Угол базирования

При полном базировании заготовок по трем плоскостям в координатный угол базирование заготовок может осугцествляться по установочной базовой поверхности (плоскости) и двум плоскостям (направляющей и опорной базовым поверхностям заготовки). Схе- [c.44]

Для облегчения вращения детали взамен жесткой призмы могут быть применены два вращающихся ролика (фиг. 9, в). Они должны быть изготовлены с высокой точностью, так как некруглость наружной и внутренней поверхностей и их взаимное биение входят в погрешность базирования. Ролики должны легко вращаться, для чего целесообразно предусмотреть смазку трущихся поверхностей, сделав на осях или в отверстиях роликов смазочные канавки. Замена роликов стандартными шарикоподшипниками возможна только в тех случаях, когда не требуется высокая точность, ибо подшипники обычных классов (за исключением классов А и С) имеют относительно широкие допуски на биение. Повысить точность базирования можно путем применения роликов увеличенного наружного диаметра (фиг. 9, г). При этом диаметр ролика должен в несколько раз превышать диаметр проверяемой детали. Для того чтобы при больших размерах роликов сохранить наиболее выгодный угол р касания с поверхностью детали, ролики целесообразно располагать 2 19 [c.19]

Для точного измерения макрогеометрических отклонений шариков служит приспособление, показанное на фиг. 177. Схема измерения приведена на фиг. 178. Шарик 1 базируется на трех наконечниках 2, расположенных под углом 120 и наклоненных относительно вертикальной плоскости на угол 60°. Все три наконечника представляют собой микрометрические пары, дающие возможность настройки их на размер проверяемого шарика. В вертикальной плоскости расположен измерительный наконечник 3. В этой же плоскости снизу расположен резиновый диск 4, прижимающий проверяемый шарик к базирующим наконечникам. Диск вращается от электродвигателя вокруг горизонтальной оси и поворачивается относительно вертикальной оси, благодаря чему происходит развертка сферы и макрогеометрия шарика проверяется по всей поверхности. Базирование шарика на трех точках с углом наклона к вертикальной плоскости на 60° приводит к тому, что по шкале прибора отсчитывается двойная величина погрешности формы. Шарики из бункера попадают в ячейки периодически поворачивающегося диска. Вместе с ним очередной шарик поступает на позицию измерения. Диск поворачивается одновременно с отходом приводного ролика. После измерения шарик поступает на лоток, по которому скатывается в соответствующий отсек приемного бункера. По результатам измерения контролер поворачивает лоток и ставит его в одно из трех положений годные , брак или в сомнительных случаях, требующих повторный контроль, — повторение . [c.175]

При постоянном угле вторая и третья схемы обладают преимуществом. В первом варианте рабочая зона обработки не превышает 90—120°, так как после поступления детали в технологический ротор необходимо выполнить центрирование и базирование детали, подвести пуансон к детали и переместить их до полного кон акта с матрицей после завершения обработки необходимо освободить деталь, отвести пуансон в исходное положение и т. п. Две другие схемы позволяют увеличить угол рабочей зоны технологического ротора до 240°, т. е. в 2 — 4 раза повысить цикловую производительность. Кроме того, предоставляется реальная возможность выравнять отказы инструментов путем использования в транспортных цепях разного числа матриц и пуансонов. [c.305]

Сверла используются главным образом для предварительной обработки отверстий. К точности изготовления, жесткости и качеству заточки сверл, применяемых для работы на КРС, предъявляются повышенные требования. К спиральным сверлам для работы на КРС предъявляются следующие дополнительные требования обратный конус в пределах 0,02—0,05 мм на всей длине рабочей части увеличение толщины сердцевины к хвостовику 0,8—1,8 жж/100 мм обе ленточки должны лежать в одной плоскости вращения, проходящей через ось хвостовика биение ленточек вблизи заборного конуса при базировании сверла по хвостовику не более 0,02—0,04 мм угол при вершине выдержан с точностью Г. [c.227]

При базировании на плоскую поверхность корпусные детали лишаются трех степеней свободы. Две другие поверхности детали, которые контактируют с установочными элементами устройства, должны быть перпендикулярными между собой и образовывать с базой координатный угол. Одна из них (большая по площади) лишает деталь двух степеней свободы, а другая, которая выполняет роль упора, — одной. В этом случае корпусная деталь лишается шести степеней свободы (полная схема базирования). [c.305]

