Выплавка стали — Применение

Поскольку в рассматриваемом случае речь идет о выплавке стали методом переплава отходов без окисления, необходимо обеспечить в составе шихты отсутствие высококремнистых отходов. Это требование вызывается тем, что при отсутствии окислительного периода плавки при наличии высокого содержания кремния в шихте появилась бы опасность неполного удаления кремния из металла, а это, как известно, могло бы быть причиной получения газонасыщенной стали. Высокохромистые отходы, в том числе н сильхром, могут входить в состав шихты только при выплавке стали с применением кислорода. [c.171]

Губчатое железо служит ценным исходным материалом при выплавке стали (в кислых мартеновских, электрических и тигельных печах) наиболее ответственного назначения в машиностроении губчатое и электролитическое железо находит ограниченное применение. [c.358]

Отсюда вытекает необходимость ввода в металл азотированных ферросплавов после легирования ванны хромом, марганцем и ванадием, а также при низкой температуре. Температурный режим восстановительного периода главки должен определяться заданной минимальной температурой выпуска металла, обеспечивающей удовлетворительную разливку. Применение перемешивания позволяет избежать существенного местного перегрева металла в зоне горения электрических дуг и соответственно уменьшить потери азота при легировании. Более полно особенности выплавки сталей, легированных азотом, рассмотрены ниже. [c.90]

Нержавеющую сталь с применением кислорода необходимо выплавлять при хорошем состоянии футеровки печи. Обычно выплавку начинают после смены футеровки стен н свода печи, предварительно проведя три-четы-ре плавки стали нетрудоемких марок. [c.112]

На основании полученных результатов авторы работы [111] рекомендуют использование высоколегированных азотсодержащих отходов (до 70%) при выплавке стали в основных индукционных печах без применения кислорода. При этом обеспечивается наиболее эффективное использование всех легирующих элементов. [c.186]

ВЫПЛАВКА НЕРЖАВЕЮЩЕЙ СТАЛИ С ПРИМЕНЕНИЕМ КИСЛОРОДА В КИСЛЫХ ДУГОВЫХ ПЕЧАХ [c.196]

Особенности выплавки нержавеющей стали с применением кислорода в кислых дуговых печах освещены в монографии [39]. На основании накопленного опыта было рекомендовано начинать продувку кислородом при температуре ванны не ниже 1730° С и вести ее с постоянной интенсивностью, регулируя общий расход кислорода [c.197]

Электродуговые печи (рис. 10.5, в) обеспечивают низкий угар легирующих элементов и высокий перегрев расплава, необходимый для растворения ферросплавов. Поэтому они нашли широкое применение для выплавки сталей специального назначения (инструментальных, нержавеющих, жаропрочных и т. д.). [c.179]

На машиностроительных заводах широкое применение для выплавки стали находят канальные и тигельные индукционные печи. Схема тигельной печи показана на рис. 10.5, г. Как правило, печь футеруют кварцевым песком с добавкой борной кислоты в качестве связующего 25. От водоохлаждаемого индуктора 28 футеровка отделена слоем асбеста 26. Разогрев и плавление шихты /осуществляются за счет токов Фуко, возникающих в ней при подаче на индуктор тока высокой частоты от лампового или машинного генератора. Образующийся на поверхности расплавленного металла шлак имеет низкую температуру и высокую вязкость, что затрудняет проведение металлургических операций. Поэтому печи такого типа применяются для расплавления твердой шихты, а не для переработки чугуна в сталь. [c.180]

Рост требований к качеству металла привел к тому, что наряду с созданием новых сталей и сплавов нашли применение новые специальные способы выплавки сталей и сплавов более высокого качества, чем выплавляемые в обычных дуговых и индукционных электропечах. [c.277]

В России марганец начали получать в первой четверти XIX в. в виде ферромарганца. В 1825 г. в Горном журнале сообщалось о применении марганца при выплавке стали. С этого времени судьба элемента неразрывно связана с металлургией, которая является основным (95%)f потребителем марганцевой руды. [c.7]

