Обработка механическая оборотов

Поверхностное пластическое деформирование (обкатку роликом, наклеп дробью) можно применять для повышения усталостной прочности деталей из ковкого и высокопрочного чугуна с шаровидным графитом. Серые чугуны не восприимчивы к такому упрочнению из-за почти полного отсутствия пластических свойств. Обкатка роликом при нагрузке 100—120 кгс, числе оборотов 600 в минуту и подаче 0,2 мм/об с последующим нанесением надреза повысила выносливость на 43% ферритного и на 50—60% ферритно-перлитного чугунов. На основе этих данных отливки из ферритно-перлитного чугуна можно рекомендовать подвергать дробеструйной обработке с целью очистки и упрочнения, а отверстия под подшипники в отливках обкатывать роликами [119]. Высокой эффективностью характеризуется накатка галтелей коленчатых валов дизелей, изготовляемых из высокопрочного чугуна и проходящих азотирование в газовой среде при температуре 560—580° С в течение 96 ч. Глубина азотированного слоя при этом составляет 0,7—0,9 мм. Само азотирование повышает усталостную прочность на 25—30%. Двойная накатка (до и после азотирования) позволяет увеличить усталостную прочность на 60— 70%. Остаточные напряжения, полученные при первой накатке, снимаются нагревом при азотировании накатка обеспечивает получение более правильной формы галтели, заглаживает неровности и риски после механической обработки и повышает эффективность последующего азотирования и повторной накатки [120]. [c.100]

Повышение производительности труда при механической обработке металлов может быть достигнуто за счет увеличения числа оборотов шпинделя станка, сокращения числа проходов, а также за счет увеличения подачи. Однако повышение производительности труда за счет увеличения скорости резания часто ограничивается недостаточной мощностью привода станка и его быстроходностью, неравномерными припусками на обработку и т. п. В таких случаях наиболее целесообразным является увеличение подачи. [c.174]

Проверку биения и механическую обработку фланцев ротора производят при исправных подшипниковых опорах после устранения повышенных зазоров на ступице. При этом ротор должен быть полностью загружен пакетами нагревательной набивки. При проточке резцом по схеме, представленной на рис. 11-3, частота вращения ротора может быть рабочей, при фрезеровании— не более одного оборота в час. [c.353]

Учитывая, что допуски на износ по высоте компрессионных поршневых колец двигателей УД-1 и УД по техническим условиям находятся в пределах 0,15...0,18 мм, был установлен следующий режим обработки, обеспечивающий получение заданного упрочненного слоя 7=600. ..650 А п=5 мин" Р= = 350. ..400 Н. Упрочнение осуществляется за один оборот шпинделя станка. После упрочнения одной торцовой стороны кольцо переворачивают и упрочняют другую сторону. В процессе упрочнения место контакта детали и инструмента охлаждалось струей машинного масла. Так как упрочнение колец производилось после окончательного шлифования их по торцовым поверхностям (до вырезания зазора в замке и окончательной обработки по внутреннему и наружному диаметрам), ролик в процессе упрочнения обкатывался по средней части торцовой поверхности с таким расчетом, чтобы неупрочненная часть при механической [c.101]

Дефекты механической обработки могут заключаться в неправильном растачивании отверстия (растачивание на конус, перекос оси отверстия при растачивании и т. п.). Эти дефекты в большинстве случаев не могут быть исправлены при сборке, поэтому шкив следует демонтировать для устранения дефектов обработкой. Исключение иногда делают для особо крупных шкивов. Такие шкивы бывает целесообразно исправлять на месте протачиванием при помощи приспособления, представляющего собой переносный суппорт. При этом шкиву должно быть сообщено тем или иным способом число оборотов, соответствующее нормальной для материала шкива скорости резания. [c.488]

Встречающиеся на практике небольшие по размерам и весу револьверные станки, имеющие увеличенный против нормального диаметр отверстия в шпинделе, применяют для выполнения легких работ из цветного пруткового металла значительного диаметра. Эти станки используются, как правило, на оптико-механических заводах и носят название прецизионно-оптико-револьверных станков. Такие станки выпускают с отверстием в шпинделе от 22 до 102 мм и снабжают горизонтальной или вертикальной револьверной головкой, имеющей поперечное перемещение. Станки предназначены для обработки цветных металлов, выпускаются быстроходными с числом оборотов шпинделя до 4000 в минуту. [c.54]

Припуски на механическую обработку таких деталей благодаря их деформациям во время оби<ига даются, как правило, завышенными, поэтому глубина шлифования и подача за один оборот планшайбы для достижения необходимой производительности увеличиваются. [c.162]

