Сварка автоматическая под электрошлаковая

Электрошлаковая сварка. Электрошлаковая сварка (рис. 95, а) представляет собой современный способ соединения металлов значительной толщины. Свариваемые листы 1 располагают вертикально со значительным зазором между кромками. В зону сварки автоматически подаются сварочная проволока 2 (или стальные стержни) и флюс 3, который, расплавляясь, образует слой жидкого флюса 4. Дуга 5 между проволокой и металлом горит только в начале процесса. В дальнейшем при достаточно большом слое жидкого флюса 4 дуга гаснет, и ток проходит только через жидкий флюс. [c.323]

Указанные швы допускается не смещать относительно друг друга в сосудах, предназначенных для работы под давлением не более 1,6 МПа (16 кгс/см ) и температуре стенки не выше 400° С, с номинальной толщиной стенки не более 30 мм при условии, что эти швы выполняются автоматической или электрошлаковой сваркой и места пересечения швов контролируются методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии в объеме 100 %. [c.43]

Крупнейшим достижением явилась разработка в 1949—1951 гг, в Институте электросварки им, Е. О. Патона высокоэффективной электрошлаковой сварки. При электрошлаковой сварке, в отличие от автоматической под флюсом, электрическая энергия превращается в тепловую не при помощи электрической дуги, а при прохождении ее через расплавленный шлак (отсюда и название способа). Сущность способа состоит в том, что расплавленный шлак, будучи нагрет до очень высокой температуры, оплавляет кромки свариваемых изделий и расплавляет присадочный электродный материал. Это крупнейшее достижение советской сварочной техники, получившее мировую известность, подняло технику сварки на новую, более высокую ступень и внесло громадные изменения в конструкцию, технологию и организацию производства массивных крупногабаритных изделий, решив весьма важный для дальнейшего развития техники вопрос качественной и высокопроизводительной сварки металла практически неограниченной толщины и механизации сварки вертикальных швов. Электрошлаковая сварка стала ведущим методом при изготовлении барабанов паровых котлов и сосудов высокого давления, прокатного оборудования, мощных прессов, валов крупных гидротурбин и гидрогенераторов, доменных комплексов и т. д. Она позволила эффективно заменить литые и кованые изделия сварными, что резко сократило трудоемкость и цикл изготовления конструкций, способствовало экономии металла, снижению стоимости изделий, позволило отказаться от строительства ряда крупных кузнечно-прессовых и литейных цехов и дало огромную экономию в народном хозяйстве. С широким применением электрошлаковой сварки в 50-х годах началось эффективное производство крупногабаритных комбинированных сварных конструкций в тяжелом машиностроении. [c.125]

Распространенными в машиностроении способами сварки являются контактная — точечная и шовная дуговая — полуавтоматическая и автоматическая под слое.м флюса, в среде защитных газов электрошлаковая ультразвуковая. [c.274]

Обечайки сосудов, работающих под давлением, могут быть изготовлены вальцовкой карт, сваренных в плоском состоянии из нескольких листов. Сварные швы в обечайках, сваренных из карт, должны быть расположены параллельно образующей ширина листов между швами не менее 800 мм, а ширина замыкающей вставки не менее 400 мм. Поперечные сварные швы в соседних листах должны быть смещены в соответствии с указаниями раздела 3.6.2. Для сосудов и аппаратов, изготовляемых из карт, допускаются перекрещивающиеся сварные швы при условии работы этих сосудов или аппаратов под давлением до 1,6 МПа и при температуре до 400 °С при выполнении этих швов автоматической или электрошлаковой сваркой при контроле мест пересечения швов просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией. [c.248]

Экономному расходованию металлов в машиностроении способствует широкое нрименение современных способов сварки электрошлаковой, автоматической под флюсом, сварки в среде защитных газов и т. п. Внедрение сварочных процессов позволяет изготовлять сварнолитые, сварнокованые, штампосварные конструкции, обеспечивающие значительное облегчение веса машин и трудоемкость их изготовления (табл. 297). Высокую эффективность обеспечивают сварные станины, сварнолитые станины дробилок, комби- [c.448]

ГОСТ 16098-80 "Соединения сварные из двухслойной коррозионно-стойкой стали" устанавливает основные типы, форму и размеры подготовки кромок и выполненных сварных швов, выполняемых ручной дуговой сваркой, автоматической сваркой под флюсом на весу и на флюсовой подушке, дуговой сваркой в защитных газах и электрошлаковой сваркой. [c.20]

