Коррозионные испытания металлов и сплавов

КОРРОЗИОННЫЕ ИСПЫТАНИЯ МЕТАЛЛОВ и СПЛАВОВ [c.49]

Коррозионные испытания металлов и сплавов подразделяют на полевые, натурные и лабораторные. [c.5]

В табл. 1. 1 приведены результаты коррозионных испытаний металлов и сплавов в хлоре с различной влажностью при температуре до 550° С. В табл. 1.2 содержатся данные о коррозионной стойкости металлических и неметаллических материалов в хлорной воде (вода, насыщенная хлором). Как видно из представленных данных, алюминий стоек в сухом хлоре при 20° С при 120° С он воспламеняется. Критическая влажность, превышение которой приводит к заметной коррозии алюминия при 20° С, составляет 0,08%. [c.9]

Глава IV МЕТОДЫ КОРРОЗИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ [c.35]

Коррозионные испытания металлов и сплавов обычно проводят в лабораторных условиях, имитирующих естественные. Это позволяет с некоторым допущением прогнозировать поведение металла деталей конструкций и аппаратов при эксплуатации. [c.35]

Методы коррозионных испытаний металлов и сплавов [c.36]

Глава IV. Методы коррозионных испытаний металлов и сплавов [c.583]

Лабораторные исследования проводят, как правило, на образцах небольшого размера простой формы в модельных средах. Они являются первой стадией оценки коррозионной стойкости металлов и сплавов, проводятся быстро и достаточно точно оцениваются количественно. При этом для раскрытия механизма и природы разрушения могут быть использованы несколько независимых друг от друга методов испытаний. [c.5]

Коррозионная стойкость металлов и сплавов в конкретных средах оценивается с учетом опыта, накопленного в различных отраслях машиностроения. При необходимости проводятся дополнительные коррозионные испытания. [c.58]

Большинство коррозионных процессов, протекающих в условиях эксплуатации -металлов в различных средах (морская вода, атмосфера, химические производства), носит электрохимический характер. Поэтому по различным электрохимическим характеристикам можно судить о коррозионной устойчивости металлов и сплавов [1]. В ряде случаев они могут заменить длительные испытания. [c.119]

Высказанные соображения приводят к выводу о насущной необходимости создания единой методики испытания металлов и сплавов на коррозионную стойкость при высоких температурах. [c.127]

При исследовании контактной коррозии металлов и сплавов применяют различные виды образцов и способы их контактирования. Испытания иа контактную коррозию проводят в тех же средах, в которых исследуют коррозионное поведение образцов без контакта. Коррозию оценивают при визуальном осмотре и по результатам измерения зоны контактного действия и глубины поражений вокруг контактов. [c.91]

Предлагаемый струйно-зонный метод коррозионных испытаний металла может быть использован не только для отработки режимов кислотных промывок, но и для решения исследовательских и практических задач по проверке коррозионной стойкости черных, цветных металлов и их сплавов и разработке средств противокоррозионной защиты в кислых и даже нейтральных и щелочных средах. [c.127]

Основное содержание справочника составляют таблицы коррозионной стойкости. В первой графе таблиц приводится наименование материала, процентный состав его (по массе) и марка отечественного материала, близкого к нему по составу (указывается в скобках). Если материал выпускается промышленностью, то указывается только его марка, а состав определяется соответствующими ГОСТами. Условия предварительной термической или механической обработки материалов, если они известны, указываются в примечании или рядом с маркой материала. Материалы располагаются в следующем порядке. Вначале идут металлические материалы, которые начинаются с железа и железных сплавов как наиболее широко применяющиеся в практике. Затем следуют в алфавитном порядке наиболее распространенные металлы и сплавы алюминий и его сплавы, магний и его сплавы, медь и ее сплавы, никель и никелевые сплавы, титан и титановые сплавы. После этого в алфавитном порядке размещаются другие металлы и их сплавы. В последней части таблиц приводится химическая стойкость неметаллических материалов (по алфавиту). Скорость коррозии металлов и сплавов характеризуется потерей массы ( , г/м .ч) или глубинным показателем коррозии (/г , мм/год). Длительность коррозионных испытаний приводится в примечаниях или в отдельном столбце таблицы. Продолжительность испытания оказывает влияние на скорость коррозии (в частности, на среднюю скорость коррозии). Как правило, при более длительных испытаниях средняя скорость коррозии становится меньше. Большое влияние на скорость коррозии могут оказать перемешивание среды и примеси. В таблицах, по возможности, отмечены эти особенности. [c.4]