Кроме высоких механических свойств, обусловливаемых большим числом оборотов, высоким давлением и высокой температурой и теплостойкостью в условиях длительной работы, все турбинные материалы должны обладать также химической стойкостью против коррозии и возможностью обработки их современными способами технологии. [c.116]

Детали, подлежащие механической обработке, необходимо прочно и надежно закреплять в станках для предотвращения ударов и вибрации. При токарной обработке винипласта пригодны резцы со следующими углами (рис. 142, а) передний угол а 20°, задний угол заточки Р 10°, угол наклона режущей грани 60°, угол резания у 70°. Винипласт можно также обрабатывать фасонными резцами, но нагрев материала в этом случае будет особенно большим. Обтачивание винипластовых деталей производят по следующему режиму при обдирке с подачей 0,5 мм за оборот, при чистовой обработке 0,1—0,2 мм за оборот. Глубина резания при обдирке может доходить до 10 мм, а при чистовой обработке должна быть около 1 мм. [c.246]

Под приемом понимают законченное действие рабочего при работе на станке. Например, установить вал в центры, переключить числа оборотов шпинделя, включить подачу и др., составляют отдельные приемы. Таким образом, весь технологический процесс механической обработки детали состоит, из отдельных, операций, расчлененных на отдельные переходы, выполняемые при соответствующих установках и состоящие из проходов и приемов. [c.132]

При обработке деталей с большим числом оборотов скорость перемещения суппорта получается значительной. Токарь практически не может своевременно выключить механическую подачу вручную. Для этой цели скоростные станки оборудуются специальными устройствами — упорами и быстродействующими выключателями для автоматического выключения подачи. [c.314]

Практически многие из перечисленных факторов не поддаются точному учету, что заставляет режим дробеструйного наклепа, в частности оптимальный, характеризовать другими параметрами, а именно числом оборотов и диаметром ротора (дробеметы механического действия), давлением воздуха, количеством и диаметром сопел (дробеметы пневматического действия), пропускной способностью дробемета по дроби, продолжительностью обработки, скоростью и характером движения детали под потоком дроби, диаметром последней, а также расстоянием детали от сопла или ротора. [c.1160]

Механическую притирку выполняют на притирочных станках, осуществляющих все необходимые движения. Один из примеров механической притирки показан на рис. 28. Между двумя чугунными дисками 7 и 2, шаржированными абразивными порошками, помещают обрабатываемые детали. Диски, вращаясь в разные стороны с различными числами оборотов, во время проскальзывания их поверхностей в местах контакта с деталью снимают с детали мельчайшие гребешки и неровности, оставшиеся от предшествующей обработки. [c.78]

Установка режимов шлифования. Согласно карте на механическую обработку необходимо установить число оборотов обрабатываемой детали, отрегулировать величину продольной и поперечной подач. (Следует учесть возможность установки поперечной подачи на одинарный или двойной ход стола). [c.227]

Полные диаграммы пластичности дают закономерности изменения степени деформации при сжатии, предела прочности, относительных удлинения и сужения площади поперечного сечения при растяжении, угла кручения или числа оборотов при кручении, ударной вязкости и других технологических и механических свойств в зависимости от температуры испытания. Главной особенностью этих диаграмм является наличие максимумов и минимумов, отвечающих зонам пластического и хрупкого состояний, по которым и определяют термомеханический режим обработки сталей давлением. [c.11]

После механической обработки все шлифовальные круги испытывают динамически при числе оборотов круга, превышающем на 75% скорость рабочего вращения. [c.50]

Основное технологическое время для всех видов механической обработки резанием определяется делением размера обрабатываемой поверхности по направлению подачи на величину подачи в миллиметрах на один оборот или в минуту. [c.553]

Среднее давление механических потерь р,,, зависит от конструкции двигателя, материала и качества обработки трущихся деталей, качества сборки и в значительной степени от числа оборотов. [c.45]

В процессе приработки можно получать одинаковую степень шероховатости за различные по продолжительности сроки приработки. Продолжительность приработки зависит от качества предшествующей механической обработки, качества сборки, режима трения при приработке (число оборотов коленчатого вала) и от физических свойств й качественного состояния смазывающих веществ, применяемых при приработке. [c.535]

При ручной вальцовке предел скорости расширения трубы за один оборот вальцовки зависит от усилия рабочего, а окончание процесса вальцовки определяется рабочим в зависимости от величины усилия, возникающего на конусе вальцовки. Кроме того, ручная вальцовка протекает неравномерно, рывками. Обработка вальцовками с механическим приводом улучшает качество вальцовочного соединения. [c.168]

Кроме высоких механических качеств (допустимых напряжений при большом числе оборотов, высоком давлении и высоких температурах и теплостойкости в условиях длительной работы), все турбинные материалы должны обладать также химической стойкостью против коррозия и допускать обработку их современными технологическими способами. Указанные типы и классы сталей позволяют обеспечить срок службы деталей и узлов турбии высокого и сверхвысокого давления не менее 100 000 ч. [c.131]