Стыковые соединения занимают наибольшую долю в общем объеме сварных конструкций. При производстве стыковых соединений используют различные способы сварки (ручную дуговую, автоматическую под флюсом, в углекислом газе, стыковую контактную, трением, электрошлаковую, электронно-лучевую) и разные конструкционные стали различной толщины. [c.58]

СД — сварка давлением, ЭЛ — электронно-лучевая, АД — аргонодуговая, РД АФ — автоматическая под флюсом, ЭШ — электрошлаковая. [c.464]

В машиностроении распространены следующие методы сварки контактная — точечная и шовная дуговая — полуавтоматическая и автоматическая под слоем флюса, в среде защитных газов (аргон, гелий, углекислый газ) электрошлаковая ультразвуковая. Аргонодуговая сварка применяется для сварки алюминиевых и магниевых сплавов, для сварки нержавеющей стали. Электрошлаковая сварка (принципиально новый способ сварки металла неограниченных толщин) внедрена в тяжелом машиностроении для сварки крупных станин различных машин. [c.304]

Первоначально процесс электрошлаковой сварки протекает так же, как и дуговой автоматической сварки под слоем флюса. Процесс сварки начинается с зажигания и поддержания мощной электрической дуги (одной или нескольких) под слоем флюса. После образования ванны из жидкого шлака достаточной глубины процесс дуговой сварки переходит в электрошлаковый. Горение дуги прекращается, оплавление кромок изделий и расплавление электрода происходят за счет тепла, выделяющегося электрическим током в соответствии с законом Джоуля — Ленца при прохождении через жидкий шлак к металлу, и тепла, выделяемого в контактах (жидкий шлак — металл). [c.364]

Для электрошлаковой сварки применяются скорости от 0,3 до 5 м/ч, для автоматической под слоем флюса от 15 до 50 м/ч и более. [c.183]

К способам сварки плавлением относят дуговую сварку (ручную покрытым электродом, автоматическую под флюсом), газоэлектрическую, дуговой плазмой, электрошлаковую, электронно-лучевую и др. [c.201]

На рис. А, А приведена конструктивная схема сферического резерву а-р а, составленного из лепестков небольшого размера. Лепестки соединяются в монтажные блоки при помощи ручней дуговой, автоматической под флюсом или электрошлаковой сварки. Подготовка кромок под эти виды сварки показаны на схемах а, а, б, б и S. Монтажные швы между блоками выполняются вручную, при этом кромки в верхней части резервуара обращены разделкой внутрь разделка кромок в [c.495]

Технологические возможности способа сварки определяют диапазоном то.лщин, конфигурацией швов и их положений в пространстве, конструктивными формами сварных заготовок и узлов, для которых этот способ может быть применен. Большинство способов дуговой сварки имеет широкие технологические возможности (например, ручная сварка покрытыми электродами и ручная и полуавтоматическая в защитных газах). Полуавтоматическую сварку под флюсом применяют только для швов в нижнем положении, а автоматическую под флюсом — в нижнем положении для длинных прямых и кольцевых швов. Электрошлаковой сваркой можно за один проход выполнить стыковые и угловые [c.377]

Титан и его сплавы можно сваривать дуговой в защитных газах, автоматической под слоем флюса и электрошлаковой сваркой. В последнее время применяется сварка электронно-лучевая и сжатой дугой. [c.417]

Кожух доменной печи (рис. Х1Х.17) имеет высоту до 50 м, диаметр более 14 м, стенки толщиной 30—50 мм из низколегированной стали, состоящие из цилиндрических и конусных частей. На заводе собирают и сваривают из двух-трех частей скорлупы (рис. Х1Х.17, Д— Д), применяя автоматическую сварку под флюсом. Горизонтальные стыки (рис. Х1Х.17, Б— Б) некоторых скорлуп подготовлены под электрошлаковую сварку, которая выполняется на монтажной площадке. Все горизонтальные стыки между поясами (см. рис. XIX.] 7) сваривают полуавтоматами (разрез В—В) либо вручную штучными электродами (разрез А—А). [c.494]

Для ускорения технического прогресса, повышения производительности труда и качества выпускаемой продукции необходимо широкое внедрение в сварочное производство последних достижений науки й техники. Эта задача успешно решается созданием крупных специальных заводов с высокой степенью механизации сварочных работ, изменением структуры сварочного производства, увеличением объемов внедрения прогрессивных способов сварки (автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом, в среде защитных газов, электрошлаковая и др.). [c.3]