При испытаниях не следует чрезмерно ускорять процессы коррозии, так как сильное сокращение продолжительности испытания за счет чрезмерной агрессивности среды часто приводит к изменению характера образующихся продуктов коррозии и их распределения по поверхности изменяются также защитные свойства пленок и интенсивность коррозии. Для металлов и сплавов мало различающихся по коррозионной стойкости, продолжительность испытания следует выбирать с учетом этого фактора. [c.19]

Коррозионная стойкость материалов исследуется на образцах. При проведении автоклавных испытаний необходимо иметь в виду, что коррозионная стойкость ряда металлов и сплавов зависит от характера их напряженного состояния. Поэтому в некоторых случаях в помещаемых в автоклав образцах с помощью специальных приспособлений следует создать напряженное состояние, соответствующее эксплуатационным условиям. Наиболее точно эксплуатационные условия можно воспроизвести на автоклавных установках, оборудованных системой прокачки воды. [c.226]

Усилия исследо вателей-коррозионистов обычно направлены на установление ориентировочных критериев подобия , позволяющих связать условия лабораторного эксперимента с условиями длительной эксплуатации металлических изделий в данной области промышленности. Широко применяются ускоренные методы коррозионных испытаний, основной целью которых является выявление склонности металла и сплава к данному виду коррозии. [c.121]

В условиях совместного действия коррозионной среды (влажная атмосфера, пресная и морская вода, конденсаты продуктов сгорания и др.) и циклических нагрузок различного знака наблюдается процесс коррозионно-усталостного разрушения металлов и сплавов (стали, сплавы алюминия, латуни и др.). Число циклов до разрушения при данной нагрузке уменьшается по сравнению с испытаниями в сухом воздухе, а истинный предел усталости не достигается. Поэтому коррози-онно-усталостные испытания проводят на базе определенного числа циклов (обычно 5-WN). На кривой Велера (рис. 11) после перелома появляется нисходящий участок, крутизна которого зависит от условий испытания (различный доступ кислорода к металлу, различная обработка поверхности, различная степень предварительной коррозии и др.). [c.131]

Тенденция различных металлов образовывать гальванические пары и вероятная направленность электрохимического действия в морской воде для некоторых используемых в промышленности металлов и сплавов показаны в табл. 17.8 [19, стр. 32], [20, стр. 86]. В идеале желательно проводить испытания в натурных условиях, однако в случае, если результатов таких испытаний нет, достаточно достоверно оценить возможные электрохимические эффекты можно с помощью табл. 17.8. Чем далее удалены друг от друга разнородные металлы в этом гальваническом ряду, тем более серьезной может быть проблема электрохимической коррозии. Пары материалов внутри любой заключенной в квадратные скобки группы совсем (или почти- совсем) гальванически не взаимодействуют. Следует, однако, отметить, что в приведенном в табл. 17.8 гальваническом ряду встречаются и исключения, так что всегда, когда это возможно, следует проводить коррозионные испытания применяемых материалов в натурных условиях. [c.594]

В табл. 9 приведены данные о коррозионной стойкости различных металлов и сплавов в муравьиной кислоте, составленные преимущественно на основании лабораторных испытаний. [c.21]

