Дефекты сварных соединений в сталях

Наиболее нежелательный дефект сварных соединений этих сталей — холодные трещины, образование которых связано с мар-тенситным превращением и наличием растворенного в металле водорода. При сварке низколегированных сталей для ограничения роста зерна следует уменьшать скорость охлаждения металла шва в околошовной зоне, количество водорода, растворенного в металле, и погонную энергию сварки. [c.243]

Основные задачи при сварке сталей высокой прочности — предупреждение образования холодных трещин в сварном соединении, обеспечение наименьшего возможного снижения пластичности и ударной вязкости металла шва и околошовной зоны вследствие роста зерна и разупрочнения зоны термического влияния. Наиболее опасный дефект сварных соединений этих сталей — холодные трещины, образование которых связано с мар-тенситным превращением и растворенным в металле водородом. Исходя из этого при разработке технологии сварки этих сталей следует уменьшать скорость охлаждения металла шва и околошовной зоны и принимать меры к сокращению количества растворенного водорода в металле. [c.294]

Применяемые в промышленности рентгеновские аппараты позволяют просвечивать сварные соединения из стали толщиной 10— 200 мм, алюминия до 300 мм, меди до 25 мм. При этом фиксируют дефекты, размеры которых составляют 2 % толщины металла. [c.244]

Механические свойства сталей и сплавов определяются их химическим составом, структурой и отсутствием или наличием различного типа дефектов. Вьппе бьши рассмотрены основные типы и виды дефектов, характерные для сварных соединений. В настоящем разделе остановимся на рассмотрении ряда особенностей, связанных с неоднородностью химического состава и структуры сварных соединений, которые определяют механические характеристики металла шва, зоны термического влияния, зоны сплавления и других локальных участков. При этом необходимо иметь в виду, что развитие дефектов происходит именно в данных участках, а работоспособность сварных соединений определяется комплексом сложных процессов, связанных с механическими характеристиками металла различных зон, геометрическими размерами последних, видом и условиями нагружения, типом дефекта и др. [c.13]

При выборе методов контроля в зависимости от требований технических условий исходят из норм оценки качества сварных соединений, установленных ОСТ 26-291—79. Чувствительность и разрешающая способность выбранного метода должны обеспечивать надежное.выявление недопустимых дефектов. Объем контроля определяется в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, и ОСТ 26-291—79, а также с учетом требований отраслевых стандартов и инструкцией по контролю. Установленные отраслевым стандартом ОСТ 26-2079—80 методы контроля качества стыковых сварных соединений в зависимости от группы сосудов и аппаратов приведены в табл. 5.9, угловых и тавровых соединений—в табл. 5.10. Сварные соединения ответственных изделий из высоколегированной коррозионностойкой стали толщиной от 4 до 30 мм, двухслойной с плакирующим слоем из коррозионностойкой стали толщиной от 10 до 60 мм и углеродистой стали толщиной от 4 до 100 мм для выявления внутренних дефектов рекомендуется контролировать ультразвуковой дефектоскопией в сочетании с одним из радиационных методов. [c.576]

Во избежание очень сильного удлинения времени исследования при просвечивании больших толщин требуется применение высокоактивных аппаратов. Однако гамма-лучами не обнаруживаются внутренние дефекты очень малых размеров, трещины, а также скопление мелких усадочных раковин (рыхлоты) и пористость. Практически гамма-просвечиванием не выявляются закалочные трещины, возникающие в процессе сварки сталей или возникающие в результате термообработки сварных соединений в этом случае необходимо применять магнитный или иной метод обнаружения малых трещин. Методом гамма-дефектоскопии надежно выявляются различного рода раковины, трещины же — только в том случае, если их плоскость совпадает с направлением Просвечивания и если они имеют достаточную ширину и глубину (трещины шириной менее 0,1 мм не обнаруживаются). [c.445]

Наиболее распространенным и опасным дефектом сварных соединений сталей являются хо юдные трещины в зоне термического влияния и металле шва, возникающие в закаленной структуре под влиянием водорода и сварочных напряжений. [c.292]

Одним нз основных дефектов, с которым встретились при внедрении в энергетику легированных аустенитных сталей и сплавов повышенной жаропрочности, явились хрупкие разрушения сварных соединений в околошовной зоне, получившие условное наименование локальных f33, 53, 69, 90]. Вначале указанные трещины были вскрыты в массовом количестве на тепловых станциях, в сварных стыках паропроводов из аустенитных сталей, упроч- [c.74]