Листовые конструкции включают в себя различные резервуары и сосуды для хранения жидкостей, газгольдеры, химическую аппаратуру, кожуха доменных и цементных печей и т. д. В сварочном производстве листовых конструкций наиболее широко применяют прогрессивные способы сварки — автоматическую и полуавтоматическую сварку под флюсом, в среде защитных газов, электрошлаковую сварку. Ручную и полуавтоматическую сварку применяют при выполнении при- [c.137]

Высоколегированные стали свариваются ручной дуговой сваркой, автоматической и полуавтоматической сваркой под флюсом и в среде защитных газов, а также электрошлаковой сваркой. [c.181]

Намеченное по семилетнему плану развитие сварочной техники должно быть достигнуто главным образом за счет освоения таких наиболее прогрессивных способов сварки, как автоматическая под флюсом, электрошлаковая, газоэлектрическая и контактная. При этом применение автоматической сварки под флюсом и контактной сварки должно увеличиться в 2,5 раза, электрошлаковой сварки в 2 раза и газоэлектрической сварки в 6 раз. [c.20]

Тавровое Ручная дуговая сварка Автоматическая сварка под флюсом Электрошлаковая сварка [c.18]

Ручная дуговая сварка Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом Электрошлаковая сварка Газовая сварка [c.24]

Сварку осуществляют следующим образом. Свариваемые детали 1 (фиг. 94) располагают вертикально с зазором 20—40 мм. В зазор автоматически подаются флюс специального состава и сварочная проволока. При пропускании тока через электроды 4 флюс расплавляется и образует между свариваемыми деталями шлаковую ванну 2, обладающую необходимым электрическим сопротивлением. Когда толщина шлакового слоя увеличится, происходит шунтирование дуги, последняя гаснет и ток начинает проходить через расплавленный шлак, т. е. дуговой процесс сварки переходит в электрошлаковый. Образующийся шлак яв- [c.261]

В ведущих отраслях металлообрабатывающей промышленности должны быть созданы механизированные поточные и автоматические сборочносварочные линии. С целью распространения передового опыта в области сварочной техники на ряде предприятий в разных концах Советского Союза организуются показательные сварочные автоматизированные и механизированные производства, основанные на применении передовых технологических процессов и оснащенные новейшим сварочным оборудованием. Организуется производство сварных фасонных профилей, предусматривается удваивание объема внедрения электрошлаковой сварки, автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом и контактной сварки, а также увеличение объема сварочных работ в среде защитных газов в 6 раз. [c.555]

В книге рассматриваются вопросы технологии всех видов электрической дуговой сварки, причем особое внимание уделено новым и перспективным способам сварки (автоматическая сварка под флюсом, электрошлаковая автоматическая сварка, аргоно-дуговая сварка, сварка в среде углекислого газа), а также сварке новых материалов — жаропрочной стали, титана и сплавов на его основе. [c.3]

В книге изложены основы металлургических процессов и технологии сварки плавлением ручной электродуговой, автоматической под флюсом, электрошлаковой, аргонодуговой, в атмосфере углекислого газа — и других современных способов сварки сталей. [c.2]

При конструировании соединения необходимо учитывать общую схему технологического процесса, предусматривать применение наиболее рациональных и производительных методов сварки и предупреждать возможность получения брака. К таким методам сварки относятся контактная, автоматическая под флюсом, в среде защитных газов, электрошлаковая (для деталей большой толщины). Необходимо сокращать объем сварочных работ путем замены пакета тонких листов одним толстым (рис. 57, а), применять гибку вместо сварки (рис. 57, б), заменять приваренные ребра жесткости штампованными ребрами жесткости (рис. 57, в), делать минимально допустимые углы разделки кромок и соединения без скоса кромок, проектировать соединения без накладок и при минимальном сечении швов, применять штампосварные и литейно-сварные конструкции для отливок использовать стали 15Л, 20Л или 25Л. [c.167]

Электрошлаковая сварка является современным способом сварки металлов значительной толщины (до 1000 мм и более), разра тайным Институтом электросварки имени Е. О. Патона. Свариваемые листы располагают вертикально с достаточным зазором между кромками. В зону сварки автоматически подается сварочная проволока (или стальные стержни) и флюс. Дуга между проволокой и металлом горит только в начале процесса. В дальнейшем при достаточном слое жидкого флюса дуга гаснет и ток проходит только через расплавленный флюс. Тепло, выделяющееся при прохождении тока через флюс, расплавляет-флюс, проволоку и кромки свариваемого металла. Сварочная головка специальным механизмом перемещается по свариваемым листам снизу вверх вместе с ползунами — кристаллизаторами, изготовленными из меди и охлаждаемыми водой, циркулирующей в их каналах. Ползуны формуют металл шва. [c.11]