На рис. 5.10, г показаны базирование и размерная цепь при установке вала в угол . Базами являются две образующие вала. [c.252]

Базирование заготовок на станках данной группы преимущественно выполняется по следующим схемам по трем плоскостям в "координатный угол" по плоскости и двум отверстиям. [c.148]

Приспособление при наличии на столе станка продольных и поперечных пазов базируется шпонками или штифтами по пазам при наличии продольных пазов и центрального отверстия — по пазу и отверстию двумя штифтами. Если на столе станка имеются только продольные пазы, то базирование осуществляется двумя шпонками, а лишение шестой степени свободы выполняется установкой инструмента в исходную точку обработки по щупу и установу на стайках, имеющих автоматическую коррекцию настройки - щупами с автоматическим изменением положения нуля отсчета программы. Возможно также базирование корпуса приспособления по двум плоскостям в координатный угол с помощью точно изготовленного и выверенного угольника, устанавливаемого и закрепляемого в продольных пазах стола станка. [c.148]

Выставить устройство 6 для базирования изделия 7 так, чтобы его ось была смещена вниз и в сторону шлифовального круга 15 на 0,2—0,3 мм относительно оси магнитного патрона 10. Величина указанного смещения оси изделия, а также угол установки устройства корректируется в процессе последующего пробного шлифования партии изделий. [c.109]

В качестве примера определим угол перекоса р, для чего подставим в формулу (3.9) размеры элементов устройства базирования механизма подачи детали к месту соединения и размеры детали. Длина выступающей [c.100]

Из приведенного расчета видно, что даже при условии абсолютной соосности расположения осей базирующего отверстия и секции при соединении выводов с секцией будут иметь место смещение и перекос их осей. Согласно техническим требованиям на сборку, величина погрешности базирования А53 превышает допуск на неточность соединения в 1,2 раза. Следовательно, при конструктивной разработке автомата необходимо устранить влияние погрешности базирования на точность соединения. В частном рассматриваемом случае мы имеем дело с направленной погрешностью, поэтому устранение погрешности Дзр не представляет большого труда. Для выполнения этой задачи можно повернуть ось базирующего отверстия против направления погрешности на угол р [c.101]

Длина валиках фасками, мм Ширина фаски на валике,. мм Угол фаски, град Ширина фаски отверстия втулки Погрешность относительного базирования, мм [c.129]

Обычно фаски на боковых стенках имеют угол 30 высоту их можно найти по формулам, соответствующим схемам базирования, приведенным на рис. 43, а и б [c.149]

Если угол перекоса осей р превышает значение, полученное по формуле (4.17), то при свинчивании может произойти заклинивание и даже срыв витков резьбы. В табл. 21 приведены допустимые значения углов р перекоса осей свинчиваемых деталей с метрической резьбой. Из данных этой таблицы видно, что с увеличением диаметра и уменьшением шага резьбы значение угла 3 уменьшается, а следовательно, требования к точности базирования и относительного ориентирования собираемых деталей повышаются. [c.183]

Размеры конических поверхностей определяются тремя параметрами (фиг. 48) углом конуса, диаметром расчетного сечения и величиной базирования. Допуски же на конические соединения назначаются на два параметра на угол конуса и, в зависимости от условий контроля, на диа.метр расчетного сечения или базорасстояние. Элементы гладких конических соединений даны в табл. 38 примеры применения нормальных конусностей — в табл. 39, а некоторые параметры инструментальных конусов — в табл. 40. [c.110]

Если угол приз.мы, как это часто бывает, принять разны.м 90 , то погрешности базирования по рис. 190 составят [c.234]

Базирование колеса-вала 1 (рис. 75, а) при закреплении в зажимном приспособлении цангового типа производят по шейкам 10 и 5 с упором в торец 11. Первоначально под действием штока 7 зажимная цанга 6 двойного действия своей внешней частью 4, имеющей угол конуса 15°, центрирует и зажимает шейку 10. При дальнейшем перемещении цанги вступает в действие ее внутренняя часть 5 с меньшим углом конуса 7°, которая центрирует и зажимает заготовку за шейку 8. Пазы цанги двойного действия залиты маслостойкой резиной 9. [c.123]

