Зубчатые Зубья — Накатывание горячее

Накатывание зубчатых поверхностей. Процесс накатывания находит применение при изготовлении цилиндрических колес с прямыми, косыми и шевронными зубьями. Колеса с модулем до 1,5 мм накатываются в холодном состоянии, а с модулем свыше 1,5 мм и до 10 мм — в горячем состоянии. [c.318]

Накатывание зубчатых поверхностей имеет большие преимущества перед способами обработки резанием повышается производительность в 5...30 раз увеличивается износостойкость и прочность зубьев значительно уменьшаются отходы металла и др. Различают горячее и холодное накатывание. Горячее накатывание применяют для профилей с модулем больше 2 мм холодное накатывание рекомендуется для мелкомодульных колес с модулем до 1,5...2 мм. [c.120]

Применяют и другие методы обработки зубчатых колес — порошковую металлургию, горячее и холодное накатывание зубьев и др. [c.659]

В табл. 10.8—10.9 приведены типовые технологические маршруты обработки конических и цилиндрических зубчатых колес с предварительно формованными зубьями методами горячей штамповки и горячего накатывания. Горячая штамповка и накатывание применяются взамен чернового нарезания зубьев. На первой операции механической обработки конического зубчатого колеса заготовка закрепляется в трехкулачковом патроне и базируется на сферические пальцы по боковым поверхностям зубьев. Качество заготовок с предварительно формованными зубьями целесообразно контролировать в кузнечном и механическом цехах на приспособлении одной и той же конструкции. При обработке цилиндрического зубчатого колеса базой на первой механической операции является внешний диаметр заготовки. Такое базирование проще и обеспечивает требуемое качество. Технологический процесс механической обработки заготовок с предварительно формованными зубьями отличается от стандартного процесса первой операцией, дальнейшие операции практически не меняются. [c.205]

Принципиальная схема одного из способов горячей накатки показана на рис. 3.33. Поверхностный слой цилиндрической заготовки 1 нагревается током повышенной частоты с помощью индукторов 2. Зубчатый валок получает принудительное вращение и радиальное перемещение под действием силы со стороны гидравлического цилиндра. Благодаря радиальному усилию зубчатый валок 4, постепенно вдавливаясь в заготовку /, формует на ней зубья. Ролик 3, свободно вращаясь на валу, обкатывает зубья по наружной поверхности. После прокатки прутковой заготовки ее разрезают на отдельные шестерни. Процесс осуществляют на полуавтоматических установках, например на полуавтомате горячего накатывания зубьев конических колес диаметром 175—350 мм и модулем до 10 мм. [c.93]

Изготовление зубчатых колес методом горячего накатывания повышает износостойкость и усталостную прочность зубьев на 30— [c.93]

Изготовление профиля зубьев зубчатых колес методами холодного и горячего накатывания по сравнению с изготовлением резанием позволяет повысить предел выносливости зуба путем ориентации волокон материала до 20%) сэкономить до 20%> металла и снизить затраты на изготовление зубчатых колес на 20—25%. Для повышения надежности необходимо использовать также прогрессивный метод точной объемной горячей штамповки зубчатых колес с одновременным формообразованием зубьев на обычном кузнечно-прессовом оборудовании. Это позволяет снизить обш,ие затраты на изготовление конических зубчатых колес на 10—12%, а цилиндрических на 30—32%- [c.354]

Горячее накатывание конических зубчатых колес. Образование внешнего контура зубчатого венца (рис. 14) производится зубьями инструмента и его ребордами, расстояние между которыми равно ширине зубчатого венца колеса. Правильное образование зубьев будет происхо дить при условии, если нагретый до пластического состояния слой распространяется на глубину, примерно равную высоте накатываемых зубьев. Нагрев осуществляется при помощи индуктора т. в. ч., изготовляемого в виде плоской медной трубки, изогнутой в форме кольца. Температура нагрева 1100—1150° С. [c.606]

Схема накатывания колес в горячем состоянии зубчатым и гладким валками представлена на рис. 182. Заготовка 3, установленная на оправку, принудительно вращается между зубчатым 4 и гладким 1 валками, которые также получают принудительное вращение. Гладкий валок устраняет утечку металла с периферии зубьев, способствуя их уплотнению и калибровке. Боковые ролики 2, свободно вращающиеся при вращении заготовки, препятствуют осевому выдавливанию металла у торца. Индуктор 5 обеспечивает нагрев заготовки токами высокой частоты до необходимой температуры и поддержание этой температуры в процессе накатывания. [c.320]

