Сварка плавлением автоматическая электрошлаковая

Металл шва, определяемый в значительной степени составом присадочного (наплавляемого) металла, при различных способах сварки является различным. Так, например, при газовой сварке плавлением, автоматической сварке под флюсом и электрошлаковой сварке наплавляемый металл по составу почти не отличается от [c.357]

Для алюминия и его сплавов используют все виды сварки плавлением, Наибольшее применение нашли автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка неплавящимся и плавящимся электродом в среде инертных защитных газов, автоматическая дуговая сварка с использованием флюса (открытой и закрытой дугой), электрошлаковая сварка, ручная дуговая сварка плавящимся электродом, электронно-лучевая сварка. Сварка, как правило, осуществляется в цехах с высокой культурой производства [c.442]

К способам сварки плавлением относят дуговую сварку (ручную покрытым электродом, автоматическую под флюсом), газоэлектрическую, дуговой плазмой, электрошлаковую, электронно-лучевую и др. [c.201]

Сварку плавлением разделяют на дуговую, электрошлаковую, газовую, газоэлектрическую, электроннолучевую и термитную. Наиболее распространена дуговая сварка. Для расплавления металла используется тепловая энергия электрической дуги, температура которой достигает 6000° С. По степени механизации электродуговая сварка разделяется на ручную, полуавтоматическую и автоматическую. [c.304]

Сварочная проволока выпускается металлургической промышленностью в соответствии с ГОСТ 2246—60 ( Проволока стальная сварочная ), в котором предусмотрено 56 различных марок проволоки, предназначенных для всех видов сварки плавлением электродуговой ручной, автоматической, электрошлаковой, в среде заш,итных газов, а также для изготовления электродов. [c.135]

В книге изложены основы металлургических процессов и технологии сварки плавлением ручной электродуговой, автоматической под флюсом, электрошлаковой, аргонодуговой, в атмосфере углекислого газа — и других современных способов сварки сталей. [c.2]

Сравнение характера нагрева электрода при дуговой и электрошлаковой сварке приведено на фиг. 28, а. Интенсивность нагрева на участке мокрого вылета при электрошлаковой сварке значительно больше, чем на участке сухого вылета. Это приводит к тому, что коэффициент расплавления электродной проволоки, а следовательно, и скорость ее плавления при электрошлаковой сварке в полтора-два раза больше коэффициента расплавления при автоматической дуговой [c.44]

Учитывая все отмеченное выше, можно заключить, что средством регулирования химического состава, а следовательно, и свойств металла швов является соответствующий выбор сварочных материалов. При этом влияние режима сварки особенно значительно может проявляться при автоматической и полуавтоматической сварке, сварке плавящимся электродом под флюсом, при электрошлаковой сварке и в меньшей степени при ручной сварке штучными электродами. При аргоно-дуговой сварке неплавящимся электродом, а также при газовой сварке плавлением [c.22]

Виды сварки алюминия и его сплавов. Детали из алюминия и его сплавов можно соединять как сваркой плавлением, так и сваркой давлением. Широкое распространение получили следующие виды сварки ручная или механизированная дуговая сварка неплавящимся электродом в защитном инертном газе механизированная дуговая сварка плавящимся металлическим электродом в защитном газе автоматическая дуговая сварка плавящейся сварочной проволокой по слою дозированного флюса стыковая или точечная контактная сварка. Кроме указанных видов сварки алюминия и его сплавов, возможно применение сварки газокислородным пламенем дуговой сварки неплавящимся угольным или графитовым электродом, алюминиевым электродом с покрытием электрошлаковой сварки и сварки электронным лучом. [c.136]

Электрошлаковая сварка — это сварка плавлением, при которой для нагрева металла используется теплота, выделяющаяся при прохождении электрического тока через расплавленный электропроводный шлак (рис. 64). Это самый высокопроизводительный способ автоматической сварки металла значительной толщины. [c.228]

Флюсы для автоматической и электрошлаковой сварки. Флюсы применяют для сварки как углеродистой, так и легированной стали. По способу изготовления флюсы разделяются на плавленые (в электрических или пламенных печах) и неплавленые (керамические, смеси разных компонентов). По строению плавленые флюсы могут быть стекловидные (насыпной вес 1,1—1,8 г/см ), пемзовидные (насыпной вес 0,7—1,0 г/см") и кристаллические. [c.150]

