Коррозионные испытания качественные

Коррозионная усталость 58 Коррозионные испытания качественные 90 количественные весовые 91 объемные 92 [c.286]

Как показывают исследования, с ростом относительной активности флюса по кремнию, увеличивается переход кремния в наплавляемый металл и окисление хрома (рис. 3.46). Что же касается ниобия, то изменение активности 5102 во флюсе практически мало влияет на его содержание в наплавленном металле и поэтому необходимы дополнительные исследования. Поскольку окисление ниобия мало зависит от количества кремнезема во флюсе, коррозионные испытания (качественный анализ) показали, что наплавленный металл во всех случаях обладает требуемой стойкостью к межкристаллитной коррозии. [c.228]

КАЧЕСТВЕННЫЕ МЕТОДЫ и ПОКАЗАТЕЛИ КОРРОЗИОННЫХ ИСПЫТАНИЙ [c.334]

Качественные методы и показатели коррозионных испытаний [c.335]

Целью коррозионных испытаний является установление вида и масштаба коррозионных процессов и изменения свойств металлов в результате коррозии. Для определения стойкости испытуемого металла в коррозионной среде в требуемых условиях оценивают качественные и количественные изменения металлов, вызванные коррозионной средой. Испытания проводят для выбора металлов и варианта защиты, а также для прогнозирования срока службы конструкции или оборудования. [c.90]

В отдельных случаях машина эксплуатируется в условиях, не предусмотренных проектным заданием. Тогда могут произойти неполадки и даже аварии, хотя изменение условий и кажется совершенно незначительным, но в коррозионном отношении это не всегда очевидно, поскольку даже небольшие количественные изменения ведут к разным качественным скачкам и наоборот. Большое значение имеет качество материала, причем не только в металловедческом аспекте, но и в коррозионном. Это касается как точного соблюдения химического состава, так и четких положительных результатов коррозионных испытаний проб материала в лабораторных условиях, не оставляющих никаких сомнений в качестве материала. Необходимо учитывать при выборе материала и конструктивные особенности машины, которые оказывают немаловажное, а иногда и решающее влияние на коррозионную стойкость детали. [c.9]

Методы, которые приняты в настоящее время в практике коррозионных испытаний, могут быть подразделены на качественные и количественные. Первые большей частью имеют только вспомогательное значение и позволяют в некоторых случаях заранее установить характер коррозионного процесса и его интенсивность. [c.90]

Качественные методы коррозионных испытаний сводятся к следующим [c.90]

Опубликованные данные коррозионной стойкости керамических материалов в агрессивных средах часто носят характер отдельных качественных наблюдений над материалами неизвестного происхождения и чистоты и, поскольку результаты коррозионных испытаний существенно зависят от состава и структуры материалов, эти наблюдения следует рассматривать лишь как качественно характеризующие явления. [c.4]

Для проверки этого предположения был проведен качественный спектральный анализ образцов, прошедших коррозионные испытания в течение 1000 ч при 650° С. Спектры исследуемых образцов фотографировались с помощью спектрографа ИСП-22. [c.49]

Качественная оценка коррозии металлических материалов производится разными методами, которые позволяют судить о характере и распределении продуктов коррозии, изменении внешнего вида металлической поверхности, строении отдельных прокорродировавших мест, выяснять грубую структуру защитных пленок на металле, изучать глубокие внутренние изменения металла при коррозии и т. д., поэтому качественная характеристика коррозионного разрушения в дополнении к количественной оценке имеет большое значение при коррозионных испытаниях. [c.70]

Пригодность металла в данных коррозионных условиях определяется коррозионными испытаниями, которые разделяются на лабораторные, полевые (испытание образцов в эксплуатационных условиях), натурные (испытание изделий). Оценка коррозионного разрушения производится или качественно — по внешнему [c.894]