Марки Ручная электро-дуговая сварка Автоматическая сварка под слоем I флюса 1 Электрошлаковая сварка Полуавтоматическая сплркм в СОз [c.227]

Наиболее распространенными методами сварки титановых сплавов являются аргонодуговая, электронно-лучевая, плазменная, автоматическая под слоем специальных бескислородных флюсов, электрошлаковая с применением этих же флюсов, контактная и термодиффузионная сварка в вакууме. Все эти методы обеспечивают хорошую защиту металла от взаимодействия с атмосферой. Повышенная активность титана по отношению к газам при температурах > 500 °С требует защиты не только расплавленного металла, но и той части шва, которая нагрета до высокой температуры. При аргонодуговой сварке это достигается при использовании хвостовика у сопла горелки, в который подается аргон, и специальных подкладок, позволяющих защитить аргоном обратную сторону шва. Более радикальным способом защиты является сварка в камерах с контролируемой атмосферой, когда деталь защищается равномерно со всех сторон. При электрошлаковой и автоматической сварке под флюсом нагретые участки сварш>1х соединений, не закрытые шлаком, защищают аргоном. [c.513]

Коэффициент расхода кр при сварке под флюсом и электрошлаковой сварке учитывает потери электродного материала (проволоки, пластин, плавящихся мундштуков) на угар, концевые отходы при заправке в автоматы и т. п. При расчетах коэффициент кр принимается для автоматической и электрошлаковой сварки 1,02 для полуавтоматической и сварки электрозаклепками 1,03 [12], [c.25]

Коперациям сборки и сварки конструкций относятся сборка конструкций из отдельных деталей и подготовка их под сварку, а также сварка (ручная дуговая, автоматическая под флюсом и в защитных газах, электрошлаковая и контактная), фрезерование торцовых поверхностей для обеспечения плотного прилегания в стыках при передаче основных сжимающих усилий через торцы, а также сверление отверстий. Операции по предохранению поверхности стальных конструкций от коррозии включают в себя очистку, грунтовку и окраску. [c.22]

При сварке плавлением происходит расплавление кромок свариваемых заготовок, а в случае необходимости — также присадочного материала для дополнительного заполнения зазора между ними. Повышенная подвижность атомов жидких материалов, способность их к перемешиванию и смачиванию твердых поверхпостей без дополнительных внешних воздействий обусловливают самопроизвольное объединение расплавленных частей соединяемых заготовок. В результате образуется общая сварочная ванна расплавленного материала. После затвердевания сварочной ванны образуется соединение в виде сварного шва. К способам сварь п плавлением относятся дуговая сварка (ручная покрытым электродом, автоматическая под флюсом, газоэлектрическая и дуговой плазмой), электрошлаковая, электронно-лучевая и газовая. [c.268]

В настоящее время насчитывается несколько десятков способов сварки и их разновидностей. Все они могут быть классифицированы либо по методу объединения соединяемых поверхностей, либо по виду применяемой энергии. По первому признаку все сварочные процессы можно разделить на способы сварки плавлениеми способы сварки давлением. При сварке плавлением производится расплавление кромок свариваемых заготовок и присадочного материала для заполнения зазора между ними. Повышенная подвижность атомов материала в жидком состоянии приводит к объединению деталей в результате образования общей сварочной ванны. После затвердевания сварочной ванны и возникновения сварного шва образуется прочное соединение. К способам сварки плавлением относятся дуговая сварка (ручная покрытым электродом, автоматическая под флюсом, газоэлектрическая и дуговой плазмой), электрошлаковая, электроннолучевая, газовая и термитная. [c.298]

Остаточные напряжения, действующие но толщине шва (перпендикулярно плоскости элемента), сравнительно невелики при толщинах до 100 мм, но значительно растут при электрошлаковой сварке больших толщин и достигают величин предела текучести при толщине 200 мм. При электрошлаковой сварке эти напряжения являются растягивающими, а при многослох пюй ручно11 или автоматической под флюсом — сжимающими и незначительными по величине. [c.18]

Обечайки из рулонов разворачивают п подготавливают под сварку в специальных приспособлениях. Па рис. 87 представлено одно из гидравлических ирисиособлений. Освобожденный от внутренних связей рулон вертикально устанавливается в приспособлении. Затем с помощью гпдродомкратов его разворачивают до проектных размеров п собирают. Устранение овальности производят с помощью гпдроштоков. Продольные стыки обечаек сваривают автоматической сваркой под флюсом или электрошлаковой сваркой. Автоматическая сварка производится на роликовом стенде. [c.256]