Использование больших плоских образцов полного сечения шва приближает условия испытания образцов к эксплуатационным и позволяет оценить влияние масштабного эффекта, концентратора напряжений и возможных зародышевых дефектов в вершине шва. Оно также весьма полезно в случаях, когда возможен разный механизм излома, как, например, в сварных соединениях хромомолибденованадиевых сталей, где развитие трещин идет либо по околошовной зоне, либо по мягкой прослойке, которой может являться разупрочненный участок зоны термического влияния или шов. При полном сечении шва соблюдаются условия контактного упрочнения слабого участка в реальном стыке, что неизбежно нарушается в малых образцах. [c.137]

Дефект сплавления в сварном соединении углеродистой стали. От него по границам зерен распространяются окислы. Оплавление было недостаточным. 100 1, нетравленый шлиф. [c.265]

Разрушение трубопровода диаметром 219 мм и с толщиной стенки 16 мм из стали 20 произошло при его опрессовке вследствие наличия в металле трубы большого количества расслоений, возникших в местах неметаллических включений при прокатке металла. Подобное разрушение трубопровода диаметром 168 мм и с толщиной стенки 9 мм также вызвано наличием неметаллических включений в металле труб и дефектов типа закатов, рисок, появившихся в процессе изготовления труб. Возникшие при опрессовке трещины поперек сварного шва крана инициированы комплексным воздействием дефектов сварного соединения — поперечных трещин и цепочек пор, а также охрупченным состоянием основного металла, содержащего большое количество сульфидов. [c.24]

Химический состав материалов в значительной мере определяет как их механические показатели, так и технологические свойства. Одним из важнейших технологических свойств конструкционных сталей является их свариваемость. Это свойство в значительной мере определяет качество изготовления и ремонта сварных металлоконструкций и наличие дефектов в их сварных соединениях. Свариваемость сталей оценивается величиной так называемого углеродного эквивалента С , допустимый диапазон которого указывается в нормативной документации на конкретное оборудование. Так, для основных несущих элементов вертикальных цилиндрических стальных резервуаров для нефти и нефтепродуктов по ПБ 03-605-03 углеродный эквивалент стали с пределом текучести 390 МПа и ниже для ос- [c.189]

В отличие, от кристаллизационных (горячих) холодные трещины образуются в сварных соединениях при невысоких температурах (ниже 200°С). Особенностью холодных трещин является замедленный характер их развития. Холодные трещины в основном зарождаются по истечении некоторого времени после сварки и затем медленно, на протяжении нескольких часов и даже суток, распространяются по глубине и длине. Холодные трещины — это типичный дефект сварных соединений из средне- и высоколегированных сталей. Холодные трещины в металле шва появляются, главным образом, в том случае, когда по содержанию углерода и легирующих элементов металл шва близок к составу основного металла. Эти трещины имеют такой же вид, как и кристаллизационные. Холодные трещины залегают в металле шва и в околошовной зоне. [c.183]

При дефектоскопии сварных соединений в изделиях, выполненных из высоколегированных сталей, наиболее распространенный вид дефектов — поперечные трещины. Техника магнитной записи таких дефектов принципиально отличается от техники дефектоскопии малоуглеродистых сталей, рассмотренной выще. [c.127]

Из производственной практики известно, что подготовка кромок листов из нержавеющих сталей в основном осуществляется механической резкой на станках и кислородно-флюсовой резкой. При этих способах не исключена возможность появления дефектов на подготовленных кромках, снижающих механическую прочность материала. При механической резке грубый рез может быть получен из-за вибрации резца. При кислородно-флюсовой резке имеет место изменение структуры металла кромки, а поверхностный слой металла у кромки реза, как было ранее установлено, обедняется легирующими элементами. Такие дефекты не имеют существенного значения, если кромка, полученная при резке нержавеющей стабилизированной хромоникелевой стали, предназначена под сварку. В этом случае предполагается, что во время сварки металл, примыкающий к поверхности реза, будет расплавлен, и, образованная резкой, зона термического влияния практически не повлияет на механические и коррозийные свойства сварного соединения. В случае обработки нестабилизированной стали, как показал опыт ряда заводов, резку следует сопровождать интенсивным охлаждением кромки водой, так как в этом случае уменьшается время нахождения металла при критической температуре, чем предотвращается выпадение карбидов хрома или, по крайней мере, уменьшается опасность образования межкристаллитной коррозии. Однако в обоих случаях для удаления слоя металла, обедненного легирующими элементами, кромка после резки должна быть зачищена абразивным кругом. [c.51]