Точная горячая штамповка применяется также как предварительная операция изготовления зубчатых колес перед накаткой на специальных станах, на которых производится окончательное оформление формы зубьев. Этот метод доминирует в нашей промышленности. В качестве инструмента применяют накатные колеса или накатные рейки. Типовые операции следующие штамповка заготовки, расточка отверстия и обточка наружного диаметра, горячая накатка зубьев, холодная калибровка зубьев. Мелкие зубчатые колеса с модулем 1 мм изготовляют исключительно холодным накатыванием. На рис. 6 показаны различные схемы накатки зубчатых колес. [c.217]

Комбинированный метод горяче-холодного накатывания позволяет получать зубчатые колеса 7-й и 8-й степени точности. Горячее накатывание применяют для грубого профилирования зубьев. Чистовую обработку (калибровку) зубьев производят методом бесцентровой холодной пластической деформации. В качестве инструмента применяют накатники, свободно установленные на осях под углом 120 (рис. 168, б). Накатники 2 приводятся во вращение заготовкой 1. Сближение накатников осуществляется поворотом центрирующего кольца 3, имеющего эксцентричные участки. Внедрены методы поштучного накатывания конических колес с прямыми и круговыми [c.224]

Таким образом, методы обработки зубьев колес зависят от предъявляемых к колесу требований. Для получения зубьев 5—7-й степени точности их подвергают предварительной и чистовой обработке, а затем отделке. Для получения 8-й степени точности зубья обрабатывают без отделки. Колеса 9 и 10-й степени точности получают при однократной нарезке зубьев. Небольшие зубчатые колеса с модулем до 1 мм 7—8-й степени точности можно накатывать холодным способом, а колеса с модулем 2 мм и более получают 9—10-й степени точности при горячем накатывании. Отделку зубьев до термической обработки осуществляют шевингованием, обеспечивая 5—7-ю степень точности и небольшую шероховатость поверхности зубьев. После термической обработки высокая точность, достигнутая шевингованием, снижается примерно на одну степень в результате коробления зубьев, поэтому приходится производить дополнительную отделочную обработку зубьев. Дорогим методом отделки термически обработанных зубьев является их шлифование, при котором обеспечивается 5—6-я степень точности. Производительными методами отделки зубьев являются их хонингование, обеспечивающее 6—7-ю степень точности. [c.235]

Обработку давлением с деформированием толстого поверхностного слоя металла применяют главным образом для внешнего формообразования, например для накатывания канавок, модульных и шлицевых зубьев (рис. 1У-55,в,г) и т. п. Эта обработка осуществляется как в холодном состоянии, так и с нагревом. В холодном состоянии накатывают прямой и спиральный зуб до модуля т=3, а в горячем до т= 10 и более. Накатка осуществляется роликами, перемещающимися вдоль оси заготовки (рис. 1У-55,в), или зубчатыми накатниками 2, вдавливающимися в заготовку 1 в радиальном направлении при одновременном вращении, г. При таком методе формообразования зубья получаются более прочными, нежели при обработке резанием, так как волокна металла не перерезаются, а смещаются и располагаются соответственно контурам обрабатываемых поверхностей. Кроме того, при холодном накатывании обработанная поверхность получается очень чистой и упрочненной, что значительно увеличивает и износостойкость шестерен. [c.245]

Изготовление зубчатых колес методом горячего накатывания повышает износостойкость и усталостную прочность зубьев на 30—50%. Это объясняется, в частности, благоприятной макроструктурой, при которой волокна обтекают контуры зубьев. Рас- [c.138]

При изготовлении заготовок зубчатых колес применяют различные методы. Лучшим методом является тот, по которому заготовки получаются более экономичными, включая стоимость механической обработки, и имеют требуемое качество. Экономия металла при изготовлении заготовок зубчатых колес достигается путем применения новых технологических процессов, обеспечивающих резкое сокращение припусков под механическую обработку. К основным технологическим процессам малоотходного производства заготовок относятся поперечно-клиновая прокатка ступенчатых валов, холодная и холодно-тепловая штамповка, горячая высадка на многопозиционных автоматах, метод порошковой металлургии, горячее накатывание и горячая штамповка заготовок с зубьями. [c.84]

