Прессование (выдавливание) металла

Формулы (90)—(96) пригодны для расчета скорости скольжения при прессовании выдавливании) металла через матрицу с коническим каналом (см. рис. 17). Если задана скорость хода пуансона Цд ( п = о) з не скорость выхода прутка то формула (94) приводится к виду [c.37]

Прессование (выдавливание) металла [c.288]

Однако, если при обработке давлением удается сильно измельчать зерно литой заготовки и предотвратить появление трещин и других очагов разрушения, то деформированный — предварительно прессованный выдавливанием — металл не уступает по качеству металлу, полученному из порошковой заготовки. [c.194]

Прессование — выдавливание металла через очко. Прессование широко применяют при производстве цветных металлов и сплавов. [c.256]

Если снять клещевое устройство с тонкого конца полосы и приложить вталкивающую силу к входящему ее концу (фиг. 21,е), то получим процесс прессования — выдавливания металла через отверстие (очко) при этом входящий конец необходимо заключить в особый металлоприемник, чтобы полоса не изгибалась. Этот процесс характеризуется большой величиной сил трения в очке и металлоприемнике. Силы трения значительно нарастают к концу процесса, что говорит [c.79]

Прессованные прутки получают выдавливанием металла заготовки из контейнера через очко матрицы. [c.61]

Прессование, как метод обработки давлением, заключается в выдавливании металла из контейнера через очко матрицы. Прессование может производиться в штампах на молотах, кривошипных и гидравлических прессах, в горячем и холодном состоянии. Прессование в штампах небольших по размерам деталей на молотах и прессах относится к разновидности объемной горячей и холодной штамповки. [c.229]

Прессование — процесс выдавливания металла из контейнера через одно или несколько отверстий в матрице с площадью меньшей, чем поперечное сечение исходной заготовки. При прессовании реализуется одна из самых благоприятных схем нагружения, обеспечивающая максимальную пластичность — всестороннее неравномерное сжатие. Это позволяет обрабатывать даже малопластичные материалы. Обычно коэффициент вытяжки при прессовании составляет 10—50, а в отдельных случаях может быть значительно выще. [c.414]

При горячем прессовании (выдавливании) через матрицу с коническим каналом (рис. 17) рекомендуется определять средний предел текучести металла как среднегеометрический [20] [c.29]

Разработан С. И. Губкиным и первоначально назван методом истечения [28]. В процессе прессования (выдавливания) измеряется действующая на пуансон сила Р. На рис. 79 показана кривая изменения усилия прессования при выдавливании заготовки исходной длиной 1 . С целью определения коэффициента трения между металлом и стенкой контейнера при установившемся прессовании фиксируют два значения силы и Р соответствующие длине заготовки в контейнере /1 и /2. [c.90]

Прессование представляет собой процесс выдавливания металла, заключенного в замкнутую форму, через имеющееся в ней отверстие. Прессованием получают трубы и прутки из различных металлов и сплавов. [c.242]

Для производства прутков с различной формой поперечного сечения и труб, в том числе с внутренними и наружными ребрами, применяют прессование (выдавливание). При прессовании слиток или катаную заготовку помещают в контейнер и под воздействием пуансона металл выдавливается через отверстие матрицы. [c.8]

Сущность процесса прессования заключается в выдавливании металла из замкнутого пространства контейнера через отверстия различного сечения — круглого, квадратного и других, после чего [c.238]

Получение заготовок методом прессования. Точные по размерам и разнообразные по профилю заготовки из черных и цветных металлов и сплавов могут быть получены методом прессования (выдавливания через очко). [c.98]

Технология прессования. Процесс прессования металла включает следующие стадии 1) подготовка слитка или заготовки к прессованию (удаление наружных дефектов, разрезка заготовки на мерные длины и т. д.) 2) нагрев слитка или заготовки до заданной температуры в пламенной или электрической печи 3) подача нагретого металла в контейнер 4) выдавливание металла из контейнера через очко матрицы 5) отделка полученного изделия — ломка заднего конца для полного удаления пресс-утяжины (окалины и загрязнений, попадающих в осевую часть прутка), резка прутка на мерные длины, правка на правильных машинах, а также разбраковка и удаление дефектов. При прессовании выход годной продукции обычно составляет 70—80%. [c.271]

Прессование представляет собой процесс выдавливания металла через отверстие в матрице на гидравлическом прессе (рис. IV. , е). Прессованием получают прутки и трубы из цветных металлов и сплавов. [c.147]