Значительное количество меди используется для изготовления медных сплавов — латуней и бронз. Латуни и бронзы обладают хорошей теплопроводностью и электропроводностью, температура плавления латуней и бронз, в зависимости от состава и содержания легирующих элементов, колеблется в пределах 800—1100 С. Сварка меди и ее сплавов осуществляется ручной электродуговой сваркой угольным и металлическим электродом, автоматической и полуавтоматической сваркой под флюсом, в среде защитных газов и электрошлаковой сваркой. Марки сварочных проволок для изготовления электродов, а также для автоматической и полуавтоматической сварки выбирают по ГОСТ 16130—72. [c.201]

При сварке металлов плавлением щлаки создаются искусственно плавлением электродных покрытий или плавлением сварочных флюсов при автоматической электродуговой и электрошлаковой сварке. Иногда шлаки создаются сами, правда, в малых количествах, при сварке металла в защитной среде окислительного характера — сварка в СОг. [c.296]

Аппаратура для автоматической и полуавтоматической электрошлаковой сварки. Электрошлаковая сварка вертикальных швов предусматривает одновременное выполнение следующих операций нагрев шлаковой ванной свариваемых кромок и присадочного материала до температуры их плавления подачу в зазор между кромкой электродного и дополнительного металла подвод к электроду сварочного тока удерживание сварочной ванны в зазоре перемещение источника нагрева и формирующих устройств по мере образования шва возвратно-поступательное перемещение источника нагрева в зазоре для равномерного проплавления кромок толстого металла и др. Указанные операции вьшолняет комплекс механизмов, образующих сварочный аппарат. В зависимости от назначения и от степени механизации такой аппарат может содержать механизмы, способные вьшолнять все перечисленные функции (автоматическая сварка) или только некоторые из них (полуавтоматическая сварка). [c.435]

При электрошлаковой сварке процесс плавления основного и электродного металлов происходит за счет тепла, выделяемого расплавленным шлаком при прохождении через него электрического тока (от электрода к изделию). Электрошлаковая сварка — без-дуговой процесс и в этом ее основное отличие от дуговой автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом. Применяется для соединения встык металла толщиной от 16 до 500 мм и более. [c.141]

Для электродуговой автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом, а также для электрошлаковой сварки применяют флюсы, которые разделяются на плавленые и керамические. [c.135]

Качественно кремне- и марганцевосстановительные процессы при электрошлаковой сварке имеют тот же характер, что и при автоматической дуговой сварке под плавлеными флюсами, и описываются реакциями (IV. 66) и (IV. 67). Однако накопление окислов железа тормозит реакции восстановления кремния и марганца и их концентрация по длине шва может изменяться. [c.107]

С помощью электрошлаковой сварки и наплавки можно получать биметаллические заготовки, облицовыв1ать рабочие поверхности толстостенных сосудов антикоррозионными металлами, изготавливать изделия по принципиально новой технологии, восстанавливать изношенные детали машин. ЭШС применяют при изготовлении изделий из низкоуглеродистых, низколегированных, среднелегированных и высоколегированных сталей, чугуна, титана, алюминия, меди и их сплавов. До появления ЭШС при изготовлении сварных конструкций из металла толщиной более 50 мм применяли многопроходную дуговую сварку. Например, автоматическую сварку под флюсом металла толщиной 300 мм выполняли, накладывая сварной шов в 180 слоев, а применение ЭШС позволяет получать такое соединение за один проход. ЭШС - это экономичный процесс на плавление равного количества электродного металла затрачивается на 15...20 % меньше электроэнер- [c.204]

