Прессование. Литье под давлением. Выдавливание

В зависимости от физического состояния, технологических свойств и других факторов все способы переработки пластмасс в детали наиболее целесообразно разбить на следующие основные группы переработка в вязкотекучем состоянии (прессованием, литьем под давлением, выдавливанием и др.) переработка в высокоэластичном состоянии (пневмо- и вакуум-формовкой, штамповкой и др.) получение деталей из жидких пластмасс различными способами формообразования переработка в твердом состоянии разделительной штамповкой и обработкой резанием получение неразъемных соединений сваркой, склеиванием и др. различные способы переработки (спекание, напыление и др.). [c.429]

В настоящее время полуфабрикаты и готовые изделия из пластических масс в основном полз чают следующими способами отливкой, горячим прессованием, литьем под давлением, выдавливанием (экструзия, шприцевание) и выдуванием пленочные изделия готовят главным образом вальцеванием. [c.43]

Прессование. Литье под давлением. Выдавливание [c.156]

В зависимости от технологических свойств пресс-материала, конфигурации изделия, масштаба производства и других факторов применяют следующие основные способы переработки исходных материалов в изделия прессование, литье под давлением, выдавливание и др. [c.156]

Пластические массы представляют собой неметаллические материалы, перерабатываемые в изделия методом пластической деформации прессование, литье под давлением, выдавливание, штамповка и т. д. Пластмассы изготовляются на основе высокомолекулярных соединений — син- [c.97]

Многие технологические процессы переработки резиновых композиций в детали (выдавливание, прессование, литье под давлением и др.) подобны тем, которые были рассмотрены при формообразовании деталей из пластмасс. Специфичным является лишь процесс получения листовых заготовок (каландрование). [c.487]

Из термопластов изготовляют изделия прессованием, литьем под давлением, непрерывным выдавливанием (экструзией) и другими способами. Наиболее распространенными термопластами являются полимеризационные материалы (полиэтилен, полипропилен, полихлорвинил, полистирол, фторопласты и другие) и поликонденсационные (полиамидные, полиуретановые, анилино-формальдегид-ные, феноло-формальдегидные смолы и др.), выпускаемые в виде порошков, крошки, листов, стержней, труб и т. п. [c.635]

Резиновую смесь перерабатывают в изделия с использованием давления каландрированием, непрерывным выдавливанием, прессованием, литьем под давлением. Технологические процессы переработки сырой резины в изделия по существу подобны тем, которые были рассмотрены при формообразовании деталей пз пластмасс. [c.653]

Пластические массы — неметаллические материалы, перерабатываемые в изделия методом пластической деформации прессование, литье под давлением, экструдирование — выдавливание, штамповка и т. д. Пластмассы изготовляются на основе синтетических смол, а также природных высокомолекулярных соединений или продуктов их химической переработки. Синтетические смолы являются связующим веществом, они определяют группу пластмасс и их основные свойства. В зависимости от изменений,- происходящих в пластмассах при их нагревании в процессе изготовления, они разделяются на 1) термореактивные, которые при нагревании и одновременном давлении вначале размягчаются и частично плавятся, а затем переходят в твердое и нерастворимое состояние 2) термопластические, которые в процессе производства плавятся, а при охлаждении переходят в твердое состояние и способны при повторном нагревании размягчаться. [c.188]

Наиболее широко используются следующие методы получения деталей из пластмасс, выбор которых зависит от особенностей применяемого материала и до некоторой степени от вида детали 1) прессование компрессионное (прямое) и литьевое 2) литье под давлением (пресс-литье) 3) выдавливание через фигурные щели (экструзия). Компрессионное прессование особенно широко применяется для получения деталей из пресс-композиций на основе термо- [c.194]

Литье под давлением обычное прессование непрерывное выдавливание [c.288]

Обычное прессование при., давлении 300 — 500 Kl l M и температуре 220 С литье под давлением непрерывное выдавливание [c.289]

Коэффициент использования материала представляет собой отношение массы готового изделия к массе заготовки. Для профильного проката он составляет 0,8 прутков — 0,5 горячей штамповки — 0,75 и свободной ковки — 0,6. Более высокий коэффициент использования материала характерен для литейного производства для литья в песчаные формы он составляет 0,75 литья в кокиль — 0,8 в оболочковые формы — 0,8 литья по выплавляемым моделям — 0,9 и литья под давлением — 0,95. Очень высок коэффициент использования материала при изготовлении изделий из металлических порошков. Благодаря хорошей технологичности пластмасс коэффициент использования материала для них выше, чем для металлов и сплавов при прессовании он равен 0,9 при литье и выдавливании — 0,95. Из приведенных данных ясно, что основной путь экономии материала в процессе производства изделий — использование современных малоотходных и безотходных технологий-, непрерывной разливки стали, малоотходных методов штамповки, специальных способов литья, методов порошковой металлургии. [c.401]