Сущность процесса прессования заключается в выдавливании металла, заключенного в замкнутую полость, через отверстие меньшего сечения, чем площадь сечения исходного металла. Прессование применяют для изготовления прутков, труб и изделий [c.227]

При прессовании по прямому методу затрачивается большее усилие, чем при прессовании по обратному методу, так как в этом случае оно расходуется на выдавливание металла и на преодоление трения металла о внутренние стенки контейнера. При обратном методе прессования смещение исходного металла относительно внутренних стенок контейнера не происходит, а потому усилие расходуется только на выдавливание металла через отверстие матрицы. [c.229]

Прессованием называют процесс выдавливания металла из замкнутого объема через отверстие меньшей площади, чем площадь сечения исходной заготовки. Поперечное сечение выдавливаемого изделия можно получить самой разнообразной формы (рис. 94). [c.120]

При необходимости обработки малопластичных сплавов ковку на гладких бойках следует производить с ограничением уширения и заменять ковкой в фигурных бойках и в пластичных оболочках. Целесообразно применять также предварительную деформацию слитков прессованием, выдавливанием без противодавления и при наличии его, после которой пластичность металлов и сплавов значительно повышается. [c.62]

При прессовании выдавливанием механическая схема деформации характеризуется неравномерным всесторонним сжатием, при котором главные сжимающие напряжения значительно более высокие по сравнению с ковкой осадкой и вытяжкой. Поэтому при прессовании выдавливанием слитки из медных сплавов подвергаются значительным деформациям, при этом прессуемый металл не переходит в хрупкое состояние. [c.166]

Прессование (рис. 1, б) состоит в выдавливании металла из контейнера в очко матрицы, в результате чего сечение заготовки уменьшается в несколько раз, а длина изде)1ия соответственно увеличивается. Поперечное сечение прессованного изделия имеет форму отверстия матрицы, а оставшийся в контейнере металл (пр сс-остаток), являющийся технологическим отходом, отрезают. Прессование, как правило, производят на горизонтальных гидравлических прессах. [c.6]

Прессование осуществляется выдавливанием металла из замкнутого пространства, например, цилиндра, через отверстие при этом металл будет принимать форму прутка с профилем, соответствующим сечению отверстия, — круглую, квадратную и любую другую. Прессованием хорошо обрабатываются цинк, олово, свинец, алюминий, магний, медь и их сплавы, а также начали изготавливать прессованием различные профили из стали и жаропрочных сплавов, применяя специальную смазку. [c.401]

Прессованием называют выдавливание металла из некоторой замкнутой области через отверстие заданной формы (рис. 87,г). Заготовку (в холодном или горячем состоянии) помещают в контейнер и выдавливают пуансоном через матрицу, имеющую отверстие заданной формы. При этом изделие получает сечение по форме отверстия. Прессование протекает в условиях всестороннего сжатия, когда деформируемый металл приобретает высокую пластичность. Это обстоятельство позволяет обрабатывать труднодеформируемые и малопластичные металлы и сплавы. Заготовкой для прессования служит слиток или прокат круглого или квадратного сечения. Прессованием получают самые разнообразные профили, в том числе такой сложной формы, которую нельзя получить другими способами обработки металлов давлением. [c.370]

Обработка металлов давлением — прокатка, ковка, штамповка, волочение, прессование (выдавливание). [c.216]

Сущность способа прессования заключается в выдавливании металла, заключенного в замкнутую полость, через отверстие меньшего сечения, чем площадь сечения исходного металла. Прессование применяют для изготовления прутков, труб и изделий сложных профилей. Наружные размеры и форма каждого профиля определяются размерами и формой отверстия матрицы, а внутренние — формой и наружными размерами иглы 8 (рис. 127). [c.232]

Процесс прессования состоит в выдавливании металла заготовки через отверстие в матрице. В результате прессования получают прутки, профили, трубы и толстую проволоку. [c.84]

Усилие, необходимое для выдавливания металла из контейнера,, называют усилием прессования Р р. [c.89]

Таким образом, целесообразно разделение процесса прессования выдавливанием на две стадии предварительное уплотнение материала и формоизменение при истечении. Мундштучное прессование без связки широко применяют для выдавливания нагретых металлов и сплавов. Некоторые температуры экструзии указаны ниже, °С [c.277]

Например, при прессовании (выдавливании) металл находится в состоянии всестороннего сжатия (глз1вные напряжения — сжи-маюш,ие), схема напряженного состояния — одноименная. В на- [c.25]