При жидкой смазке основное значение имеет механическая обработка трущихся пар. Условия для надежного жидкостного трения обеспечиваются при наличии малых зазоров при достаточно высокой чистоте обработки поверхности подшипника и шеек вала, а такн<е при больших числах оборотов коленчатого вала, нри наличии достаточно надежного масляного клина. [c.653]

Значительные изменения произошли в области механической обработки деталей машин. Парк металлорежущих станков, от технического уровня которых зависят многие показатели технологического процесса, к началу 1968 г. достиг 3150 тыс. ед., что в 4,4 раза превосходит его численность в 1940 г. Одновременно с расширением станочного парка происходили серьезные сдвиги в его структуре из года в год возрастала доля автоматических линий и станков — прецизионных, тяжелых и уникальных, отделочных и др. Вместе с тем значительно увеличилась производительность, повысился уровень автоматизации и непрерывности процесса, выпо.пняе-мого на универсальных станках. Так, например, созданы станки, полностью автоматизированные не только по рабочим движениям, но также по процессам смены инструмента и контролю качества обработки. Число оборотов шпинделей доведено до 120—150 тыс. в минуту. [c.19]

Высокопроизводительная обработка во многом зависит от правильного выбора режимов резания на каиедой операции. Скорость резания, подача, глубина резания и сечение стружки зависят от качества обрабатываемого изделия и его физико-механических свойств, материала и геометрии режущего инструмента, мощности и числа оборотов шпин деля станка в минуту и т. д. [c.110]

Размеры и числа оборотов роликов вязкость смазки в градусах Энглера Материал, те ]люобработка и окончательная механическая обработка Твёрдость Ив в V в кг мм" 0,0 Нд [c.247]

Sawin Чехословакия, завод Skoda (1933) Вытирание твёрдым диском из сплава видна под постоянной нагрузкой углубления (лунки) на плоской поверхности образца. На поверхность подаётся струя жидкости (обычно 0,5%-ный раствор Ky гO в дестиллированной воде). Ось диска горизонтальна Диаметр диска 30 мм, ширина диска 2,5 мм, число оборотов диска 675 в минуту. Нагрузка 15 кг. Испытание заканчивается при длине лунки 1 мм. Измерение длины лунки при помощи микроскопа, вделанного в прибор. Описание см. [59) а) Для оценки сравнительной износостойкости калибров [59] б) Для сравнительной оценки изменений свойств поверхностных слоёв стали вследствие внутренних напряжений, наклёпа и старения после механической обработки [60] [c.206]

При механической обработке отклонения размеров возникают в результате износа режущего инструмента, деформации упругой технологической системы СПИД, неточности настройки станка, температурных деформаций, колеблемости припуска и твердости материала и т. тт. Рассеивание погрешности формы обусловливается рядом других технологических факторов неравномерностью припуска и твердости материала в поперечном сечении заготовки, биением шпинделя станка, изменением усилия резания в течение одного оборота шпинделя и т. п. Эти две группы факторов можно рассматривать как взаимно независимые. Тогда размер обработанной поверхности детали, имеющей погрешность формы в поперечном сечении, можно представить в виде частной суммы тригонометрического ряда Фурье [c.246]

По мере увеличения суммарного числа оборотов (пути трения) на трущейся поверхности ролика в отдельных местах начинали появляться задиры уже при 30—50 оборотах ролика. Возрастающая часть кривой на рис. 1 характеризует нарастание количества задиров н поверхности и изменение направления поверхностных неровностей с направления, полученного при механической обработке, к направлен нию движения трения. Примерно после 500 оборотов ролика неровности на всей поверхности изменяют как величину (они становятся больше), так и направление (по движению трения). На начальнбм участке износ ролика интенсивен, в то время как на конещюм [c.259]

Наплавка рабочей поверхности оси (длина места воссталовления 220 мм) производится на токарном станке с помощью головки А-409. Режим наплавки ток постоянный 120—140 а. Полярность обратная, напряжение 25—27 в, скорость наплавки 18 л/ч, скорость вращения детали 2,6 об1мин, скорость подачи проволоки 104 м1ч, проволока Св-0,8, диаметр проволоки 1,6 мм, флюс — АН-348ш. Шаг наложения шва 8—10 мм Hi I оборот шпинделя После наплавки ось подлежит обычной механической и термической обработке. Стоимость восстановления 0,24 руб. стоимость новой детали 2 р. 89 к. [c.189]