Технология производства резины включает этапы приготовления резиновых смесей переработки смесей в полуфабрикаты и изделия и вулканизации. Разрезанный на куски каучук пропускают через вальцы для придания ему пластичности, а затем вносят необходимые добавки и смешивают в специальных смесителях. Полученную таким образом смесь (однородную массу) называют сырой резиной. Она подвергается дальнейшей переработке выдавливанию на червячных прессах заготовок для труб, стержней и других изделий прессованию в пресс-фор-мах, вальцах (каландрах) для получения гладких и рифленых листов литью под давлением. Завершают,им этапом является вулканизация готовых изделий. Горячую вулканизацию осуществляют в автоклавах в среде насыщенного водяного пара (при температуре 140—160 С и [c.120]

Полиэтилен может перерабатываться в готовые детали и изделия способами литья под давлением, прессования и непрерывного выдавливания. В настоящее время порошкообразный полиэтилен все в большей степени используют для нанесения защитных покрытий способами вихревого и пламенного напыления и др. [c.10]

Формование изделий из ферритов производят прессованием деталей в стальных формах или выдавливанием стержней, трубок и т. п. через мундштук. Прогрессивным является метод горячего литья под давлением, который применяют прежде всего для изготовления изделий малых размеров. [c.296]

Изделия из полиэтилена получают литьем под давлением, прессованием, выдавливанием (экструзией) и другими способами. [c.475]

Помимо описанного выше способа, так называемого прямого или компрессионного прессования, существуют многие другие способы изготовления изделий из пластических масс. Так, при способе пресс-литья (инжекционный способ) предварительно размягченный нагревом в особой камере материал подается давлением поршня (плунжера) в пресс-форму (рис. 33). Этот способ применим главным образом к термопластичным материалам и при пресс-литье в охлаждаемую проточной водой пресс-форму на автоматизированной машине дает чрезвычайно высокую производительность при пресс-литье термореактивных материалов применяют пресс-формы с обогревом. Способ шприцевания заключается в непрерывном выдавливании бесконечным винтом (червяком, ш н е- [c.125]

Таким образом, технология изделий из ПКМ включает комплекс операций, обеспечивающий получение изделий с заданными свойствами прессование литье под давлением (инжекция, центробежное литье) автоклавный метод литья под давлением экструзия( выдавливание, щприцевание, щнекование) контактное формование намотка пневматическое формование спекание щтампование напыление и др. [c.140]

Для изготовления из сырой резины полуфабрикатов или деталей ее подвергают дальнейшей обработке каландрованию, непрерывному выдавливанию, прессованию, литью под давлением. Ка-ландрование — это процесс получения гладкой или узорчатой ли- [c.178]

Наиболее распрострапепные способы изготовления изделий из пластмасс прямое и литьевое прессование литье под давлением, непрерывное выдавливание формование листовых термопластов способом вытяжки механическая обработка штамповка. [c.12]

С другой стороны пластические массы отличаются от других материалов тем, что они перерабатываются в изделия наиболее прогрессивными технологическими способами прессованием, литьем под давлением, непрерывным выдавливанием (экструзией), пневмо- и вакуумформованием, центробежным литьем. [c.3]

Изделия из ферритов формуются путем прессования в стальных пресс-формах, выдавливания через мундштук, горячего литья под давлением, горячего прессования. Для улучшения пластичности при изготовлении изделий в ферритовый порошок вводят пластификаторы (вода, поливиниловый спирт, парафин идр.). Изделие подвергают окончательному обжигу при температуре 1100—1400 °С, В процессе обжига происходит спекание частиц и заканчивается начавшийся при предварительном обжиге процесс ферритизации (химическая реакция, протекающая между частицами, находящимися в твердой фазе при нагреве) по типу МеО + Ре Оз МеРе О . [c.102]

Литье под давлением. Для получения изделий из теркопластсв часто используют способ литья под давлением материал размягчают вне пресс-формы в обогреваемом цилиндре н затем вдавливают в пресс-форму движущимся в цилиндре поршнем (плунжером). Литье под давлением — прерывный процесс, при ходе плунжера в одну сторону происходит загрузка полости машины, при ходе в другую сторону — прессование. При выдавливании размягченной нагревом термопластичной массы через наконечник нужной формы посредством червяка (шнека) осуществляется непрерывный процесс изготовления изделия. Этот способ (шприцевание, экструаия) дает возможность изготовления стержней, лент, труб и тому подобных изделий, имеющих неизменное по всей длине поперечное сечение. Экструзия широко применяется также для наложения изоляции и защитных оболочек из полиэтилена, поливинилхлорида и других термопластов на кабельные изделия (рис. 6-29 и 6-30). [c.150]