Из способов непрерывного прессования в открытых прессформах наибольшее распространение получило мундштучное прессование, схема которого в общем аналогична схеме обычного прессования (выдавливания) металлов. В контейнер, называемый здесь матрицей, подают шихту, состоящую из 90% металлических порошков и 10 % пластификатора, в качестве которого применяют парафин, крахмал, декстрин. Пластификатор связывает частицы порошка и создает благоприятные условия для течения формируемой массы через отверстие мундштука скорость прессования 5—10 мм сек. [c.439]

При прессовании (выдавливании) металл находится в состоянии всестороннего сжатия (главные напряжения— сжимающие). В направлении оси контейнера происходит деформация удлинения, в направлении двух других осей, периендикулярных первой, — деформации сжатия (рис. 23,а). [c.66]

Прессование. Основной операцией процесса изготовления композиционных материалов методом диффузионной сварки под давлением является прессование. Именно в процессе этой операции происходит соединение отдельных элементов предварительных заготовок в компактный материал (формирование изделий). В отличие от прессования как метода обработки давлением металлов и сплавов, заключающегося в выдавливании металла из замкнутой полости через отверстие в матрице и связанного с большими степенями деформации обрабатываемого материала, данный процесс по своему существу ближе к процессу прессования порошковых материалов, применяемому в порошковой металлургии. Прессование заготовок композиционных материалов в большинстве случаев осуществляется в замкнутом объеме (в пресс-формах, состоящих из матрицы и двух пуансов типа пресс-форм, применяемых для получения изделий из металлических порошков) и с незначительной пластической деформацией материала матрицы, необходимой только для заполнения пространства между волокнами упрочнителя и максимального уплотнения самой матрицы. При этом, как и в процессе горячего прессования порошков, наряду с пластической деформацией матрицы, на границе раздела 126 [c.126]

Штамповка бризантными взрывчатыми веществами представляет наибольший практический интерес для штамповки крупногабаритных деталей в силу их большой энергоемкости и большой скорости детана-ции. При взрыве заряда, наложенного непосредственно на заготовку (контактный взрыв), развиваются колоссальные давления и скорости (100 м1сек и более), что создает условия для получения изделий сложных форм. Воздействие на заготовку взрывной волны через передающую среду, например воду, обеспечивает более равномерное распределение давлений и предохраняет поверхность заготовки от проникновения частиц взрывчатого вещества и детонатора этот способ нашел наибольшее практическое применение для формоизменяющих операций листовой штамповки. Контактный взрыв применяют для операций вырубки и пробивки, поверхностного упрочнения, правки плит, прессования порошков, выдавливания металлов и др. [c.237]

Стали использует для штампов, находящихся в процессе деформирования в сравни1ельн6 длительном контакте с нагретым обрабатываемым металлом (штампы прессования, выдавливания, высадки, вытяжки), и для форм литья и жидкой штамповки расплавленных металлов. [c.172]

ТРУБЫ АЛЮМИНИЕВЫЕ — изготовляются из алюминия и его сплавов имеют по длине круглое или фасонное отверстие. По своей конфигурации подразделяются на 3 группы гладкие, фасонные (прямоугольные, квадратные, шестигранные и т. п.) и ребристые (с продольными или поперечными ребрами). Гладкие трубы изготовляются прессованием (выдавливанием) трубной заготовки с последующей холодной прокаткой, волочением или только горячим или холодным прессованием. В горячепрессованном состоянии благодаря сохранению пресс-эффекта (см. Пресс-эффект алюминиевых сплавов) прочностные хар-ки труб выше. Гладкие трубы могут быть изготовлены также путем свертывания полосы в трубную заготовку с последующей сваркой продольного или спирального шва. В последнее время круглые Т. а. больших диаметров получают прокаткой пустотелых слитков на полосы, свертываемые в рулоны. Эти рулоны на мосте укладки готовых труб развертываются в полосу длиной до 100 м и более и под действием внутр. давления получают правильную форму круглой трубы. Фасонные трубы изготовляют волочением через фасонную фильеру и прессованием через язычковую матрицу. При прессовании через язычковую матрицу деформируемый металл, разделяясь вмонтированной ножеобразной частью иглы, образует внутр. полость трубы, соединяется под действием давления и в зоне очка сваривается. При прессовании этим методом требуются высокая степень деформации и высокая темп-ра. Обычно фасонные трубы изготовляются из сплавов, обладающих высокой пластичностью (АВ, Д1, Д16). Ребристые трубы с продольными ребрами изготовляются прессованием, а с поперечными ребрами прокаткой на спец. станах. Гладкие и фасонные трубы, так же как и ребристые, могут изготовляться с переменной по длине толщиной степки (по внутр. диа- [c.359]

