Наплавка износостойких сплавов иа детал

НАПЛАВКА износостойких СПЛАВОВ НА ДЕТАЛИ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАШИН И ИНСТРУМЕНТ [c.655]

В качестве наплавочных материалов применяют литые, керамические и порошковые твердые сплавы, содержащие карбиды марганца, хрома, вольфрама, титана и др. Наплавка износостойкими сплавами повышает срок службы изделий в 3—4 раза и позволяет многократно восстанавливать изношенные детали. [c.498]

Наплавка износостойких сплавов на инструмент и детали машин является одним из основных резервов снижения расхода специальных Сталей на изготовление этих изделий и повышения срока службы инструмента и деталей. [c.264]

Порошки из сплавов для наплавки. Для наплавки износостойкого слоя на детали машин и оборудования, работающих в условиях абразивного изнашивания, коррозии, эрозии, при повышенных температурах или в агрессивных средах, применяют порошки по ГОСТ 21448-75. [c.108]

В целях резкого повышения износостойкости, а также восстановления размеров изношенных деталей проводят наплавку на те поверхности детали, которые подвергают сплошному износу. В этом случае наплавляются заранее заготовленные в виде прутков (трубок) наплавочные сплавы, расплавляются кислородно-ацетиленовым пламенем или вольтовой дугой и в жидком (полужидком) состоянии наносят на поверхность детали. [c.507]

Для повышения долговечности деталей арматуры наиболее часто используют износостойкую наплавку. Для правильного выбора наплавки необходимо учитывать форму детали, условия работы и степень износа. Сплавы для наплавки уплотнительных поверхностей арматуры должны обладать следующими свойствами [c.399]

Наплавка твердыми сплавами является одним из наиболее рациональных методов повышения износостойкости работающих деталей. Твердые сплавы наплавляются на вновь изготовляемые и изношенные детали ручным способом или с помощью полуавтоматов и автоматов. [c.550]

Перед наплавкой необходимо ознакомиться с условиями работы изделия и в зависимости от них выбрать способ восстановления изделия и марку износостойкого сплава. Отжигу подвергают только закаленные детали. Очистка наплавляемой поверхности производится (для удаления масла, жира, графита, нефтепродуктов и других органических веществ) нагреванием газовой горелкой, паяльной лампой, в горне, печах. Способ выжигания выбирают в зависимости от формы, веса, габаритов детали и тепловых характеристик стали. Если нельзя деталь нагревать, органические вещества удаляют травлением в растворе каустической соды либо с помощью растворителей. Грязь очищается обтиркой и обработкой стальной щеткой. Удаление окалины, ржавчины производят дробеструйной либо гидропескоструйной обработкой или другим способом. Ранее наплавленный слой удаляется наждаком. [c.663]

Если сопоставить показатели электроконтактной и дуговой наплавок, то сравнение будет явно не в пользу последней производительность в 2 - 3 раза меньше, а расход металла в 3 - 4 раза больше. Достоинством электроконтактной наплавки является также весьма малый нафев стальной детали и закалка слоя непосредственно в процессе наплавки. При наплавке износостойких поверхностей этим способом можно не бояться ухудшить качество покрытия из-за изменения химического состава наносимого сплава легирующие элементы не выгорают. Для деталей с малым износом (0,1...1 мм) электроконтактная наплавка зачастую наиболее экономичный вариант малоотходной, экологически безвредной, быстро и легко осваиваемой предприятиями технологии упрочнения деталей [20, 23]. [c.375]

Газовую сварку применяют при изготовлении и ремонте изделий из тонколистовой стали ремонтной сварке литых изделий из чугуна, бронзы, алюминиевых сплавов монтажной сварке стыков трубопроводов малых и средних диаметров (до 75... 100 мм) с толщиной стенки до 4...5 мм и фасонных частей к ним сварке узлов конструкций из тонкостенных труб сварке изделий из алюминия и его сплавов, меди, латуни и свинца при наплавке латуни и бронзы на детали из стали и чугуна наплавке твердых и износостойких сплавов сварке и наплавке чугуна пайке-сварке ковкого и высокопрочного чугуна. [c.338]