На ряде электростанций отмечалась высокая удельная повреждаемость сварных соединений экономайзеров, выполненных ручной электродуговой сваркой. В большинстве случаев повреждения представляют собой игольчатые свищи в наплавленном металле или околошовной зоне. Материал труб — сталь 20. Повреждения появляются в начальный период эксплуатации и наблюдаются как в стыковых сварных соединениях труб, так и в угловых сварных соединениях в местах приварки змеевиков к камерам. Игольчатые свищи образуются из-за интенсивного перегрева при сварке, вызывающего образование цепочек точечных включений по границам зерен. Наличие технологических дефектов, вызывающих концентрацию напряжений непроваров, смещений 308 [c.308]

Применяемые в промышленности рентгеновские аппараты позволяют просвечивать сварные соединения из стали толщиной 10—200 мм, алюминия до 300 мм, меди до 25 мм. Просвечиванием можно обнаружить большинство внутренних дефектов крупные трещины, параллельные направлению рентгеновских лучей, непровары, поры и шлаковые включения. При этом фиксируют дефекты, размеры которых составляют 2% от толщины металла. [c.369]

Трещины в сварных соединениях. В зависимости от температуры, при которой они образуются, трещины условно подразделяют на горячие и холодные. Горячие трещины в сталях возникают при температуре, превышающей 1000 °С, а холодные — при более низкой. Трещины являются самым серьезным дефектом сварного соединения, как правило, не подлежащим устранению. [c.56]

При кислородно-флюсовой резке не исключена возможность появления дефектов, снижающих механическую прочность материала. При кислородно-флюсовой резке изменяется структура металла кромки, а поверхностный слой металла у кромки реза обедняется легирующими элементами. Такие дефекты не имеют существенного значения, если кромка, полученная при резке нержавеющей стабилизированной хромоникелевой стали, предназначена для сварки. В этом случае предполагается, что во время сварки металл, примыкающий к поверхности реза, будет расплавлен, и образованная резкой зона термического влияния практически не повлияет на механические и коррозионные свойства сварного соединения. В случае обработки не-стабилизированной стали, как показал опыт ряда заводов, резку следует сопровождать интенсивным охлаждением кромки водой (расход воды при этом должен составлять около [c.65]

В самое последнее время за рубежом, в частности в Западной Германии, стали просвечивать с целью контроля сварные швы толстостенных труб и резервуаров посредством бетатронов особой конструкции, представляющих собой кольцевые ускорители электронов. Бетатрон дает очень жесткое излучение, позволяя обнаруживать дефекты сварных соединений, а также отливок толщиной до 500 м.ч при очень малом времени экспозиции. Аппарат подвешивается на мостовом кране и легко перемещается над контролируемым изделием. Управление — дистанционное. [c.285]

В отличие от кристаллизационных трещин холодные трещины образуются в сварных соединениях при остывании их до относительно невысоких температур, как правило, ниже 200° С. К этому времени металл шва и околошовной зоны приобретает высокие упругие свойства, присущие ему при нормальных температурах. Холодные трещины являются типичным дефектом сварных соединений из среднелегированных и высоколегированных сталей перлитного и мартенситного классов. Значительно реже они возникают в соединениях из низколегированных ферритно-перлитных сталей и высоколегированных сталей аустенитного класса. Ввиду преимущественного возникновения холодных трещин в соединениях из восприимчивых к закалке мартенситных и перлитных сталей трещины этого типа иногда называют закалочными. Холодные трещины наиболее часто поражают околошовную зону и реже металл шва. [c.239]

Отколы являются наиболее общим и частым дефектом сварных соединений. Отрывы встречаются, как правило, в сварных соединениях из закаливающихся сталей, в которых металл шва имеет аустенитную структуру. Такую структуру получают путем соответствующего легирования швов с целью придания им высоких [c.240]