Режим дробеструйного наклёпа определяется скоростью движения дроби, её диаметром, нлотностью, с которой дробь покрывает поверхность обрабатываемой детали, углом атаки , т. е. углом, под которым дробь встречает обрабатываемую поверхность, и продолжительностью наклёпа соответствующего участка детали. Практически многие из перечисленных факторов не поддаются точному учёту, что заставляет режим дробеструйного наклёпа, в частности, оптимальный, характеризовать другими параметрами, а именно числом оборотов и диаметром ротора (дробемёты механического действия), давлением воздуха, количеством и диаметром сопел (дробемёты пневматического действия), пропускной способностью дробемёта по дроби, продолжительностью обработки, скоростью и характером движения детали под потоком дроби, диаметром последней, а также расстоянием детали от сопла или ротора. [c.893]

На основе известных ныне закономерностей резания металлов получены математические модели процесса в виде систем линейных алгебраических уравнений и неравенств, разработаны алгоритмы нахождения с помощью электронновычислительных машин наивыгоднейших режимов для конкретньи производственных условий. Эти режимы служат основой для разработки, во-первых, кинематики станка — чисел оборотов, чисел двойных ходов, величины подач во-вторых, динамики станка — мощности электромотора, величин усилий, возникающих при резании, величин крутящих моментов на шпинделях и валах станка, прочности и жесткости отдельных деталей и узлов станка. Правильно выбрать оптимальный режим очень сложная технико-экономическая вариационная задача, требующая огромного числа вычислений даже для сравнительно простых с инженерной точки зрения случаев обработки. Создать единую теоретическую модель трудно, так как различные закономерности, характеризующие процессы механического резания металлов представляют в большинстве случаев эмпирические зависимости, полученные разными исследователями в разное время и по различной методике. [c.26]

Число оборотов борнапильников зависит от механических свойств обрабатываемой детали и материала напильника. При обработке стальных деталей борнапиль-никами из сталей марок У12А и Р9 устанавливают следующие числа оборотов [c.13]

В случае при.мепения поправочных коэффициентоз на скорость резания в зависимости от измененных условий фрезерования против принятых в карте (другой период стойкости, другие механические свойства обрабатываемого. металла, состояние поверхности заготовки, другая ширина фрезерования, другой угол в плане ф, черновая или чистовая обработка) соответственно изменяются число оборотов фрезы и. минутная подача. [c.469]

Пусть, например, требуется изготовить из прутка деталь, чертеж которой приведен на фиг. 1,а. В случае обработки детали на токарном станке наладка станка будет несложной и потребует мало времени нужно только установить на шпинделе самоцентрирующий патрон и закрепить резцы в поворотном резцедержателе. При обработке калчдой детали нужно закрепить заготовку, установить требуемое число оборотов шпинделя и подачу суппорта (если они не изменяются в процессе обработки, то это нужно сделать только один раз — при наладке станка), включить врашение шпинделя, подвести резец к заготовке, установить требуемый размер обработки, взять пробную стружку, проверить диаметр обработки, включить механическую подачу после достижения требуемой длины первой ступени — выключить подачу, отвести резец и установить его для обработки следующей ступени и т. д. [c.6]

Счетно-выключающее устройство состоит из кулачка К-г на валу X, штанги, храпового механизма, кулачковой муфты и рычажной системы механического управления (на схеме не показана). При врезании долбяка в заготовку с радиальной подачей кулачковая муфта включена, а храповой механизм не работает, так как его собачка выведена специальной штангой из зацепления с храповым колесом 48. По окончании врезания кулачок через механизм управления выключает муфту М , и включает храповой механизм. В дальнейшем кулачок Кх получает вращение не от гитары радиальных подач, а от вала X через кулачок К , храповой механизм, вал XVI, червячную передачу 2—40 и вал XVII. В конце цикла обработки изготовляемого колеса станок автоматически выключается. Храповой механизм настраивается на подачу храпового колеса на один, два или три зуба за один оборот вала X в зависимости от числа обкаток при нарезании колеса. [c.229]

На этом станке можно производить обработку отверстий с наибольшим диаметром сверла 35 мм. Коробка скоростей посредством приводного двигателя 1 и двух- трехвенцовых подвижных блоков зубчатых колес 1 и Б обеспечивает шпинделю девять чисел оборотов в пределах 68—1100 об мин. Коробка подач, состоящая из трех- и четырехступенчатого механизмов с вытяжными шпонками, обеспечивает шпинделю И различных подач (одна подача дублируется) в пределах 0,115—1,6 мм об. Включение и выключение механической подачи шпинделя V, а также его ручной подвод и отвод, производят поворотом штурвала 6. Поворотом штурвала на себя (примерно на 20") рабочий включает муфту червячное колесо соединяется с валом X II начинает его вращать. Вал X передает вращение реечному колесу 14, находящемуся в зацеплении с рей- [c.117]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...