Для сварки низкоуглеродистых сталей в строительстве применяются ручная дуговая сварка, автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсом и в углекислом газе, сварка порошковой проволокой (самозащитной и в углекислом газе), электрошлаковая и в меньшей степени газовая сварка. В некоторых случаях, например при сварке корневых швов трубопроводов высокого давления, используется также аргонодуговая сварка неплавящимся электродом. При сварке трубопроводов широкое применение получили также комби-нарованные способы сварки (см. гл. XX). [c.368]

На рис. 1 приведена конструктивная схема кожуха доменной пе-чи, сооружаемого с помощью автоматической, полуавтоматической н ручной сварки. На заводе собирают и сваривают из двух-трех листов скорлупы 1, применяя автоматическую сварку под флюсом (разрез д—д). Горизонтальные стыки некоторых скорлуп подготовлены под электрошлаковую сварку, с помощью котмой соединяют скорлупы на монтажной площадке (разрез б—о). [c.70]

НАПЛАВКА — сварка плавлением, в процессе которой на поверхность детали наносится слой металла необходимого состава. Наплавочные работы выполняются как при ремонте, например для восстановления размеров изношенных деталей (восстановительная наплавка, ремонтная наплавка), так и при изготовлении новых изделий (наплавка слоев с особыми свойствами). В первом случае обычно стремятся по возможности приблизить металл наплавленного слоя к основному металлу по твердости и другим механическим свойствам. Второй вид Н. применяют, когда на поверхности изделия необходимо создать слой металла, резко отличающийся по своим свойствам от основного металла, например наплавка слоя, защищающего основной металл от воздействия внешней среды, создание антифрикционного слоя или слоя, улучшающего электрические свойства материала детали. Особенно широко используется наплавка твердых сплавов. Основные виды Н., как и виды собственно сварки плавлением, определяются используемым источником нагрева. Наибольшее распространение получила дуговая наплавка (см. Дуговая сварка), а также электрошлаковая и газовая (см. Электрошлаковая сварка. Газовая сварка). Дуговая наплавка может быть ручной (см. Ручная сварка), автоматической (см. Автоматическая сварка) и полуавтоматической (см. Полуавтоматическая сварка). Последние два варианта называются механизированной наплавкой. Различают дуговую наплавку металлическим электродом (см. Сварка металлическим электродом), дуговую наплавку угольным электродом (см. Паплавка зернистых и порошковых сплавов. Сварка угольным электродом), а также наплавку под флюсом (см. Сварка под флюсом) и наплавку в защитных газах [c.85]

Сварка в среде защитных газов Газопрессовая сварка Стыковая контактная сварка Ручная дуговая сварка Точечная контактная сварка Шовная контактная сварка Автоматическая и полуавтоматическая сварка под флюсо.ч Сзарка в среде защитных газов Ручная дуговая сварка Автоматическая и нолуавгоматичс-ская сварка пол флюсом Электрошлаковая сварка Сварка в среде защитных газов [c.24]

Электрошлаковая сварка (рис. 3 ). В отличие от дуговой сварки при электрошлаковой сварке используется тепло, выделяющееся при прохождении тока через расплавленный электропро одиый флюс (шлак). Кромки 1 свариваемых деталей при этом располагаются вертикально, с большим зазором между ними. Для формирования шва по обе стороны от шва устанавливают медные ползуны 3. В зону сварки по токоподводящим мундштукам 2 автоматически подаются электродные проволоки 7. Количество проволок зависит от толщины свариваемого металла. При прохождении тока через жидкий шлак 4 выделяется большое количество тепла, под действием которого присадочные проволоки и кромки свариваемых деталей плавятся. Для равномерного прогрева шлака и свариваемых кромок проволокам придается возвратнопоступательное движение перпендикулярно оси шва. По- [c.12]

Для сварки титана и его сплавов применяют дуговую сварку в среде инерт1 ых газов, электронно-лучевую, пла31менную, погруженной дугой, автоматическую под флюсом, электрошлаковую, высокочастотную, контактную (точечную, шовную, рельефную, стыковую), диффузионную, взрывом, прокаткой биметаллов Титан и его сплавы не склонны к образованию кристаллизационных трещин в металле шва. Стойкость к образованию кристаллизационных трещин швов на титановых сйлавах высокая [c.34]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...