Водород в сварных соединениях в силу его большой подвижности в условиях сварочного цикла распределяется неравномерно и при средней допустимой концентрации водорода могут создаваться локальные концентрации (линия сплавления для металлов, не образующих гидридов, или зона термического влияния для гидридообразующих металлов), вызывающие возникновение дефектов сварного соединения (поры, трещины) или его замедленное разрушение (титановые сплавы и высокопрочные мар-тенситно-стареющие стали). [c.348]

Таким образом, при эксплуатации сварных соединений закаливающихся сталей, имеющих в околошовных зонах широкие хрупкие прослойки и по зонам сплавления различные зародышевые дефекты в виде микротрещин и микронадрывов, можно ожидать преждевременного разрушения стыков. Вероятность разрушения повышается в стыках с конструктивными и технологическими концентраторами напряжений. Исходя из вышеизложенного анализа работоспособности сварных соединений жаропрочных сталей 15Х5М в эксплуа- [c.88]

Разрушение монтажного сварного стыка газопровода неочищенного газа УКПГ-2-ОГПЗ произошло через 3,5 месяца после начала эксплуатации. Газопровод сооружен из труб 0720 X 18 мм, изготовленных из стали (фирма УаПпгес, Франция), близкой по структуре и свойствам к стали 20. Коррозионная трещина протяженностью 600 мм располагалась по вертикали стыка на боковой образующей, справа по направлению движения газа. Один конец трещины располагался в нижней части трубы, другой — в зоне боковой образующей. Максимальное раскрытие кромок трещины составляло 2 мм. Зарождение трещины началось от дефектов сварного соединения — непровара корня шва глубиной 4 мм на длине 300 мм и смещения кромок размером до 5 мм. [c.36]

ГТросвечивание проникающими излучениями производи+ся в целях обнаружения внутренних дефектов шва трещин, раковин, рыхлости, непроваров, шлаковых включений и т. п. Сварные соединения контролируются в соответствии с ГОСТ 7512—69 и другими нормативными материалами. Обязательному просвечиванию подлежат все сварные соединения из сталей различных классов. Должны также быть просвечены все места пересечений и сопряжений сварных соединений вне зависимости от их категории и класса стали соединяемых элементов. Проведение ультразвуковой дефектоскопии не исключает необходимости просвечивания проникаюш,ими излучениями, при этом просвечивание участков, подлежаш,их этому виду контроля, не засчитывается в регламентированные объемы контроля. Объем просвечивания устанавливается Правилами [9] и может быть уменьшен по согласованию с проектной организацией, материа-ловедческой организацией, ответственной за выбор материалов для данной конструкции, с местными органами Госгортехнадзора в случае серийного изготовления предприятием однотипных изделий при неизменном технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами контроля за период не менее одного года. [c.215]

Описана методика оценки развития дефектов в кольцевом сварном шве ру-лонированного сосуда высокого давления при циклическом нагружении. Методика учитывает прочностные и пластические характеристики металла сварного шва, количество растворенного в шве водорода, а также величину и вид напряженного состояния. Методика проверена экспериментально. Приведены необходимые коэффициенты, позволяющие проводить оценку развития дефектов в сварных соединениях из стали 10Г2С1 и 12ХГНМ. [c.391]

И при отсутствии видимых под микроскопом зародышевых дефектов протекание во время сварки процесса проскальзывания по границам околошовной зоны и шва, особенно при выделении по ним различного рода примесей и легкоплавких эвтектик, может в дальнейшем снизить длительную прочность и пластичность этих участков сварного соединения в эксплуатационных условиях. Для иллюстрации этого положения на рис. 24, по данным В. К. Адамовича, приведен график изменения пластичности образцов стали Х15Н35ВЗТ, подвергнутых вначале нагреву до 1370° С при длительности выдержки 15 мин для создания прослойки эвтектики по границам зерен, продеформированных далее от 1 до 5% при 1100° С и затем испытанных при 700° С. Показано закономерное снижение относительного удлинения с ростом степени предварите.иьной деформации при 1100° С. Следует отмстить, что испытания при 700 С проводились при относительно высокой [c.41]