Покрытия — это слои из требуемого материала, наносимые на покрываемую поверхность наплавкой или напылением (металлизацией). Покрытия преимущественно применяют для повышения износостойкости и жаростойкости. Наплавляемые материалы — твердые сплавы, антифрикционные и другие материалы. Покрытия наносят на ремонтируемые и на новые детали. [c.34]

Релит —смесь карбидов вольфрама, выпускается в виде стальных трубок, наполненных порошком релита марки ТЗ (трубчато-зерновой сплав). Материал трубок Ст1 и Ст2. При наплавке кислородо-ацетиленовым пламенем расплавляется только трубка зерна релита, плавящиеся при температуре более 2500° С, остаются нерасплавленными, образуя твердые включения высокой износостойкости. Релитом наплавляют долота буровых станков, детали буровых машин, зубья экскаваторов и др. [c.84]

Наплавка - процесс нанесения защитного покрытия на поверхность основного металла целенаправленно выбранными методами сварки, к которым можно отнести газовую, дуговую (ручную, полуавтоматическую, автоматическую), под флюсом. Наплавка в основном применяется для повышения износостойкости и коррозионной стойкости. Поэтому в качестве наплавочных материалов используют высокомарганцевые стали, сплавы на основе никеля, меди, карбиды вольфрама и т.п. толщина наплавленного слоя лежит обычно в пределах 0,5...50 мм. Применяют также виброконтактную и вибродуговую наплавку с нагревом ТВЧ и ТПЧ. Напыление (газопламенное, электродуговое, индукционное, плазменное) - это нанесение покрытия на поверхность детали с помощью высокотемпературной скоростной струи, содержащей твердые частицы или капли расплава напыляемого материала. [c.274]

Наплавка изношенных поверхностей рекомендуется в тех случаях, когда детали не может быть возвращена работоспособность методом ремонтных размеров. Наплавка (износостойкими сплавами) применяется также для защиты деталей от повышенного изнашивания. В настоящее время кроме наиболее широко распространенной в ремонтной практике ручной наплавки все больше применяют методы автоматической наплавки под флюсом и автоматической виб-роконтактной наплавки. [c.434]

В некоторых случаях наилучшие результаты дает сочетание разных видов упрочнения. Основной целью поверхностного упрочнения является увеличение твердости трущихся поверхностей. Как уже говорилось выше, с увеличением твердости поверхности детали уменьшается ее износ. Такой вывод для деталей, подвергнутых поверхностному упрочнению, следует из работы В. В. Подгаецкого [164]. Автор исследовал износостойкость углеродистых сталей, упрочненных цементацией и наплавкой твердыми сплавами. Результаты его экспериментальных исследований приведены в табл. 10. [c.86]

На детали, подвергающиеся при эксплуатации значительному износу, наплавляют сплавы, обладающие повышенной твердостью. Нанесение износостойкого слоя на поверхность стали осуществляется наплавкой электродами, присадочными ирутками, зернистыми порошками, содержащилп легирующие элементы, а также за счет перехода износостойких металлов и их соединений из специальных флюсов (обмазок) при расплавлении. Чем больше карбидов в наплавленном слое и чем он тверже, тем он более износоустойчив. Один из наиболее дешевых способов нанесения износостойкого слоя на поверхности детали — наплавка отбеленного чугуна, при которой наплавленный слой обладает повышенной твердостью и износостойкостью за счет выделения карбида железа. [c.292]

Наплавка твердыми сплавами. Для восстановления изношенных зубьев шестерен, шлицев, зубчатых секторов, кулачков распределительного вала и других деталей часто применяют наплавку твердыми сплавами (сормайт № 1 и 2). Наплавленный слой сор-майта образует твердую, износостойкую поверхность без последующей термической обработки. Сормайт хорошо наплавляется как на стальные, так и на чугунные детали. Толщина наплавленного слоя гормайта должна быть от 0,5 до 1,5 мм. Для деталей, подверженных большим нагрузкам, толщина наплавленного слоя должна быть меньше. [c.199]