В России интенсивное применение сварки с одновременным проведением широкого круга исследований по технологии, металлургии, прочности сварных конструкций, разработке сварочного оборудования началось с середины 20-х годов в различных регионах страны. Во Владивостоке (В.П. Вологдин, Н.Н. Рыкалин, Г.К. Татур, С.А. Данилов), в Москве (Г.А. Николаев, К.К. Хренов, К.В. Любавский) в Ленинграде (В.П. Никитин, А.А. Алексеев, Н.О. Окерблом) и т.д. Особую роль в развитии и становлении сварки сыграл академик Е.О. Патон, создавший в 1929 г. лабораторию, а впоследствии и Институт электросварки АН УССР, в котором в конце 30-х годов был разработан новый способ - автоматическая сварка под флюсом. Там же в 1949 г. был создан принципиально новый вид сварки плавлением - электрошлаковая сварка. Широкое применение в промышленности находит разработанный в 50-х годах в ЦНИИТМАШе К.В. Любавским и Н.М. Новожиловым способ сварки плавящимся металлическим электродом в среде углекислого газа. Его существенными преимуществами является универсальность (автоматический и полуавтоматический), высокая производительность и качество, экономичность. Электронно-лучевая сварка была разработана французскими учеными в конце 50-х годов. Использование для сварки оптических квантовых генераторов-лазеров началось в 60-х годах. Сварка занимает достойное место в ряду других технологических процессов. Это обусловлено универсальностью, возможностью значительной экономии металла, возможностью создания уникальных конструкций, которые при других технологических процессах создать невозможно. [c.9]

При сварке плавлением происходит расплавление кромок свариваемых заготовок, а в случае необходимости — также присадочного материала для дополнительного заполнения зазора между ними. Повышенная подвижность атомов жидких материалов, способность их к перемешиванию и смачиванию твердых поверхпостей без дополнительных внешних воздействий обусловливают самопроизвольное объединение расплавленных частей соединяемых заготовок. В результате образуется общая сварочная ванна расплавленного материала. После затвердевания сварочной ванны образуется соединение в виде сварного шва. К способам сварь п плавлением относятся дуговая сварка (ручная покрытым электродом, автоматическая под флюсом, газоэлектрическая и дуговой плазмой), электрошлаковая, электронно-лучевая и газовая. [c.268]

В настоящее время насчитывается несколько десятков способов сварки и их разновидностей. Все они могут быть классифицированы либо по методу объединения соединяемых поверхностей, либо по виду применяемой энергии. По первому признаку все сварочные процессы можно разделить на способы сварки плавлениеми способы сварки давлением. При сварке плавлением производится расплавление кромок свариваемых заготовок и присадочного материала для заполнения зазора между ними. Повышенная подвижность атомов материала в жидком состоянии приводит к объединению деталей в результате образования общей сварочной ванны. После затвердевания сварочной ванны и возникновения сварного шва образуется прочное соединение. К способам сварки плавлением относятся дуговая сварка (ручная покрытым электродом, автоматическая под флюсом, газоэлектрическая и дуговой плазмой), электрошлаковая, электроннолучевая, газовая и термитная. [c.298]

НАПЛАВКА — сварка плавлением, в процессе которой на поверхность детали наносится слой металла необходимого состава. Наплавочные работы выполняются как при ремонте, например для восстановления размеров изношенных деталей (восстановительная наплавка, ремонтная наплавка), так и при изготовлении новых изделий (наплавка слоев с особыми свойствами). В первом случае обычно стремятся по возможности приблизить металл наплавленного слоя к основному металлу по твердости и другим механическим свойствам. Второй вид Н. применяют, когда на поверхности изделия необходимо создать слой металла, резко отличающийся по своим свойствам от основного металла, например наплавка слоя, защищающего основной металл от воздействия внешней среды, создание антифрикционного слоя или слоя, улучшающего электрические свойства материала детали. Особенно широко используется наплавка твердых сплавов. Основные виды Н., как и виды собственно сварки плавлением, определяются используемым источником нагрева. Наибольшее распространение получила дуговая наплавка (см. Дуговая сварка), а также электрошлаковая и газовая (см. Электрошлаковая сварка. Газовая сварка). Дуговая наплавка может быть ручной (см. Ручная сварка), автоматической (см. Автоматическая сварка) и полуавтоматической (см. Полуавтоматическая сварка). Последние два варианта называются механизированной наплавкой. Различают дуговую наплавку металлическим электродом (см. Сварка металлическим электродом), дуговую наплавку угольным электродом (см. Паплавка зернистых и порошковых сплавов. Сварка угольным электродом), а также наплавку под флюсом (см. Сварка под флюсом) и наплавку в защитных газах [c.85]

