мелкосерийном производстве. Головку закрепляют вместо режущего инструмента на токарном станке. [c.158]

Изношенные шатунные и коренные шейки коленчатого вала восстанавливают шлифованием под ремонтный размер. Устанавливают один ремонтный размер для всех шатунных шеек и один ремонтный размер для коренных шеек в зависимости от наименьшего диаметра, полученного в результате обмера и рекомендуемого техническими условиями ремонтного размера. Завершают обработку шеек вала полированием или суперфинишированием до получения требуемой шероховатости поверхности. Затем промывают масляные каналы и наружную поверхность вала керосином в специальной ванне. [c.158]

Суперфиниширование производится на обычных токарных станках посредством показанных на рисунках головок или на специальных станках, например, для суперфиниширования коленчатых валов, распределительных валиков, поршней, тормозных барабанов, клапанов и других деталей. [c.1144]

Сложность конструкций коленчатых валов и большое количество разнообразных технологических операций являются значительным затруднением в направлении полной автоматизации процессов механической обработки. В связи с этим автоматизация изготовления коленчатых валов осуществляется за счет создания отдельных автоматических участков и высокопроизводительных автоматических станков для отдельных видов обработки подрезка торцов и центровка, токарная обработка коренных и шатунных шеек, сверление отверстий, шлифование, суперфиниширование, динамическое балансирование. [c.176]

Рис. 411. Схема отделки цилиндрических шеек на валах суперфинишированием

При восстановлении коренных и шатунных шеек коленчатого вала под ремонтные размеры план операций технологического процесса может быть следующим контроль биения и правка вала при необходимости исправление центровых фасок нарезание резьбы ремонтного размера под храповик восстановление шпоночной канавки и шейки под шестерню и ступицу шкива развертывание отверстий во фланце под болты крепления маховика, под подшипник конца ведущего вала коробки передач запрессовка втулки тонкое растачивание отверстия под наружное кольцо шарикоподшипника шлифование коренных и шатунных шеек балансировка суперфиниширование или полирование шеек промывка масляных каналов контроль вала. [c.150]

После предварительного шлифования шеек сверлят и зенкуют отверстия масляных каналов и производят закалку шеек токами высокой частоты на глубину 2,5— 3,0 мм с контролем твердости, которая должна быть в пределах HR 45—60. Затем производят окончательную обработку шеек коленчатого вала, их балансировку, суперфиниширование, мойку и контроль по технологии, описанной выше. [c.154]

Суперфиниширование коленчатых валов 270-271 [c.334]

Суперфиниширование широко применяется для достижения высокого класса чистоты поверхности при обработке беговых дорожек шариковых и роликовых подшипников, различ)1ых валов, поршневых пальцев и т. п. [c.217]

Для чистовой обработки валов применяют полирование, суперфиниширование, накатывание и алмазное выглаживание. Выглаживание производят на токарных станках закругленным алмазным инструментом (радиус закругления = 1,5 ч- 3 мм) при 5 — 0,03 ч- 0,05 к1м/об, в = 20 ч- 50 м/мнн н нагрузке на штструмент 20 — 40 кгс. [c.388]

Синтетические алмазы находят применение И в процессе суперфиниширования. Шейки коленчатых и распределительных валов, оси сателлитов, поверхности под игольчатые подшипники, пальцы прицепных шатунов и многие другие детали суперфинишируют алмазными брусками. Как и при хонинговании, использование при суперфинишировании брусков на органической, а также на керамической связке из-за большого износа оказалось нецелесообразным. Бруски на связке Б1 быстро засаливаются, особенно мелкозернистые. Наибольшее применение поэтому получили бруски на металлической связке. Не имея пор для размещения стружки, металлические бруски, однако, также склонны к засаливанию. Стружка при этом портит обрабатываемую поверхность. Надежное удаление стружки за счет подачи в зону обработки СОЖ составляет одну из особенностей алмазного суперфиниширования. Оптимальное сочетание производительности и низкой шероховатости обрабатываемой поверхности достигается, как правило, выполнением обработки за 2—3 операции с постепенным уменьшением размера алмазных зерен в брусках. [c.76]

Практика обработки лентами самых различных материалов от сталей ХВГ, ШХ15 до чугуна СЧ 21-40 и алюминиевого сплава АК6 показала их большую эф( ктивность. На ряде заводов ими полируют шейки коленчатых валов (сталь 45, HR 58—62), в том числе после суперфиниширования, с охлаждением керосином. Лента после обработки каждого вала перемещается на 2 мм, причем валу дается осциллирующее движение с частотой 400 кол/с при амплитуде 3 мм. В течение 35 с снимается слой 2—5 мкм и достигается шероховатость поверхности, соответствующая 9—10-му классу. Стойкость лент при 100%-ной концентрации алмаза достигает 50—60 тыс. валов, затраты окупаются уже при обработке 9 тыс, валов [116]. Повышение силы прижима ленты с 3 до 10 кгс увеличивает силы резания в 2 раза, соответственно в 1,5—2 раза растет съем металла. Характерно, что получаемая шероховатость не зависит от марки стали и ее твердости. [c.81]