В специальных случаях применяют горячее прессование и прессование выдавливанием (мундштучное прессование), а также используются методы пропР1Ткп. Чтобы избежать образования поверхностных изъязвлений и раковин, карбидный каркас пропитывают не чистыми металлами (Со, Fe или Ni), а насыщенными растворами карбидов в этих металлах. [c.363]

При прессовании труб прямым методом (рис. IV.17,б) нагретый слиток посылается в полость контейнера 3 прессшайбой 2 шплин-тона 1, слегка обжимается в ней, а затем прошивается насквозь стальной иглой 4. Игла связана штоком 8 с плунжером гидравлического прошивного цилиндра, расположенного по оси пресса позади главного цилиндра, управляющего рабочим ходом прессшайбы. Передний конец иглы проходит сквозь слиток, выдвигается на некоторое расстояние из отверстия матрицы 5 и останавливается. Затем включается главный цилиндр пресса, начинает свое движение прессшайба со шплинтоном, и происходит выдавливание металла 7 через кольцевой зазор, образованный стенками отверстия матрицы и наружной поверхностью иглы (рис. IV.17, в). Наружный диаметр получаемой трубы 6 соответствует, таким образом, диаметру отверстия матрицы, а внутренний — диаметру иглы. Величина отхода металла (выдры) при прошивке является значительной и достигает при таком способе прессования труб 20—40% от массы слитка. [c.186]

При обработке металлов и сплавов методами данной группы главные сжимающие напряжения, действующие в деформируемом металле, достаточно высокие, а растягивающие напряжения относительно невелики. Вид напря (енного состояния соответствует неравномерному всестороннему сжатию, а деформированное состояние характеризуется разноименной схемой, в которой две деформации сжатия, действующие от деформирующей силы и бокового давления со стороны стенок контейнера и одна деформация растяжения, возникающая при истечении металла из очка матрицы. Последняя и приводит во многих случаях прессования выдавливанием к понижению пластичности прессуемого металла, а при определенных условиях обработки (при повышении скорости и понижении температуры прессования) — к образованию трещин в прессуемых прутках, профилях, трубах и штамповках. Таким образом, напряженно-деформированное состояние металла при прессовании выдавливанием с соблюдением установленного термомеханического режима делает пластическую деформацию металлов и сплавов этим методом, протекающей при благоприятном нагружении. [c.59]

Что касается адгезионных свойств жаростойких покрытий, то они должны сохраняться без заметного ослабления в течение всего заданного срока эксплуатации греющихся. узлов. Лишь в случае применения вязких стеклопокрытий в качестве смазок требования к адгезии становятся обратными. Назначение покрытий при этом сводится к защите металлов от окисления при горячей механической обработке (штамповке, прокатке, вытяжке,. прессовании, выдавливании, ковке и т. п.). Такие покрытия должны легко осыпаться с поверхности заготовок после их охлаждения. [c.304]

Производство труб прессованием (выдавливанием) широко распространено в цветной металлургии и оно является основным методом изготовления труб из цветных металлов и сплавов. Прессование стальных труб стало развиваться сравнительно недавно, так как длительное время не удавалось преодолеть трудности, которые сопровождают этот технологический процесс. Только создание прессов с высокой скоростью прессования (значительно большей, чем при прессовании цветных металлов), применение высокостойкого при температурах прессования инструмента и использование стеклянной смазки, обладающей одновременно и хорошими теплоизоляционными свойствами, позволили осуществить промышленное производство стальных труб таким методом. Получение труб прессованием имеет определенные преимущества по сравнению с другими, что именно и способствовало его широкому развитию. Эти преимущества в основном заключаются в следующем. [c.525]

Нагретая полая заготовка специальным механизмом подается на ось пресса сюда же подается пресс-шайба. В контейнер забрасывается смазка, а на иглу одевается чулок из стеклоткани. Игла вводится в заготовку, а затем ходом штемпеля заготовка загружается в контейнер и начинается выдавливание металла через кольцевую щель, образованную матрицей, и иглой. Движение штемпеля вперед ограничивается специальным упором, которым определяется толщина недопрессованной части заготовки. Величина пресс-остатка обычно составляет 30—40 мм. Скорость прессования может регулироваться в зависимости от пластических свойств обрабатываемого материала и достигает 300 мм1сек. Чем менее пластичен металл, тем ниже должна быть скорость прессования. [c.530]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...