Зоной термического влияния называют участок основного металла, не подвергшийся расплавлению, структура и свойства которого изл енились в результате нагрева при сварке плавлением. Ширина этой зоны меняется в зависимости от способа и режима сварки и приблизительно равна при ручной сварке 3—6 мм, при автоматической — 2,5—4 мм, при электрошлаковой — 11— 14 мм, при газовой — до 27 мм и при сварке в углекислом газе — 1,8—3,5 мм. Зона термического влияния разделяется на несколько участков (см. рис. 19) [c.35]

ВолошкевичГ. 3., Плавление электрода и перенос металла при электрошлаковой сварке, Автоматическая сварка № 10, 1958. [c.270]

При электрошлаковой автоматической сварке рекомендуется применять плавленый флюс АН-8 следующего состава 33,0— 36,0% кремнезема, 21,0—26,0% закиси марганца, 11,0—15,0% окиси алюминия, 4,0—7,0% окиси кальция, 5,0—7,0% окиси магния, 13,0—19,0% фтористого кальция, 1,5% окиси железа- Флюс следует применять при электрошлаковой сварке вертикальных швов на стали 15к, 20к, 25к, 22к, 30, 35, а также при сварке мартеновских сталей МСт.1, МСт.2, МСт.З в сочетании с проволокой СВ-08ГА, СВ-10Г2 и Св-15. [c.19]

Плавленые флюсы являются основными при автоматической сварке металла. Они изготовляются в соответствии с требованиями ГОСТ 9087—81. Флюсы АН-348-А, АН-348-АМ, АН-348-В, АН-348-ВМ, ОСЦ-45, ОСЦ-45М, АН-бО и ФЦ-9 предназначены для механической сварки и наплавки углеродистых и низколегированных сталей углеродистой и низколегированной сварочной проволокой. Флюс АН-8 применяют при электрошлаковой сварке углеродистых и низколегированных сталей и сварке низколегированных сталей углеродистой и низколегированной сварочной проволокой. Флюсы АН-15М, АН-18, АН-20С, АН-20СМ и АН-20П служат для дуговой автоматической сварки и наплавки высоколегированных и среднелегированных сталей соответствующей сварочной проволокой. Флюс АН-22 предназначен для элек-трошлаковой сварки и дуговой автоматической наплавки и сварки низко- и среднелегированных сталей соответствующей проволокой. Флюсы АН-26С, АН-26СП и АН-26П применяют при автоматической и полуавтоматической сварке нержавеющих, коррозионно-стойких и жаропрочных сталей соответствующей сварочной проволокой. Флюсы AH-I7M, АН-43 и АН-47 предназначены для дуговой сварки и наплавки углеродистых, низко- и среднелегированных сталей повышенной и высокой прочности соответствующей проволокой. [c.63]

Видимо, соверщенно неокисленными могут быть флюсы, не содержащие окислов, в частности, состоящие из галогенидов. Такие бескислородные флюсы на базе плавикового шпата были предложены Институтом электросварки им. Е. О. Патона [56, 77]. Хотя их технологические характеристики заметно хуже, чем у флюсов, содержащих и окислы и галогениды, они получили в ряде случаев практическое применение. Например, при сварке титановых сплавов, как при автоматической под флюсом, так и при электрошлаковой, используются флюсы на базе aFj с некоторыми добавками. В связи с относительно невысокой температурой плавления этих флюсов (менее 1318° С — температуры плавления aFj) они ограничивают сварочные режимы. Так, при больших силах сварочного тока шлак сильно перегревается и перестает выполнять свои защитные функции. Наряду с этим между гранулами флюса находится воздух, который взаимодействует с расплавленным металлом. При этом большое значение имеет время нахождения металла ванны в расплавленном состоянии, т. е. время реакции кислорода с расплавом. Поэтому сварка титановых сплавов под флюсом оказывается целесообразной только при относительно небольшой толщине свариваемого металла (т. е. при малом времени взаимодействия металла и флюса). [c.222]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...