Перед наплавкой необходимо ознакомиться с условиями работы изделия и в зависимости от них выбрать способ восстаиовлеиия изделия и марку износостойкости сплава. Отжигу подвергают только закаленные детали. Очистка наплавляемой поверхности производится (для удаления масла, жира, графита, нефтепродуктов и других органических веществ) нагреванием газовой горелкой, паяльной лампой, в горне, печах. Способ выжигания выбирают в зависимости от формы, веса, габаритов детали и тепловых характеристик стали. Если [c.280]

Для восстановления деталей с большим износом за границей широко применяются такие способы, как газовая и электродуговая наплавки легированной проволокой и износостойкими самофлю-сующимися порошками и сплавами на основе никеля, хрома, кремния, а также газовая металлизация высоколегированными сплавами и плазменно-дуговая металлизация тугоплавкими материалами. Детали с небольшим износом подвергаются гальваническим покрытиям, преимущественно хромом. Гильзы цилиндров и коленчатые валы обрабатываются под ремонтные размеры. На всех стадиях технологии ремонта большое внимание уделяется контролю деталей и узлов и испытанию собранных агрегатов. В процессе сборки агрегатов и автомобилей широко применяются различные подъемнотранспортные средства. [c.9]

Газовую наплавку с присадкой прутков или проволоки выполняют вручную, главным образом, ацетиленовыми горелками типа Звездочка , Звезда , ГС-2, ГС-3, ГС-4 и др. Принцип устройства у них одинаков, отличаются они мощностью и габаритными размерами. Такую наплавку применяют в оскопнпм лля нанесения износостойких сплавов типа стеллита, сормайта и др. При наплавке этих материалов используют флюсы на основе буры и борной кислоты. Детали небольших размеров наплавляют без предварительного подогрева. Крупногабаритные детали подогревают до температуры 500—700°С. При этом способе применяют и трубчатые наплавочные материалы, представляющие собой стальные или никелевые трубки, заполненные порошком, например карбидом вольфрама. В процессе наплавки газокислородным пламенем расплавляется трубка, а износостойкий наполнитель погружается в расплавленный металл, образуя высокоизносостойкий композиционный сплав. [c.12]

Масса сплава, наносимого в процессе наплавки, обычно невелика и составляет 2-6 % массы самой детали, что определяет высокую экономическую эффективность нанлавки. Нанлавка позволяет повысить износостойкость детали в зависимости от паплавочпого сплава и условий эксплуатации в 2-10 раз, а в некоторых случаях и более, сэкономить тысячи тонн стали (часто высоколегированной) снизить трудовые затраты и простои при ремонте оборудования. Задача повышения износостойкости и срока службы деталей машин методом нанлавки износостойких покрытий стала насущной для современной техники [178]. [c.28]

Покрытие рабочих поверхностей деталей машнп изготовляемых обычно из конструкционных сталей) слоем специального сплава, более износостойкого, чем основной материал детали, получило широкое применение в разных отраслях машиностроения. Такое покрытие осуществляют разными способами, сводящимися к расплавлению металла покрытия, что обеспечивает прочное сварочное соединение с металлом основы. Как материал покрытия, так и процесс его нанесения, называют наплавкой. [c.5]

Повышение температуры ускоряет процесс эрозии. Сплавы, сохраняющие твердость до высокой температуры, сохраняют стойкость. Одновременно они сохраняют и высокую износостойкость Очень высока эрозионная стойкость стеллитов — литых твердых сплавов стеллиты различных марок содержат 1,8—2,5% углерода 40— С0% кобальта 5—25% вольфрама 13—35% хрома. Структура стеллита — карбиды, расположенные в более пластичной металлической основе. Уплотнительные детали арматуры наплавляют сплавами при помощи элек-тродуговой наплавки. [c.355]