При шевинговании колес-валов от центровых отверстий необходимо точно выдерживать угол центровых фасок и предохранять их поверхности от забоин и заусенцев, которые вызывают повышенное радиальное биение. Более высокая точность достигается при шевинговании от собственных центровых отверстий. Базирование по отверстию колес-дисков должно осуш,ествляться на точных закаленных оправках с минимальным зазором по скользящей посадке. Беззазорное центрирование заготовки на разжимных оправках обеспечивает более высокую точность. При использовании оправок с ручным зажимом следует применять две одинаковые оправки вместо одной, время на смену детали сокращается примерно на 50 %. [c.194]

Контроль радиального и осевого биения производится на индикаторных контрольных приспособлениях с базированием по шейкам вала на призмах (рис. 252). Между зубьями колеса закладывают цилиндрический калибр и замечают положение стрелки индикатора поворачивая вал и перекладывая калибр через два зуба, определяют разницу в показаниях индикатора, которая характеризует радиальное биение начальной окружности колеса обычно это биение допускается в пределах 25—75 мк. Торцовое биение обычно допускается в пределах 0,10—0,15 мм. При биении, выходящем за установленные техническими условиями пределы, колесо снимают с вала и запрессовывают вновь, повернув его на некоторый- угол. [c.469]

Все узлы прибора для контроля разностенности колец карданных подшипников размещаются на наклонной стойке сварного корпуса 8 (фиг. 230). Базовые опоры 18 выполнены в виде твердосплавных пластин, впаянных в оправку 9, на торце которой имеется углубление для малогабаритного подшипника 10, служащего для осевого базирования кольца при контроле. Подвижной ролик состоящий из подшипника и сферической обоймы, установлен на рычаге 12. В конструкции прибора предусмотрена возможность предварительной установки ролика И при отладке. Для этой цели имеется гайка 4, которая закрепляет ролик в нужном положении. Окончательно положение ролика фиксируется штифтом 2. Натяжение пружины 5 регулируется винтом 6. Пружина и регулировочный винт размещены внутри ручки 7. Угол поворота рычага 12 ограничивается винтами 5 и /. Шпиндель 14 вращается в бронзовых втулках 15 от маховичка 13. Микрокатор 17 с ценой деления 0,001 мм закрепляется в кронштейне 16. Наладка прибора на контроль колец различных типоразмеров осуществляется сменой шпинделей 14 и оправок 9. [c.325]

В некоторых случаях применяют специальные патроны. На рис. 98 показан специальный патрон с гидравлическим зажимом, предназначенный для установки и закрепления коленвала на операции шлифования шатунных шеек. Базирование детали происходит по пятой коренной шейке во вкладыше 5. Угловое ориентирование вала происходит по вспомогательной базовой плошадке, профрезерованной на противовесе восьмой щеки. Этой площадкой вал прижимается к упору 9. Этим же упором вал приводится во вращение. Зажим детали происходит сухарем 8, прикрепленным к рычагу 6. Этот рычаг может поворачиваться вокруг оси 7 на определенный угол. Усилие зажима от поршня 2 гидроцилиндра через тягу 4 передается рычагу 6, который своим вторым плечом через сухарь 8 прижимает деталь к вкладышу 5. Ось оправки (коренной шейки) смещена относительно оси вращения патрона с таким расчетом, чтобы ось вращения шатунной шейки совпадала с осью вращения патрона, т. е. на величину радиуса кривошипа. Отжим детали происходит с помощью пружины 3, при выпуске масла из правой полости цилиндра пружина 3 отводит поршень 2 вправо и через тягу 4 поворачивает рычаг 6 в обратную сторону, освобождая деталь. После обработки двух соосных шатунных шеек вал необходимо повернуть вокруг оси коренных шеек на угол 90° для совмещения оси двух других шатунных шеек с осью патрона. Для этой цели служит делительный механизм, который укрепляется в самом патроне после освобождения от сил зажима вал поворачивают на угол 90° вместе с делительным диском 14. Диск имеет угловые выступы, расположенные через 90°. При повороте скошенная сторона выемки нажимает на собачку 11, которая, поворачиваясь вокруг своей оси, выходит из выемки и своими скосами скользит по наружной поверхности делительного диска. При этом пружина 13 сжимается плунжером 12. При повороте на 90° собачка 11 оказывается против выемки в диске и под действием пружины 13 входит в выемку диска и фиксирует положение вала. Регулирование углового положения произво- [c.160]