Точность зубчатых колес после горячего накатывания биение зубчатого венца 0,1 — 0,2 мм, наибольшая разность соседних окружных шагов 0,02—0,04 мм. Припуск на сторону зуба 0,4-А),7 мм. [c.86]

Предварительное формообразование зубьев заготовок гипоидных и конических колес методами горячего накатывания и горячей штамповки, кроме снижения расхода металла, способствует также снижению трудоемкости изготовления и повышению прочности на изгиб зубчатых передач. Для повышения точности нарезания зубьев на зуборезных станках большое распространение получают зажимные приспособления с разжимными центрирующими элементами. [c.230]

В последнее время большое внимание уделяется методам пластической деформации для образования зубьев зубчатых колес. Особый интерес представляют способы производства зубчатых колес, при которых получается окончательная форма зубчатого венца. К ним относятся горячее накатывание зубчатых колес и горячее накатывание с [c.167]

Стан предназначен для горячего накатывания зубчатых колес с припуском на механическую обработку по модулю зуба до 10 мм, в диапазоне диаметров от 200 до 600 мм и шириной венца до 100 мм. Перед накатыванием зубьев заготовка подвергается предварительному обкатыванию гладкими роликами по наружному диаметру. [c.169]

Институтом Оргстанкинпром создано новое полуавтоматическое и автоматическое зубонакатное оборудование, которое изготовляет цилиндрические колеса без потерь металла. Одна из конструкций этого института — автомат ОАЛ-ПС1 — для накатывания зубьев, зубчатых колес в горячем состоянии. [c.170]

Накатывание зубчатых колес средних модулей производится также на Харьковском тракторном заводе на стане, спроектированном и изготовленном на этом же заводе. Стан работает по методу горячего накатывания с радиальной подачей. Последующая операция холодного калибрования зубьев осуществляется на другой установке. Накатыванию подвергаются зубчатые колеса коробки передач трактора ДТ-54. [c.181]

На основании данных специальной технической литературы следует считать целесообразным применение методов горячего накатывания в сочетании с процессом отделки зубьев, как например, калибровкой, шевингованием, когда при высокой производительности процесса может быть достигнута требуемая точность и высокие механические свойства зубчатых колес. [c.182]

Горячее накатывание (табл. 11.5, а, б, в). Этот способ накатывания осуществляется на специальных станах—полуавтоматах. Заготовки предварительно нагреваются в течение 30—35 сек токами высокой частоты (т. в. ч.) до температуры 1000—1200° С, затем производится накатывание зубьев на заготовке при помощи накатников 2 (зубчатых валков) того же модуля, что и накатываемое колесо 1. [c.46]

Шлифование зубьев цилиндрических колес можно производить методом копирования профиля (фасонным шлифовальным кругом) и методом обката (многониточным червячным шлифовальным кругом). В первом случае круг имеет форму впадины. Ему сообщается вращательное и возвратно-поступательное движения вдоль впадины шлифуемого колеса. После окончания шлифования каждой впадины круг выводится, производится деление и переход к шлифованию следующей впадины. Правка круга для сохранения правильности профиля производится по шаблону. Многониточный червячный шлифовальный круг имеет вид червячной фрезы диаметром 200—300 мм и более (без стружечных канавок), при шлифовании которым воспроизводится червячное зубчатое зацепление. Шлифованием можно отделывать нарезанные зубчатые колеса, а мелкомодульные нарезать на цилиндрической заготовке. Кроме нарезания, зубчатые колеса получают также накатыванием и волочением. Накатывание может осуществляться как в горячем, так и в холодном состоянии. В качестве накатных инструментов применяют зубчатые валки и рейки, изготовленные из закаленной легированной стали. [c.163]

Накатывание зубьев зубчатых колес производится в холодном и горячем состоянии. Мелкомодульные колеса [пг < 1 мм) накатываются в холодном состоянии, а крупномодульные (до т с < 10 мм) в горячем. При накатывании зубчатых колес исполь- [c.500]

Мелкомодульные колеса eme 1,5 мм накатывают в холодном состоянии, а при т > 1,5 мм — в горячем состоянии. Накатывание зубьев колес повышает долговечность зубчатых колес. Это объясняется тем, что при этом методе волокна в материале не прорезаются и поверхность зубьев получает наклеп. [c.324]