Наплавка — это процесс нанесения слоя металла или сплава на поверхность изделия. Она позволяет получать детали с поверхностью, отличающейся от основного металла, например жаропрочностью и жаростойкостью, высокой износостойкостью при нормальных и повышенных температурах, коррозионностойкостью и т. п. Наплавка может производиться как при изготовлении новых деталей, так и (особенно широко) в ремонтновосстановительных работах, существенно удлиняя срок эксплуатации деталей и узлов, обеспечивая этим высокий экономический эффект. [c.522]

Для повышения стойкости деталей, работающих в условиях контактного изнашивания, часто применяют наплавку на детали более твердых и прочных сплавов. Литой или порошкообразный сплав наплавляют на поверхность детали с помощью ацетиленокислородного пламени, электросварочной дуги или индукционного нагрева токами высокой частоты. При высоких температурах сплав прочно соединяется с основным металлом и образует очень твердую, износоустойчивую поверхность. Износостойкость деталей с направленной поверхностью, как правило, увеличивается в 2—3 раза, а в отдельных случаях в 10—15 раз. Для наплавок применяют различные сплавы (в том числе сталинит, сормайт, вокар и др.), а электроды выполняют из марганцовистой, хромистой, хромоникелевой и других сталей. В работе [18] приведены результаты исследования гидроабразивной стойкости различных наплавок, применяемых в отечественной промышленности. Из наплавок типа КБХ, 03И-1В, ЭН60М, Т-620, ЭТН2, УС, ВСН-6, ЭТН-1, ВХ и ОЗИ-1 наиболее износоустойчивой при кавитационном воздействии оказалась наплавка КБХ, а наименее износоустойчивой наплавка ОЗИ-1. Достаточно высокое сопротивление микроударному разрушению оказывают наплавки высокоуглеродистым хромоникелевым сплавом с добавкой титана. Из без-никелевых наплавок наиболее высокой эрозионной стойкостью отличается наплавка из хромомарганцевой стали (типа 30Х10Г10) с добавкой титана. [c.270]

Металлы № 29, 30, 32 и 33 наплавляют порошками из сплавов или смесями порошков газопламенным и плазменным способами, а также дуговым — не-расходуемыми электродами, металл № 31 — покрытыми электродами дуговым способом. Для наплавки металла № 30 применяют порошковые проволоку ПП-АН101 и ленту ПЛ-АН101. Наплавленный металл этой группы имеет высокую склонность к образованию холодных трещин, предотвратить которые почти невозможно. Даже предварительный подогрев до 600°С и замедленное охлаждение не исключают возникновения трещин. Поэтому упрочненные детали эксплуатируют с трещинами в наплавленнолг слое, которые не оказывают существенного влияния на износостойкость. Главное условие высокой износостойкости — отсутствие трещин вдоль потока абразивных частиц. [c.39]

Зернообразные сплавы (сталинит и др.) наплав.тягатся на рабочую поверхность дета.ш или бурового инструмента, причем в процессе наплавки на нaплaвляe. юй поверхности образуется износостойкий слой. Зернообразные сплавы применяются в основном для наплавки таких деталей, которые работают в условиях грубого механического воздействия (щеки дробилок, ковши экскаваторов, буровые долотья и др.). [c.193]

Существуют различные способы поверхностного упрочнения деталей, повышения их коррозионной стойкости и снижения трения сопрягаемых трущихся поверхностей. К иим относятся поверхностная термическая обработка, легирование поверхности детали наплавкой сплавов, отвечающих необходимым требованиям, гальваническое наиесение на поверхность детали антикоррозийных покрытий и т. д. Одним из способов легирования поверхности детали или ее элементов является электроискровое легирование, которое сопровождается различными физико-химнче-скими превращениями поверхностного упрочненного слоя детали. Оно позволяет повысить износостойкость и твердость, жаростойкость, коррозионную стойкость поверхностей деталей н снизить их коэффициент трения, а также произвести ремонт и восстановить размеры изломанной детали, придав ее поверхностному слою новые свойства. [c.130]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...