Рис. 39. Базирование заготовки в зависимости от допуска на угол конуса центрового отверстия

Высота матрицы принимается равной примерно трехкратной высоте штампуемого кольца, а высота бандажей должна быть меньше матрицы на 2—3 мм для гарантии надлежащего базирования всего блока на опорной плоскости матрицы. Сопрягаемые поверхности бандажей и матриц должны иметь угол наклона образующих, равный 1° 30, а также удовлетворять 8-му классу по шероховатости поверхности. Марки сталей конструктивных элементов блока матрицы и их твердость после термической обработки устанавливают в соответствии с табл. 72. [c.334]

Неправильный угол между обработанными поверхностями является результатом неточной установки линеек, особенно задней, по которой ведется основное базирование заготовки. [c.205]

Если угол призмы равен 90 (фиг. 20), то погрешности базирования [c.25]

Неопределенность базирования винта (рис. 33, а) также может быть причиной несобираемости соединения, если угол fi относи- [c.63]

Синусные линейки состоят из опорной плиты 9 (рис. 7.12), на которой располагается столик 7 на двух опорных роликах 2 и S. Столик устанавливается на заданный угол. Измеряемая деталь 3 размещается либо непосредственно на столике 7, либо в центрах S. В линейках типа ЛС (I) опорная плита 9 отсутствует. Большинство синусных линеек снабжены баковыми и переднимн планками для базирования изделий на столике 7, а также комплектом прижимов для закрепления изделий. [c.215]

При проекти ювании захватов с призматическим углублением (табл. 19), в которых заготовки не зажаты, определяют максимально допустимое ускорение рабочего органа, в захвате которого лежит заготовка (при этом заготовка не должна терять ориентации), угол призматического углубления захвата, при котором погрешность базирования подаваемой заготовки была наименьшей, а устойчивость заготовки в процессе движения рабочего органа питателя — наибольшей, и оптимальный закон движения рабочего органа. [c.327]

Если угол призмы, как это часто бывает, принять равным 90°, то погрешности базирования по фиг. 113 составят = 1,21бо ДА, = 0,26 и ДА = 0,76д. [c.178]

Что такое погрешность базирования Как она выразится на размере 31 мм при закре пленни вала по рпс. 137, б, если угол призмы а = 90" (пользоваться табл. 13). [c.234]

Для базирования на охватьшаемых треугольных направляющих служит основание. показанное на рис. 15, е. Призматический иаз этого основания имеет одну отшабренную плоскость и два ролика, смонтированных на другой его плоскостп. Это позволяет пспользовать данное основание тогда, когда угол треугольной направляющей имеет отклонение от заданной величины. Варианты этого основания изображены на рнс. 15, ж и а. В последнем варианте основания предусмотрен противовес, обеспечивающий устойчивость его при перемещении (уравновешен вес штатива с индикатором, что важно при узких направляющих поверхностях). [c.532]