Поэтому рассматриваемые в настоящей монографии теоретические вопросы, относящиеся к механизму протекания электрохимических реакций в тонких слоях электролитов, конвективной диффузии, адсорбции поверхностно-активных веществ, влиянию составляющих сплавов и атмосферы, а также роли омического сопротивления и поляризации представляют не только самостоятельный научный интерес, но и имеют принципиальное значение для разработки противокоррозионной защиты и методов ускоренных коррозионных испытаний металлов. [c.5]

Коррозионная трещипостойкость металлов и сплавов при циклическом нагружении оценивается, как правило, на основании кинетических диаграмм усталости, на которых, как и в случае испытаний в инертных средах, скорость распространения трещины выражается как функция амплитудных значений коэффициента интенсивности напряжений АК (иногда максимального значения коэффициента интенсивности напряжений за цикл нагружения Kmmi). Из начального участка кинетической диаграммы определяют амплитудное пороговое значение исследуемой пары металл — среда для определенных условий испытания (коэффициент асимметрии, частота и форма цикла нагружения). [c.362]

Сплавы ниобия. Методика коррозионных испытаний ниобиевых сплавов такая же, как и ванадиевых. Однако при испытаниях ниобиевых сплавов возникла следующая проблема. Не для всех сплавов вследствие определенных технологических трудностей было получено одинаковое структурное состояние. Так, нелегированный ниобий и сплавы Nb—Ti, Nb—Zr и Nb-Та исследовались в деформированном и рекристаллизованном (отожженом) состояниях, а сплавы Nb—Мо, Nb—W и Nb—V — в литом f отожженом состояниях. Однако полученные результаты коррозионны испытаний, несмотря на различие в структуре сплавов, сравнимы по еле дующим причинам. Коррозионная стойкость металлов и сплавов (гомогенных) определяется их электрохимическим потенциалом, который зависит от состава сплава и является структурно-нечувствительной характеристикой (т.е. не зависит от размера зерна, наличия текстуры и тд.). [c.67]

При испытании металлов и сплавов в ртути добавление к ним титана и магния увеличивает коррозионную стойкость первых [1,61], [1,65]. Предполагается, что окислы, образующиеся в результате взаимодействия титана и магния с кислородом, препятствуют взаимодействию металлов с ртутью. При температуре 600° С в ртути, ингибированной титаном и магнием, достаточной стойкостью обладают низкоуглеродистая сталь сталь, легированная 20% молибдена сталь, легированная 8% хрома, 0,5% алюминия и 0,3% молибдена сталь, легированная 5% хрома, 0,5% молибдена и 1,5% кремния а также вольфрам и молибден. При температуре 500°,С можно применять стали легированную 1) 5% хрома 2) 1,5% хрома и 1,3% алюминия 3) 5% хрома, 1,2% меди или 4,5% молибдена ферритные хромистые стали. Нестойки в ртути аустенитные нержавеющиестали, бериллий (при температуре300°С), тантал, ниобий, кремний, титан, ванадий, никель, хром и их сплавы, кобальт, платина, марганец, цирконий, алюминий, золото и серебро. Чтобы ингибировать ртуть, в нее достаточно ввести 10 мг1кг титана. Менее экономически выгодным ингибитором является цирконий [1,65]. [c.53]

Коррозионная трощиностопкость металлов и сплавов при циклическом нагружении оценивается, как правило, на основании кинетических диаграмм усталости, на кото-рых, как и в случае испытаний в инертных средах, строится зависимость скорости распространения трещины как функции амплитудных значений коэффициента интенсиВ пости IS.K (иногда максимального значения коэффициента интенсивности за цикл нагружения Из начального [c.148]

В монографии излагаются научные принципы ускоренных коррозионных иапытаний и практическое их применение. Описываются различные методы испытаний металлов и сплавов и определения защитной способности покрытий, смазок, ингибиторов. Освещаются теория и практика определения склонности металлов к межкристаллит-ной коррозии, коррозионному растрескиванию, точечной коррозии, кавитации. Рассматриваются также методы испытаний реакторных материалов. [c.2]