Отбалансированный коленчатый вал транспортируется на участок слесарной обработки. На слесарных столах 83 снимаются заусенцы в балансировочных отверстиях, заусенцы но периметру шпоночных пазов в местах выхода грязесборников, притупляются острые кромки заплечиков коренных и шатунных шеек и т. д. Затем коленчатый вал транспортируется в моечносушильную машину 85, в которой его промывают, прокачивают торцовые отверстия и масляные каналы, сушаг и охлаждают до температуры 20° 5 °С. Далее трехпозиционный промышленный робот 89 транспортирует валы на конвейеры, питающие два параллельно работающих двухпозиционных суперфинишных автомата 88. На первой позиции автомата осуществляют суперфинишную обработку галтелей коренных и шатунных шеек, на второй позиции — коренных и шатунных шеек, а также поверхность на заднем конце вала. Суперфиниширование проводят доводочными брусками с числом двойных ходов осцилляции 835 в минуту. Трехпозиционный промышленный робот 57 передает валы на полирование, которое проводится на двухпозиционном полировальном [c.91]

При более прогрессивном технологическом процессе полирование заменяется суперфинишной обработкой на автомате ЗА874. Деталь базируется в центрах и ведется поводком за отверстие в фланце вала. Обработка осуществляется абразивными брусками, которые поджимаются к обрабатываемым поверхностям. При черновом суперфинишировании к обрабатываемой поверхности поджимаются по диаметру два бруска (черновой и чистовой). При чистовом суперфинишировании черновой брусок отводится. [c.105]

Суперфиниширование внутренних поверхностей. Эти поверхности обрабатывают на внутришлифовальном станке мод. ХШ83А-Н35 с помощью специальной головки (рис. 203), обеспечивающей возвратно-поступательное движение брусков. Поступательное движение осуществляется от эксцентрикового вала-шестерни 3, который соединен с ползуном 1 посредством обоймы. Специальная головка закрепляется на корпусе 2 шлифовальной головки винтом 4. Эксцентриковый вал-шестерня вращается от шпинделя шлифовальной головки через коническую шестерню 5. Число двойных ходов ползуна, а следовательно, и брусков зависит от скорости вращения шпинделя шлифовальной головки. [c.355]

Режим суперфиниширования. При обработке стальных закаленных шеек шпинделей станков рекомендуются окружные скорости изделия от 30—45 m muh, при обработке подшипниковых колец, отличающихся высокой твердостью, до 90— 100 M MUH, что приводит к улучшению качества обработки и повышению производительности. В станках для суперфиниширования шеек коленчатых валов с регулированием скорости в процессе работы начальную скоростью принимают равной 6—9 M MUH и увеличивают до 27 mImuh к окончанию операции. При обработке алюминиевых поршней скорость изделия равна 120—140 m muh. [c.130]

Суперфиниширование и полирование - процессы удаления разупроч-ненного на предыдущих операциях тонкого слоя и достижения необходимой шероховатости поверхности. Процесс суперфиниширования цилиндрических шеек протекает при вращении детали и осциллирующем движении мелкозернистых брусков вдоль оси шпинделя. Давление брусков на поверхность обработки < 3 МПа, оно уменьшается к завершению операции. Шейки коленчатых валов, например, полируют на станках типа 3875 с применением абразивных лент из шлифовальной шкурки марки 15АМ40ВМ433. Хотя лента обеспечивает большую площадь соприкосновения инструмента с заготовкой, более эффективное рассеяние тепла, хорошую приспособленность к форме поверхности и возможность обработки галтелей, но шероховатость рабочих поверхностей улучшает незначительно, а аморфный слой оставляет заполированным. [c.475]

Микротвердость поверхности закаленных стальных деталей после суперфиниширования повышается на 10... 15 %, а термически необработанных деталей - на 30...40 %. Изно-соетойкость поверхности шеек валов из закаленной стали после суперфиниширования увеличивается на 10...20 %, так как удаляется поверхностный слой глубиной 40...50 мкм, содержащий дефекты, приобретенные при шлифовании. Различают суперфиниширование с упругим прижимом бруска к детали и супер- [c.697]

Для отделочной обработки опорных шеек распределительных валов успешно применяют бесцентровое суперфиниширование на специальных станках фирмы 8ир11па (ФРГ) (фиг. 79). При обработке деталь помещают между двумя длинными вращающимися роликами, наклоненными один по отношению к другому. Обработку ведут несколькими полировальными брусками различной зернистости, получающими [c.193]

Фиг. 79. Полуавтомат фирмы Supfina для бесцентрового суперфиниширования опорных шеек распределительных валов.