Низколегированная сталь является сталью массового применения. Поэтому технология производства этой стали должна быть экономичной. Низколегированную сталь преобладающего числа марок получают по технологии, мало отличающейся от технологии производства спокойной углеродистой стали. Только для стали отдельных марок (главным образом, высокой прочности) приходится применять более сложную технологию. Однако условия производства (выплавки, разливки, прокатки и термической обработки) низколегированной стали оказывают значительное влияние на свойства и служебные характеристики стали. Поэтому для стали каждой марки (или группы марок) в зависимости от ее состава и назначения должны быть выбраны параметры технологии, обеспечивающие возможность более полного удовлетворения требований, предъявляемых к данной стали. [c.153]

Наиболее прогрессивным способом выплавки стали является продувка чугуна в конвертере сверху технически чистым кислородом. Такой способ, внедренный в последние годы, значительно сокращает продолжительность операции продувки и обеспечивает повышение качества выплавляемого металла. При этом имеется возможность получать сталь, почти не отличающуюся от мартеновской. Кроме того, устраняется необходимость применения в конвертерах сменных днищ и фурм, не требуют-ся воздуходувные установки и т. д. [c.37]

По современным взглядам, флокены являются результатом применения при выплавке стали сырья и вспомогательных материалов, плохо просушенных перед завалкой в печь. Это приводит к насыщению жидкого металла водородом. При охлаждении металла в изложницах из металла выделяется водород, создавая в нем внутренние напряжения. Наряду с этим возникают также напряжения при превращении твердого раствора в мартенсит. Напряжения, которые возникают в результате выделения водорода, усиливают напряжения, получающиеся при превращении твердого раствора, что и приводит к образованию надрывов в стали (флокенов). [c.406]

На процесс роста зерна в углеродистой стали влияют Температура и продолжительность нагрева, содержание углерода и способ раскисления, примененный при выплавке стали. [c.122]

Для выплавки стали используют электрические печи двух типов дуговые и индукционные (высокочастотные). Первые из них получили более широкое применение в металлургической промышленности. [c.36]

В сталеплавильных печах применяют угольные и графитированные электроды. Применение последних для выплавки стали целесообразно, но они дороже угольных. [c.37]

Так как предельные температуры службы динасовых огнеупоров ограничены, то использование залежей магнезита и хромистого железняка имеет для современной металлургии весьма большое технико-экономическое значение. Применение этих материалов для постройки верхней части мартеновской печи дало возможность достигнуть 500—600 межремонтных плавок (для динасового свода количество межремонтных плавок составляет 200—250) и повысить температуру в печи, что привело к уменьшению продолжительности периода выплавки стали. Объясняется это не только тем, что магнезит имеет весьма высокую огнеупорность (около 2300° С), но также и его устойчивость к действию металлургических шлаков. Однако магнезитовый огнеупор характеризуется низкой температурой размягчения (около 1600° С), что до последнего времени мешало использованию его для кладки распорного свода мартеновской печи. [c.262]

Рост производства стали будет происходить за счет преимущественного развития конвертерного и электроплавильного способов производства стали при постепенном снижении выплавки стали в мартеновских печах, что расширит диапазон марочного сортамента и повысит качество стали. Доля электростали в общем объеме производства стали составит в 1985 г. 14,8% по сравнению с 10,7% в 1980 г., при этом удельный расход электроэнергии на выплавку 1 т стали возрастет соответственно с 90,9 до 112,2 кВт-ч/т. Большое распространение получат установки непрерывной разливки стали (УНРС). Предусматривается довести в 1985 г. выплавку стали с применением УНРС до 22,8% всей выплавки стали вместо 11,8% в 1980 г. На каждую тонну литой заготовки, разлитой на УНРС, расходуется дополнительно 25—28 кВт-ч электроэнергии. Однако при этом снижается расходный коэффициент металла для получения заготовки с 1,2 до 1,05 и достигается экономия топлива на нагрев слитков в объеме 36—45 кг/т (в условном топливе) и экономия электроэнергии на прокат слитков на обжимных станах —18— 20 кВт-ч/т. С целью повышения качества металла предусматривается широкое развитие обработки стали синтетическими шлаками, инертными газами, применение вакуумирования, электрошлакового и вакуумно-дугового переплава, микролегирования и других прогрессивных методов. При этом удельный расход электроэнергии повышается в 2—3 раза по сравнению со средним удельным расходом электроэнергии на выплавку электростали. [c.53]