Сказанное является подтверждением положения о том, что при отказе от термической обработки сварных соединений хромомолибденованадиевых сталей особое внимание должно уделяться тщательности их контроля, гарантирующего отсутствие дефектов. Поэтому, хотя действующими техническими условиями и разрешено термически не обрабатывать сварные стыки стали 12Х1МФ при толщине стенки до 6 мм, следует учитывать, что надежная их эксплуатация будет обеспечена лишь при отсутствии дефектов и прежде всего непроваров в корне шва. [c.116]

Сварные соединения аустенитных сталей, выполняемые арго-но-дуговым способом, могут быть поражаемы специфическим дефектом — несплавлениями. Как и при электрошлаковой сварке, этот дефект не следует путать снепроварами. Последние могут появиться в шве, если свариваемые кромки не были оплавлены дугой и присадочный металл закристаллизовался самостоятельно, в своего рода форме или изложнице (рис. 135, а). Несплавления (рис. 135, б) образуются в условиях непременного [c.335]

Материалами предыдущей главы, казалось бы можно и завершить монографию по сварке аустенитных жаропрочных сталей. На самом деле, уже рассмотрены многие важные вопросы металлургии, металловедения и технологии сварки этих сталей. Уделено особое внимание причинам образования различного рода дефектов в аустенитных швах. Описаны многие средства борьбы с этими дефектами. Подчеркивается, что главнейшей задачей, возникаюш,ей при сварке аустенитных сталей и сплавов, является разработка эффективных мер борьбы с горячими треш,инами в металле шва, наплавленном металле и в околошовной зоне. Для аустенитных сталей и сплавов с особо высоким содержанием легирующих элементов (до 50—60% Сг, до 3—6% А1 и до 3—6% Ti, до 20—25% Мо, до 20—25% W, до 3% Вит. д.), а также для дисперсионно-твер-деющих сверхпрочных аустенитных сталей и сплавов большую важность приобретает проблема борьбы не только с горячими, но и холодными трещинами в швах, наплавленном металле, околошовной зоне и основном металле. Не столь общей, но очень важной для многих жаропрочных сталей и сплавов является проблема хрупких разрушений сварных соединений в процессе эксплуатации, а иногда еще во время термической обработки. [c.361]

В сварных соединениях сосудов не допуосаются также следующие внутренние дефекты трещины всех видов и направлений, в том числе микротрещины, выявленные при микроисследованиях не-провары (несплавления), расположенные в сечении сварного соединения свищи поры, шлаковые и вольфрамовые включения, выходящие за пределы норм смещения основного и плакирующих слоев в сварных соединениях двухслойных сталей свыше норм. [c.191]

Растрескивание металла стальных трубопроводов от водородного охрупчивания зарождается на участках с твердой мар-тенситной структурой, обычно в местах концентрации напряжений, которые возникают при изготовлении труб на металлургических заводах. Коррозионное растрескивание кольцевых швов трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды, связано чаще всего с непроваром в корне шва или внутренним подрезом. Любая прерывистость в корне шва может явиться причиной коррозионного растрескивания, при этом скорость распространения коррозионных трещин в процессе эксплуатации газопроводов сернистого газа определяется глубиной и радиусом в вершине поверхностного дефекта сварного соединения [38]. Исследованиями коррозионных повреждений трубопроводов из сталей 17Г2С, транспортирующих газ с примесью сероводорода до 2 %, показано, что общим для всех случаев разрушения сварных соединений является зарождение трещин на внутренней поверхности трубопровода в зоне сплавления корневого или подварочного шва и дальнейшее их распространение по металлу шва или металлу околошовной зоны до наружной поверхности. В металле труб наблюдаются внутренние и выходящие на внут- [c.14]

Разруйхение монтажного сварного стыка газопровода неочищенного газа через 3,5 мес эксплуатации. Газопровод сооружен из труб диаметром 720 и с толщиной стенки 18 мм из стали типа 20. Коррозионная трещина протяженностью 600 мм располагалась по вертикали стьпса на боковой образующей трубы, справа по ходу газа. Один конец трещины размешался в нижней части трубы (на 6 ч), другой — в зоне боковой образующей (на 3 ч), максимальное раскрытие кромок — 2 мм. Зарождение трещины произошло от взаимодействия наводороживающей среды и сочетания дефектов сварного соединения — непровара корня шва глубиной 4 мм и смещения сваренных кромок стыка на 5 мм. [c.18]