В табл. 20.1 и 20.2 представлены результаты испытаний коррозионной стойкости металлов и сплавов в условиях альдольной конденсации масляного альдегида и концентрирования водных растворов этриола, которые проводились при температурах, не превышающих 60 °С. Скорость коррозии углеродистых сталей и сталей типа 1X13, 2X13 составляла при этом 0,1—0,2 мм/год, т. е. эти стали принадлежат к группе относительно стойких материалов. Коррозионное разрушение сталей на указанных стадиях процесса определяется присутствием серной кислоты и масляного альдегида, в котором при длительном хранении на воздухе образуется масляная кислота. Данные по коррозионной стойкости материалов в масляной кислоте приведены в гл. 15 и 19. [c.562]

При исследовании коррозионного поведения металлов и сплавов в жидких средах часто возникает задача определения в растворе весьма малых количеств продуктов растворения. С такой задачей исследователь сталкивается, например, при измерении скоростей растворения коррозионно-стойких металлов и сплавов, особенно при потенциалах пассивной области или при очень отрицательных потенциалах, при исследовании кинетики начальных стадий растворения, при оценке коррозионной стойкости анодов из благородных металлов в различных условиях электролиза, при определении скорости растворения микропримесей и в ряде других случаев. Чувствительность обычных, традиционных методов, используемых при таких коррозионных испытаниях, как определение весовых потерь или колориметрическое определение продуктов коррозии в растворе, часто недостаточна для проведения соответствующих измерений. В этих случаях весьма эффективным может оказаться применение радиохимического метода, сущность которого состоит в следующем. В исследуемый образец вводятся радиоизотопы составляющих его элементов. Затем образец подвергается коррозионному испытанию, [c.93]

Ввиду того что коррозия имеет электрохимическую природу, неудивительно, что измерение электрических свойств поверхиости раздела металл — раствор (электрический двойной слой) широко используются при фундаментальных исследованиях механизма коррозии, в мероприятих по защите, а также для контроля в эксплуатационных условиих. В этом разделе рассматриваются электрические измерения в лаборатории, цель которых оценить коррозионное поведение металлов и сплавов в условиях службы, не прибегая к более утомительным и продолжительным полевым (натурным) испытаниям. Скорость коррозии, чувствительность металла к контактной коррозии, питтингу, межкристаллитной коррозии можно Определять в лаборатории при помощи электрохимических методов для прогнозирования поведения металла в условиях эксплуатации. [c.553]

Коррозионная усталость. Коррозионная среда отрицательно влияет на усталостную прочность практически всех конструкционных металлов и сплавов. Так, в речной воде, являющейся сравнительно малоагрессивной средой, усталостная прочность нержавеющих сталей снижается на 10— 30 %, углеродистых и легированных конструкционных сталей —в 1,5—2 раза, высокопрочных алюминиевых сплавов —в 2—3 раза. Особенно сильное воздействие среды наблюдается при наличии концентраторов напряжений. Как правило, при испытании в коррозионных средах не наблюдается физический предел выносливости, поэтому при большом числе циклов (10 —10 ) нагружения несущая способность образца может оказаться очень низкой. Это заставляет значительно увеличивать запасы прочности конструкций, подвергающихся циклическим нагрузкам и работающих в коррозионной среде. [c.158]