Выплавку сталей с применением кислорода ведут следующим образом шихту составляют так, чтобы содержание в ней хрома было не более 11%, содержание углерода — выше верхнего предела химического состава на 0,15 . На подину также дается прокаленный известняк или известь в количестве 2,5% и плавиковый шпат или шамот в количестве 0,5% от веса шихты. Добавка крем-нийсодержаш,их отходов уменьшает угар хрома в период расплавления. [c.701]

Марки ММК-65 — для выполнения набивных футеровок ковшей с помощью пескомета, при выплавке сталей с применением синтетического шлака и порошкообразных материалов ММКТ-65 для торкретирования монолитной футеровки сталеразливочных ковшей при выплавке специальных сталей. [c.304]

Приведенный удельный рост электроиотребления иоказан с учетом экономии электроэнергии, которая обеспечивается интенсификацией, совершенствованием и автоматизацией производственных процессов. Так, в горнорудной промышленности — это разработка руд открытым способом, централизация и автоматизация уирааления технологическими процессами. В доменном производстве — это повышение средней температуры дутья и давления газа иод колошником и интенсификация производства чугуна с применением кислорода и природного газа. В сталеплавильном производстве — применение кислорода и автоматическое управление процессами выплавки стали. В производстве проката черных металлов, стальных труб и металлоизделий — улучшение нагрева металла перед прокаткой, сокращение количества пропусков и др. [c.52]

Всесторонне изучив теорию и практику конверторного процесса, Чернов горячо поддержал специалистов, доказывавших целесообразность использования кислорода для интенсификации процесса выплавки стали в конверторе. Б докладе Русскому техническому обществу в 1876 г. Чернов подчеркивал исключительную эффективность применения обогащенного кислородом воздуха для продувки жидкого чугуна в конверторе. Это долнгно значительно возвысить температуру металла, а с другой стороны,— сократить время процесса и уменьшить расход на движущую силу, так как воздуходувная машина может быть тогда уменьшена пропорционально количеству примепшваемого кислорода [c.92]

К. используют для интенсификации разл. процессов (налр., при выплавке стали). Жидкий К. служит окислителем ракетного топлива, его применяют при изготовлении взрывчатых веществ. Озон ядовит, способен сильно раздражать глаза и дыхат. пути. Находит применение искусств. -радиоактивный нуклид 0 (Т./,-27 с). [c.371]

Применение роторов из нержавеющей стали 2Х12ВНМФ станет возможным после создания на одном из заводов металлургической базы, обеспечивающей выплавку стали в электродуговых печах емкостью 60—100 т. [c.197]

Во многих обычных областях применения чистый марганец конкурирует с такими дешевыми материалами, как малоуглеродистый ферромарганец и ферромарганец с низким содержанием железа. Такая конкуренция во.чможна благодаря незначительному содержанию в чистом марганце углерода, фосфора, серы и кремния, что часто используется прн выплавке сталей с низким содержанием четырех перечисленных элементов. [c.387]

При выплавке стали в электропечах с основной футеровкой силико-кальций находит широкое применение для быстрого раскисления как метал- [c.936]

Результатом всех протекающих в подине процессов и фазовых превращений является то, что огнеупорность наиболее ответственных слоев подины (верхнего и среднего) в процессе службы иечи остается высокой. Стойкость подины на печах, выплавляющих нержавеющие стали, достигает 4000 плавок. Таким образом, условия службы футеровки печи при выплавке нержавеющих сталей с применением кислорода значительно отличаются от условий службы футеровки при производстве других сталей. [c.44]

В Советском Союзе начали применять кислород при производстве электростали в 1948 г. Почти одновременно на трех металлургических заводах — Челябинском, Кузнецком и Электросталь — окисление металла при выплавке в основных дуговых печах стали проводить путем продувки ванны газообразным кислородом. Позднее, в конце 1952 г., кислород нашел применение на заводе Днепроспецсталь . Эффективность использования кислорода в электросталеплавильном производстве трудно переоценить. Коренным образом была изменена технология выплавки стали ряда марок ответственного назначения и особенно сталей с высоким содержанием хрома и никеля. Примером этому может служить нержавеющая сталь типа 1Х18Н9Т, которая до применения кислорода была одной из наиболее трудных в выплавке. [c.110]