Аналогичные исследования, выполненные в ПО Ижорский завод на образцах, изготовленных из сталей 15Х2МФА и 22К (электроды 48НЗ). [60], подтвердили высокую эффективность ТЦО. Изучали влияние ТЦО на свариваемость этих сталей. Сталь 10ГН2МФА несколько больше склонна к трещинообразованию при сварке. Поэтому сварку ведут в подогретом до 250 С состоянии, что резко усложняет выполнение сварочных работ. Авторы работы [45] предположили, что положительное влияние ТЦО на сталь в исходном состоянии позволит снизить температуру подогрева или исключить его. Для сварки брали сталь в исходном состоянии и после ТЦО, Опыты показали, что сталь, предварительно подвергнутая ТЦО, после сварки без подогрева дефектов в виде трещин не имела. На всех других образцах были обнаружены трещины длиной от 20 до 100 % протяженности сварного шва, причем большинство трещин, начинаясь внутри шва, выходили на поверхность валика. Далее изучали влияние окончательной ТЦО на структуру и свой-ства сварных соединений. В результате исследования авторы разработали способ изготовления сварных соединений из сталей (а. с. № 506324), включающий ТЦО до и после сварки по режиму З-кратный нагрев до точки Ас + (50 100 °С) с последующим охлаждением до 500—550 °С, [c.224]

Выбор параметров ультразвукового контроля в значительной мере зависит от видов и размеров встречающихся внутренних дефектов. Статистическим анализом результатов радиографического контроля и фрактографи-ческого анализа большого числа проконтролированных соединений установлено, что основными внутренними дефектами обследованных сварных соединений являются поры, шлаковые включения, непровары и несплавле-ния. Трещины были зафиксированы только в сварных соединениях аустенитных сталей и в крайне незначительном количестве ( 0,2%). Несплавления, непровары и трещины объединены в одну группу и называются в дальнейшем плоскостными дефектами. Хотя с позиции оценки прочности такое объединение неправомочно, однако с точки зрения отражательных свойств этих дефектов и их выявляемости ультразвуком оно не противоречит здравому смыслу. [c.8]

Качество сварных соединений в значительной степени определяется надежностью защиты сварочной ванны и максимально разогретой зоны от воздействия окружающей среды, а также отсутствием в шве нор, шлаковых включений и других дефектов. Обеспечение указанных условий получения качественных соединений также связано с выбором способа сваркп. Наиболее эффективны в этом отношении сварка в атмосфере защитных газов и вакууме. Особенно важно правильно выбрать способ сварки при применении материалов, свойства которых ухудшаются при незначительном насыщении газами из окружающего воздуха. Например, для таких тугоплавких металлов, как титан, ниобий, а также для алюминия, магния и высоколегированных сталей предпочтительна дуговая сварка в атмосфере аргона высокой чистоты, а для молибдена и его сплавов — электронным лучом в вакууме. В то же время углеродистые и легированные конструкционные стали успешно сваривают всеми способами дуговой и электрошлаковой сварки. При соответствующем выборе режима и сварочных материалов получают сварные соединения, равнопрочные основному металлу при статических и динамических нагрузках. [c.377]

Строительно-монтажной сварочной. пабораторией треста Восток-металлургмонтаж разработан на базе резака Пламя-62 сдвоенный резак, выполняющий разделительную резку с одновременным снятием фаски под сварку на обеих кромках. На Невском машиностроительном заводе имени В. И. Ленина создан универсальный ггзопый резак для стали толщиной до 600 мм, работающий на пропан-бутане и на природном газе и используемый для разделительной резки и для удаления дефектов сварных соединений, литья и т. п, [c.265]

Разрушения монтажного сварного стыка газопровода неочищенного газа УКПГ-2-ГПЗ через 3,5 месяца эксплуатации. Газопровод сооружен из труб 0 720x18 мм, сталь типа сталь 20 фирмы Валурек . Коррозионная трещина протяженностью 600 мм располагалась по вертикали стыка на боковой образующей, справа по ходу газа. Один конец трещины размещался в нижней части трубы, другой - в зоне боковой образующей, максимальное раскрытие кромок - 2 мм. Зарождение трещины произошло от дефектов сварного соединения (непровар корня шва на длине 300 мм глубиной 4 мм и смещение кромок до 5 мм). [c.36]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...