Применение метода холодного и горячего накатывания профиля зуба вместо изготовления его методом резания повышает усталостную прочность до 20%, обеспечивает экономию металла до 20% и снижает затраты на изготовление зубчатых колес на 20—25%. [c.10]

Зубья можно также получать методом холодного (колеса модуля 1 мм) и горячего накатывания. Холодное накатывание применяют как заключительный переход обработки при изготовлении небольших зубчатых колес из прутка на токарных автоматах, получая [c.362]

Направление волокон в кованых и штампованных деталях должно быть согласовано с конфигурацией детали и направлением действия рабочих нагрузок. Коленчатые валы, откованные или отштампованные в несколько переходов, с волокнами, следующими конфигурации колен (рис. 91, б), значительно прочнее валов, изготовленных из призматической заготовки с перерезкой волокон (рис. 91, а). Горячее накатывание зубьев зубчатых колес, с последующим холодным калиброванием обеспечивает правильное направление волокон относительно действующих на зуб нагрузок (рис. 91, г). [c.164]

В крупносерийном и массовом производстве к числу основных малоотходных методов изготовления заготовок зубчатых колес относятся поперечно-клиновая прокатка ступенчатых валов, горячая высадка на многопозиционных автоматах, холодная штамповка, порошковая металлургия, горячее накатывание и горячая штамповка заготовок с зубьями, вырубка. [c.17]

Заготовки, обработанные по этому технологическому процессу, i требуют механической обработки по контуру перед накатыванием зубьев и чернового нарезания зубьев. Так как размеры зубчатых колес после горячего накатывания недостаточно точны, в большинстве случаев требуется последующая механическая обработка зубьев. По опыту ЗИЛ, зубчатые колеса с указанными выше параметрами имеют следующую точность радиальное биение 0,8 - 1,0 мм, колебание длины общей нормали О.б- -О, мм, припуск на сторону зуба 1.5......2,0 мм. Стойкость зубчатых накатников 2,5-чЗ тыс. заготовок. При применении горячего накатывания зубьев цилиндрических колес достигается экономия металла до 20 % массы заготовки, повышается прочность зубьев на 20- 30 % н снижается трудоемкость механической обработки. [c.26]

В качестве заготовки используется пруток или пакет набор) отдельных дисков. Точность зубчатых венцов получается более высокой, чем при радиальной подаче. Однако при [Радиальной подаче можно подучать колеса любой конфигурации. Зубья колес мелких модулей обычно накатывают в холодном состоянии, а средних и больших — в горячем. Холодное накатывание используют также для калибровки зубьев колес средних модулей после их горячего накатывания. Режимы холодного [c.596]

Горячее накатывание производят при нагреве т. в. ч. поверхности заготовок до 1100—1200° С на специальных зубонакатных станках. Режимы горячего накатывания при осевой подаче окружная скорость 60—65 м/мин-, продольная подача 6—8 ммкек, нагрев т. в. ч. при частоте 2500 гц в течение 6—8 сек до 1100—1200°. Режимы накатывания при радиальной подаче окружная скорость 25—30 м1мин, радиальная подача 1,3—, 5мм/об заготовки. Точность зубчатого венца после горячего накатывания по радиальному биению зубчатого венца 0,1—0,3 мм и колебанию мерительного межцентрового расстояния — 0,2—0,3 мм. На холодное калибрование зубьев оставляется припуск 0,2 мм на толщину зубьев. [c.596]

Метод горячего накатывания зубьев цилиндрических зубчатых колес разработан ЗИЛом совместно с ВНИИМЕТМАШем взамен чернового нарезания зубьев колеса (г = 46 т = = 6 мм Ь = 70 мм р = 16°7 ). Поковку 4 (рис. 198,6), полученную на ковочном прессе, устанавливают в зажимное приспособление, зажимают между стаканами 5 и включают индуктор для нагрева поковки. Зубья накатывают за два последовательных этапа. Сначала гладкими роликами 2 калибруют штампованную поковку по внешнему диаметру и ширине зубчатого венца, затем заготовка перемещается в верхнее положение. Поеле вторичного нагрева заготовки зубчатыми роликами 1 накатывают зубья. Время цикла накатки составляет 2,4 мин. Припуск на сторону зуба 1,5 мм. Горячее накатывание позволяет снизить расход металла на заготовку (4 кг), высвободить рабочих, зуборезные станки, площадь и т. д. [c.342]