Для удобства выполнения различных дефектовочных и ремонтных работ на корпусе кузова применяют стенды-кантователи. Стенд кантователь (рис. 6.13) состойт из рамы 1, на концах которой установлена стойка 7 и приводная станция 9. Поворотная рама 2 с упором 3 предназначена для крепления на ней корпуса кузова и поворота его на любой угол. С одной стороны она прикреплена к фланцу редуктора 12 приводной станции 9, а с другой стороны — к фланцу вала муфты 11. К вертикальным стойкам поворотной рамы прикреплены противовесы 10 для создания равновесного состояния поворотной системы. Для монтажа силовых пневматических цилиндров 4и6 и механизмов крепления корпуса на поворотной раме имеются горизонтальные площадки. На площадках 5 имеются упоры, по которым осуществляется также базирование корпуса по лонл еронам. Стойка 7 является задней опорой поворотной рамы 2. Основание стойки прикреплено к нижней раме 1 стенда-кантователя. Сбоку стойки смонтированы два крана 8 управления пневматическими цилиндрами 4 и 6, а в верхней части ее установлена муфта 11, которая предназначена для крепления вращающегося вала и подвода сжатого воздуха к воздухопроводам, расположенным на вращающей раме. Приводная станция 9 используется для поворота рамы 2 стенда-кантователя и состоит нз стандартного редуктора РЧП-120 и электродвигателя типа АОЭ-41-2. Для установки кузова на стенд-кантователь поворотную раму 2 необходимо поставить в нижнее положение, а штоки пневматических цилиндров 4 и 6 убрать внутрь цилиндров. После этого кузов по установочным площадкам базируется на поворотной раме и затем закрепляется при помощи при- [c.265]

Бильграм-Рейнекер) 363, 365, 394 — Наладка при нарезании прямозубых ЗК 395—399 — Наладка при нарезании косозубых ЗК 399, 400 — Резцы и их размерные параметры 394, 395 — Наладка — Изменение для исправления пятна контакта 389—391 — Наладка для чернового нарезания способом двойного деления без обката 388 — Наладка при последовательном одинарном делении 381—385 — Угол установки резцов 387 Зубострогальные станки для нарезания цилиндрических ЗК гребенками — Базирование заготовок 120 — Пары делительные — Погрешности циклические 175 — Технологические характеристики 169 — Точность — Контроль периодический и допустимые отклонения 173—175 [c.664]

ЦИИ, и прижимает его к базовым роликам 12, которые приводятся во вращение от распределительного вала 19 через ряд конических и цилиндрических шестерен. Прижим детали производится роликом 13, вращающимся на шарикоподшипнике. Осевой базой толкателя при контроле служит упор 14. Прижим к этому упору происходит в результате поворота оси ролика 13 на небольшой угол в горизонтальной плоскости, что при вращении толкателя создает осевое усилие, направленное в сторону упора и достаточное для базирования детали. Измерение гранности производится в призме И с углом 60° наконечником 15 и амплитудным элек-троконтактным датчиком мод. 231. Измерительные поверхности призмы и наконечника оснащены твердым сплавом. [c.67]

Для определения жесткости суппортной группы и оценки совершенства способа базирования разцедержателя производятся проверки жесткости со статическим нагружением суппорта в плоскости, перпендикулярной к оси шпинделя. Угол приложения силы изменяется в пределах 0—90° со ступенчатым изменением прила- [c.197]

При базировании детали в приспособлении цилиндрической поверхностью в качестве опор применяются призмы и установочные конусы. Схема призмы приведена на фиг. 73. Призмы выполняются с углом паза а, равным 60, 90 и 120°. Наиболее часто применяют угол 90°. Основные размеры призмы определяются в зависимости от диаметра О устанавливаемой детали при этом для призм с углом а=90° С = 1,41 —2аис углом а = 120° С = 2 D—3,46 а. [c.77]

При обработке партии деталей с использованием указанного способа базирования из-за наличия погрешности установки появляются погрешности обработки, особенно заметные при выполнении финишных операций. Погрешности обработки (смешение осей растачиваемых отверстий, отклонение относительно положения осей отверстий и плоских поверхностей) возникают из-за поворотов заготовок за счет зазоров в сопряжениях Ацтах, Аср.тах- В пределах этих зазоров заготовки при установке занимают случайные положения. Возможный угол поворота заготовки [c.229]

Идея нерегулируемых приспособлений для конической заточки И типа была выдвинута В. А. Остафьевым и реализована СКВ при Тираспольском машиностроительном заводе им. Кирова в приспособлениях для заточки сверл диаметром 3—12, 6—-25 и 10—50 мм (рис. 24, б) к точильно-шлифовальным станкам. В этих приспособлениях расстояние h постоянное. С уменьшением диаметра сверла задний угол возрастает, но не выходит за допустимые пределы. Резкое увеличение заднего угла частично предупреждается за счет изменения угла разворота сверла е при базировании пера на установочную планку. [c.38]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...