Суперфиниширование — процесс обработки наружных цилиндрических, конических, плоских и фасонных поверхностей мелкозернистыми абразивными и алмазными брусками на универсальных и специализированных суперфинишных станках до получения шероховатости поверхности Ка = 0,320- 0,010 мкм. Перед суперфинишированием поверхности деталей обычно шлифуют абразивными (зернистость 16-25) или алмазными (зернистость 125/100-250/200) кругами. При суперфинишировании цилиндрических поверхностей уменьшаются незначительно — исходная овальность поперечного сечения поверхности и в большей мере — огранка. Микротвердость поверхности закаленных стальных деталей после суперфиниширования повышается на 10—15%, а термически необработанных деталей — на 30 - 40 %. Износостойкость поверхности шеек валов из закаленной стали после суперфиниширования увеличивается на 10 — 20%, так как удаляется поверхностный слой глубиной 40—50 мкм. содержащий дефекты, приобретенные при шлифовании. Различают суперфиниширование с упругим прижимо.м бруска к детали и размерное суперфиниширование с жестким замыкание.м контакта брусок — деталь от клинорычажного механизма или непосредственно от гидроцилиндра. [c.798]

Рис,8, Станок для аовоцкв шеек коленчатых валов алмазными брусками (суперфинишированием) [c.19]

На рис. 411 показаны схема обработки суперфинишированием цилиндрической шейки вала (а) и схема поверхности до и после суперфиниширования (б и в). Как показано на схеме, процесс сглаживания поверхности производится сочетанием трех движений вращения у, и поступательного перемещения 5 р заготовки и колебательного (осциллирующего) движения Д5 р абразивных брусков. На поверхности остаются микроследы зигзагообразных траекторий зерен. Длина осциллирования составляет от 1,5 до 5 мм, а частота от 400 до 1200 колебаний в минуту. [c.614]

В качестве отделочной операции при механической обработке шеек коленчатого вала применяют полирование или суперфиниширование. Более высокое качество поверхности шеек с точки зрения их геометрической точности и шероховатости достигается при суперфинишировании. Для этого используется станок типа 2К34. [c.152]

В соответствии с рекомендацией Института сверхтвердых материалов АН УССР для суперфиниширования шеек коленчатых валов применяют алмазно-абразивные бруски АСМ20/14 с концентрацией алмазов до 50%. Бруски изготавливают с применением специальной связки марки СК4к и закрепляют на пластмассовых колодках с мраморной крошкой в качестве наполнителя. Такие алмазные бруски в готовом виде поставляются опытным заводом Института сверхтвердых сплавов. [c.152]

Режимы суперфиниширования с применением указанных брусков следующие скорость резания 1,5—2,5 м/с частота осциляции 465 дв. ход./мин амплитуда колебательных движений 6 мм удельное давление (180— 200)-10 Па. При этом достигается шероховатость поверхности шеек / о=0,16...0,30 мкм. Комплект брусков работает без замены более года при обеспечении стабильного качества поверхностей шеек коленчатого вала [10]. [c.152]

Завершающими операциями механической обработки шеек коленчатого вала являются суперфиниширование и полирование. Для суперфиниширования при шлифовании оставляется припуск 0,005 мм, соответствующий примерно высоте микронеровностей. Суперфиниширование производится на станках 2К34, ЗА423, США-1 и других моделей. [c.270]

Станки, инструмент, режимы резания. Наружные цилиндрические поверхности диаметром 20—100 мм и длиной 100—1000 мм обрабатывают на универсальных станках для суперфиниша. Имеются полуавтоматы для суперфиниширования шеек коленчатых валов автолюбильных двигателей. [c.939]

Шатунные и коренные шейки, изношенные в пределах ремонтного размера, шлифуют под ближайший ремонтный размер. Вначале проточкой фасок устраняют повреждения центровых отверстий, затем шлифуют коренные шейки. При шлифовании коренных шеек вал устанавливают в центрах круглошлифовального станка по центровым фаскам, а при шлифовании шатунных шеек — в центросме-сители, совмещая ось вращения шатунной шейки с осью станка. Обработку коленчатого вала начинают со шлифования первой шатунной шейки. При шлифовании последующих шатунных шеек коленчатых валов У-образных двигателей вал поворачивают вокруг оси на необходимый угол, определяемый углом между кривошипами. Все коренные и шатунные шейки шлифуют под один ремонтный размер. Острые кромки фасок масляных каналов притупляют конусным абразивным инструментом, а затем шейки подвергают суперфинишированию. [c.207]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...