Существовавшие до сего времени методы выплавки обычных нержавеющих сталей с применением кислорода позволяли получать минимальное содержание углерода в металле 0,05%. Хотя применение кислорода для продувки ванны и дает возможность снизить содержание углерода до 0,03% при методе выплавки на свежей шихте, однако большие добавки феррохрома марки ФХООЗ и металлического марганца увеличивают общее содержание углерода в металле до 0,05%, не считая некоторого науглероживающего воздействия электродов. Таким образом, применение кислорода при отсутствии [c.154]

Подтверждением такого механизма процесса является четкая зависимость скорости обезуглероживания от измельчения реагентов и практическое отсутствие такой зависимости от давления прессования брикетов, т. е. от степени контакта окислителя с карбидом. Однако в заключительной стадии процесса при очень малых значениях рсо и Рсо, кинетические возможности его настолько ограничены, что дальнейшее течение процесса может осуществляться лишь при непосредственном взаимодействии оксида и углерода, т. е. скорость обезуглероживания на последней стадии зависит лишь от скорости диффузии реагентов. Вследствие очень малых скоростей диффузионных процессов взаимодействие углерода с окислителем практически прекращается еще до достижения равновесия, поэтому для получения сплава с заданным содержанием углерода (<0,02 %) необходимо вводить в брикет до 2 % избыточных оксидов, что неизбежно вызывает загрязнение феррохрома неметаллическими включениями. Загрязненность получаемого феррохрома в значительной степени зависит от рода применяемого окислителя. При использовании руд или концентратов сплав будет загрязняться как избытком восстановителя, так и оксидами пустой породы (MgO, AI2O3, СаО и др.), которые в условиях процесса не могут восстанавливаться. При использовании кремнезема образуются силициды хрома и содержание кремния в сплаве повышается до 5—8 %, что недопустимо при выплавке сталей многих марок, хотя за рубежом такой феррохром и производится в значительных количествах. Ввиду высокой стоимости не нашли широкого применения оксиды никеля и хрома. Кроме того, использование оксида никеля суживает область применения сплава только выплавкой хромоникелевых сталей. Трудности были устранены в результате использования окисленного углеродистого феррохрома. [c.243]

Рис. 8. Снижение анизотропии свойств в поковках дисков стали 1Х12Н2ВМФ применением прогрессивных методов выплавки (направление вырезки образцов 1 — 3-е направление 2 - поперечное <3—долевое).

Замечено, что при выплавке стали из непрокаленных шихтовых материалов глубина пористости в полых слитках достигает 2—3 мм. Увеличение глубины пористости на декантированной поверхности наблюдается в тех случаях, когда в расплав попадают пары воды при подмазке тигля индукционной печи глиной и применении влажных флюсов для шлаковой смеси. [c.100]

Большой практический интерес представляет применение экзотермических ферросплавов (ферромарганец, феррохром, силикохром) с вводом их в ковш. Так, по данным [204], экзотермические смеси феррохрома и ферромарганца с натриевой селитрой (содержание NaNOs в смеси 7—10%) в виде брикетов со связкой на жидком стекле пригодны для легирования стали со сравнительно невысоким содержанием хрома. Содержание азота при этом не повышается, а механические свойства не снижаются. Металлом усваивается 10—30% N. При ранней загрузке брикетов на дно горячего ковша степень усвоения может увеличиться до 60—80%. Этот факт может представить практический интерес при выплавке стали с нитридным упрочнением (например, марок 15Г2АФ, 18ХГ2САФ и т.д.), позволяя снизить расход дорогого и дефицитного азотированного марганца или азотированного феррохрома. [c.170]

Контроль и ограничение содержания примесных элементов предполагают такие меры как использование чистых шихтовых материалов при выплавке стали с целью снижения концентраций традиционных охрупчивающих примесей - фосфора, сурьмы, олова, мышьяка применение углеродного раскисления в вакууме и специальных методов переплава для снижения содержания кремния и марганца в сталях, не легированных этими элементами специально использование эффектов конкурентной сегрегации, т.е. микролегирование сплавов примесями, вытесняющими в результате их зернограничной сегрегации охрупчивающие элементы с границ зерен, но не вызывающими ослабления межзеренной когезии. [c.189]

В современных мартеновских печах как у нас (заводы Азов-сталь , Запорожсталь и др.), так и за границей кислород внедрен в производственную п рактику. Опыт показал, что применение кислорода при выплавке стали в мартеновских печах повышает производительность печи в среднем на 20%, снижает удельный расход топлива, уменьшает себестоимость стали. [c.58]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...