Из алюминиевомагниевых сплавов за 2 года испытаний наиболее коррозионностойкими оказались сплавы системы А1—Mg—Zn и А1—Mg так как изменение массы этих сплавов по сравнению с остальными алюминиевомагниевыми сплавами с самого начала опыта было наименьшей. У сплавов системы А1—Mg—Си потеря в весе была примерно в полтора раза больше как в открытой атмосфере, так и в павильоне жалюзийном. Магниевый сплав МА2-1 корродировал в 6 раз сильнее в открытой атмосфере, чем в павильоне. Сплавы систем А1—Mg—Си А1—Mg—Zn А1—Mg—Si корродировали в павильоне с жалюзи примерно в 2 раза больше, чем на воздухе. Такое своеобразное поведение алюминиевых сплавов в павильоне и в открытой субтропической атмосфере зависит от свойств образующихся продуктов коррозии. В павильонах жалюзийных создается своеобразный микроклимат, в результате чего амплитуда колебаний метеорологических элементов ниже, чем в атмосфере. Вследствие этого конденсация влаги и ее абсорция продуктами коррозии уменьшаются, что уменьшает скорость коррозии металлов и сплавов. Однако для некоторых алюминиевых сплавов более существенным фактором оказывается длительность пребывания пленки электролита на поверхности металлов, которая в павильоне больше, чем в открытой атмосфере, где солнечная радиация, ветры высушивают поверхность металла быстрее. Как видно, множество факторов, влияющих на атмосферную коррозию, не позволяет по одному какому-нибудь параметру предсказывать коррозионное поведение металлов и изделий в субтропиках. [c.77]

В рамках ISO существует специальный комитет 150ЯС 156 "Коррозия металлов и сплавов, который полностью отвечает за вопросы коррозии. Важные коррозионные стандарты публикуют также другие организации, кроме национальных ассоциаций, например ASTM (Американское общество испытаний и материалов), а также NA E (Национальная ассоциация коррозионных инженеров) в США. [c.146]

Таким образом, на основе теории коррозионных процессов можно правильно выбрать материалы и способы защиты для данных условий, метод ускоренных испытаний и способ оценки скорости коррозии металлов и сплавов. Ознакомление с основными методами коррозионных испытаний металлов поможет специалистам, занимающимся защитой от коррозии с помощью лакокрасочных покрытий, более точно оценить свойства металлов, которые должны быть защищены от воздействия кбррозионно-активных сред. [c.33]

Существуют различные показатели коррозии (табл. 3), которые используются с учетом вида коррозии, характера повреждений и специфических требований данной отрасли промышленности к металлу. Скорость общей равномерной коррозии металлов и сплавов (химической и электрохимической) поддается оценке путем наблюдения за ростом и разрушением пленок из продуктов коррозии (гравиметрические, оптические, электрические методы испытаний) (рис. 5). Используются весовой (/(в) и глубинный (П) показатели скорости коррозии н реже — объемно-газовый показатель (см. табл. 3). Для оценки скорости развития локальных коррозионных повреждений применяют разнообразные методы испытаний. Широко используется механический показатель, а также электрический и резонансный показатели. Существуют и другие показатели. Оценивают, например, время до появления выраженной трещины в напряженном металле, контактирующем с агрессивной средой. Проводятся замеры контактных токов между различными металлами в жидких электролитах с целью определения скорости контактной коррозии. Широко применяются способы микрографического обследования образцов после коррозионных испытаний с промером глубины питтин-гов. [c.125]

Коррозионное воздействие на металлические поверхности оценивают по отношению к металлам и сплавам, которые предполагается очищать и промывать выбранными моющими средствами. Для испытания в лабораторных условиях рекомендуется использовать плоские образцы размером 30Х50Х 1,2 мм с чистотой обработки поверхности 6—8 класса. Число образцов каждого металла для испытания должно быть не менее трех. Перед испытанием образцы обезжиривают бензином, этиловым спиртом или спиртобензольной смесью (1 1), протирают сухой белой салфеткой и сушат. Затем взвешивают на аналитических весах. Если детали имеют сложную форму, рекомендуется для испытаний брать реальные детали из числа отбракованных. [c.148]

При производственных испытаниях различных металлов и сплавов в масляной кислоте при 110° высокую коррозионную стойкость обнаружили хромоникелевые и хромоникелемолибде-новые стали. Алюминиевая бронза, мельхиор и монель-металл подвергались сильной коррозии (от 1,5 до 4 мм год). [c.23]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...