Технология производства резины включает следующие этапы пластификацию каучука, приготовление резиновых смесей, переработку смесей в полуфабрикаты и изделия и вулканизацию. Разрезанный на куски каучук пропускают через вальцы для придания ему пластичности, а затем вносят необходимые добавки и смешивают в специальных смесителях. Полученную таким образом смесь (однородную массу) называют сырой резиной. Она подвергается дальнейшей переработке выдавливанию на червячных прессах заготовок для труб, стержней и других изделий прессованию в пресс-формах, вальцах (каландрах) для получения гладких и рифленых листов литью под давлением. Детали сложной формы после изготовления элементов собираются и склеиваются. Завершающим этапом является вулканизация готовых изделий. Горячую вулканизацию осуществляют в автоклавах в среде насьш1енного водяного пара (при температуре 140-160 °С и давлении 0,3-0,4 МПа в течении 2 часов) или на гидравлических прессах в горячих формах. Холодная вулканизация применяется для тонких изделий и заключается во введении в резину раствора полухлористой серы. [c.248]

Формообразующие детали штампов для объемной штамповки, матрицы пресс-форм для прессования деталей из пластмассы, резины, для литья под давлением имеют в большинстве случаев сложную конфигурацию полостей. Вопрос их бесстружкового изготовления успешно решается за счет применения холодного выдавливания на гидравлических прессах. Сущность метода заключается в том, что закаленный мастер-пуансон вдавливается в заготовку, заключенную в специальное приспособление — пакет-штамп. Получается оттиск, который по форме и размерам точно соответствует рабочей части пуансона. [c.83]

Для получения резины предварительно подвергнутый термической обработке при температуре 60—70° С натуральный каучук разрезают на куски, пропускают через вальцы (каландры) для придания пластичности, затем смешивают с составными частями резины и получают сырую резину — малоупругую массу, легко поддающуюся обработке давлением. Сырая резина подвергается дальнейшей обработке выдавливанию на червячном прессе для изготовления труб, стержней и других изделий прессованию в пресс-формах, в вальцах (каландрах) — для получения гладких и рифленых листов литью под давлением в специальных пресс-формах с напорной камерой для загрузки сырой резины. [c.495]

Описанный выше способ прессования обычен при изготовлении изделий из термореактивных пластмасс. Для получения изделий из термопластических материалов часто используют способ литья под давлением материал подогревают и размягчают вне прессформы и затем вдавливают в нее. Фиг. 106 поясняет принцип литья под давлением, а фиг. 107 дает внешний вид машины высокой производительности для изготовления изделий из пластмасс литьем под давлением. Для термопластичных материалов применяют также шприцевание, т. е. непрерывный процесс выдавливания с помощью червяка (шнека) размягченной нагревом массы через наконечник нужной формы (фиг. 108) этот способ дает возможность изготовления стержней, лент, труб, кабельных оболочек и тому подобных изделий, имеющих неизменное поперечное сечение по всей длине. [c.202]

Для пресс-форм литья под давлением медных сплавов, инструмента горячего деформирования, который в процессе работы подвергается интенсивному охлаждению Для инструмента горячего прессования медных сплавов и пресс-форм литья под давлением медных сплавов Для. мелких вставок чистового штампового ручья, мелких вставных знаков, матриц и пуансонов для выдавливания и т. п. при горячем деформировании легированных конструкционных сталей и жаропрочных сплавов Для прошивных и формирующих пуансонов и т. п., инструмента для высадки на ГКМ и вставок штампов напряженных конструкций для горячего объемного деформирования (вместо менее теплостойких сталей марок ЗХ2В8Ф и 4Х2В5МФ) [c.120]

Стали этой группы предназначены для изготовления инструментов горячей объемной штамповки, горячего прессования, выдавливания, выоадюи, вытяжки, прошивки, резки и вырубки, а также пресс-форм литья под давлением цинковых, алюминиевых, магниевых и медных сплаво1В. [c.59]

Изготовление матриц пресс-форм для прессования шестерен и форм для литья зубчатых колес под давлением, механическими и ручными способами обработки связано с большими непроизводительными затратами времени и средств. В связи с этим для сокрашения трудоемких и дорогостоящих механических и ручных операций при изготовлении матриц и форм, а также улучшения качества их обработки, освоен процесс холодного выдавливания полостей матриц из стали 12ХНЗА для прессования шестерен из специальных материалов и для заливки цветных металлов и сплавов различных зубчатых колес конических, цилиндрических с прямыми и наклонными зубьями. [c.216]

Наиболее распространенными способами формообразования изделий являются прессование, выдавливание, горячее лптье под давлением, литье в гипсовые формы. [c.167]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...