Изготовление зубчатых колес методом горячего накатывания повышает износостойкость и усталостную прочность зубьев на 20. .. 30 %. Это объясняется, в частности, благоприятной макроструктурой, при которой волокна обтекают контуры зубьев. Расход металла на 18. .. 40 % меньше, чем при получении зубьев на зубонарезных станках, а производительность накатки в несколько раз выше производительности чернового зубофрезерования. [c.97]

Накатывание — ирогрессивньш способ изготовления зубчатых колес путем пластических деформаций в горячем или холодном етоянии. Поштучную накатку пр оизводят в автоматическом цикле (рис. 168, а, б). После установки и нагрева заготовки 1 раскат-ники 2 начинают вращаться с реверсированием, получая радиальную подачу Sp. Когда раскатники сблизятся до установленного межосе- ого расстояния, подача автоматически выключается, а валки совершают несколько оборотов для калибровки зубьев,. [c.223]

Горячее накатывание зубьев цилиндрических зубчатых колес. Институт ВНИИметмаш совместно с ЗИЛом разработали метод горячего накатывания вубьев цилиндрических зубчатых колес взамен чернового вубонарезания. [c.86]

Поковку, полученную на механическом ковочном прессе, устанавливают в ажимное приспособление, закрепляют между стаканами и нагревают ТВЧ до ПОО—ИбО С. Зубья накатывают ва два последовательных этапа. Сначала гладкими роликами калибруют штампованную поковку по наружной поверхности и ширине зубчатого венца до требуемых размеров под накатку. Затем мготовка в зажатом состоянии вместе с индуктором перемещается гндроцилиндром в положение для накатки зубьев. После вторичного подогрева заготовки зубчатыми накатниками накатываются вубья. Время полного цикла накатки зубьев зубчатого колеса (ж = 46, = 6 мм, Ь = 70 мм, р = 16° 7 ) составляет 2,4 мин. Применение горячего накатывания зубьев взамен чернового зубо-фрезерования позволяет снизить расход металла для этой детали приблизительно на 4 кг, высвободить рабочих, станки и т. д. [c.86]

Точность зубчатых колес после горячего накатывания радиальное биение 0,8—1,0 мм, колебание длины общей нормали 0,5—0,7 мм. Припуск на сторону зуба 1,5—2,0 мм. Базирование заготовки при расточке отверстия и обработке торцов производят по внешнегйу диаметру зубчатого венца. [c.86]

Заготовки зубчатых колес получают литьем, ковкой в штампах или свободной ковкой в зависимости от материала, формы и размеров. Зубья колес изготовляют накатыванием, нарезанием, реже литьем. Накатывание зубьев. Применяется в массовом производстве. Предварительное формообразование зубьев цилиндрических и конических колес производится горячим накатыванием. Венец стальной заготовки нагревают токами высокой частоты до температуры - 1200°С, а затем обкатывают между колесами-накатниками. При этом на венце выдавливаются зубья. Для получения колес более высокой точности производят последующую механическую обработку зубьев или холодное накатывание — калибровку. Холодное накатывание зубьев применяется при модуле до 1 мм. Зубонакатывание — высокопроизводительный метод изготовления колес, резко сокращающий отход металла в стружку. [c.68]

Формирование зубьев осуществляется на медленной рабочей подаче до достижения полной высоты зуба. По окончании цикла накатывания верхняя головка отходит, заготовка снимается и устанавливается в накопитель. Время полного цикла накатывания зубьев около 3 мин, из них на нагрев заготовки затрачивается около 55 с. Накатник I имеет реборды 2 для формирования торцовых поверхностей зубьев колеса. Припуск на сторону зуба после горячего накатывания под черновое нарезание составляет 0,4—0,7 мм. Параметры точности зубчатых колес с модулем 8 мм следующие биение зубчатого венца 0,1—0,2 мм, наибольшая разность соседних окружных шагов 0,02—0,04 мм. Средняя стойкость накатников составляет 3500 заготовок. При внедрении горячего накатыва-иия производительность зубонарезания повышается в 2—4 раза, достигается экономия металла 20—25 % на деталь и на 20—30 % увеличивается прочность на изгиб вследствие направленного расположения волокон металла на зубьях. [c.26]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...