Для полуколичественной оценки коррозионной стойкости по ГОСТ 9.908-85 установлена десятибалльная шкала (табл. 3.2.56). Качественная оценка стойкости сплавов осуществляется по принципу "стоек - не стоек" на основе ускоренных коррозионных испытаний. [c.480]

Принятые методы коррозионных испытаний разделяют на качественные к количественные. Первые методы испытания не могут охарактеризовать полностью коррозионный процесс они позволяют лишь установить некоторые предпосылки [c.35]

При проведении коррозионных испытаний пользуются различными качественными и количественными показателями коррозии. [c.8]

Испытания в кипящей серной кислоте показали, что качественное влияние легирующих элементов на коррозионную стойкость ниобия в этой среде такое же (рис. 68), как и при испытаниях в соляной кислоте, однако количественное влияние элементов неодинаково (рис. 69). Ti, V и Zr, уменьшают стойкость ниобия в кипящей серной кислоте, хотя начальные присадки V и Zr (до 5 ат.%) и Ti (до 10 ат.%) еще не оказывают влияния на стойкость ниобия. Это имеет значение как средство удешевления сплава без понижения его коррозионной стойкости (например, введение Ti в количестве 10 ат.% 18% по массе). Та, как и Мо, уменьшает скорость коррозии ниобия, причем Та более интенсивно, чем Мо. [c.69]

Ускоренные лабораторные испытания проводятся для сравнения коррозионной стойкости металлов. Если необходимо повысить скорость коррозии, то усиление влияющих факторов не должно вносить качественных изменений в процесс коррозии. В жидкой среде ускорение процесса достигается повышением скорости движения среды или изменением концентрации компонентов, повышением температуры среды, насыщением ее воздухом, кислородом и т. д. При ускоренных испытаниях, воспроизводящих атмосферные условия, допускается повышать температуру до верхнего предела, существующего в природных условиях, увеличивать влажность путем повторной конденсации, повышать интенсивность ультрафиолетового излучения, ограничивая инфракрасное излучение, и т. д. [c.91]

В заключение необходимо отметить, что, как следует из литературы, характер кинетических диаграмм коррозионно-усталостного разрушения во многих случаях качественно отличается от S-образных кривых, полученных при испытаниях в воздухе или инертной среде (рис. 49, кривая 1), [c.98]

В том случае, если окружающая среда не приводит к коррозионному растрескиванию данного металла при статическом или квазистатическом нагружении, реализуется механизм так называемой "чистой коррозионной усталости. Тогда кривая скорости роста усталостной трещины при испытании в коррозионной среде в зависимости от амплитуды коэффициента интенсивности напряжений качественно такая же, как и в воздухе (см. рис. 49, кривая 2), но при низких и средних значениях она располо- [c.98]

Коррозионно-усталостное разрушение сталей с катодными покрытиями сопровождается понижением их электродных потенциалов от стационарных значений до —600) (—650 мВ), т.е. почти до их уровня у незащищенных разрушающихся сталей. Приложение напряжения к никелированным сталям из-за нарушения сплошности оксидных пленок вызывает сдвиг их потенциалов в отрицательную сторону до 10 мВ. Качественно характер изменения электродного потенциала химически никелированных образцов при испытании в коррозионной среде такой же, как на рис. 27. Длительность II периода также возрастает с повышением прочности стали. Интенсивное понижение потенциала на III участке соответствует моменту потери покрытием сплошности, проникновению коррозионной среды к основному металлу и развитию в нем локализованных процессов коррозионной усталости. Спонтанное разрушение образца сопровождается скачкообразным понижением потенциала на IV участке. Характер изменения электродных потенциалов и кинетика процесса разрушения хромирован- [c.178]

Метод качественного определения остаточных напряжений пробой на растрескивание. Испытание латунных трубок на растрескивание заключается в погружении в коррозионную ванну отрезка трубы в виде кольца и наблюдении за появлением трещин. Промежуток времени от погружения кольца в ванну до появления первых трещин зависит от величины остаточных напряжений и корродирующего действия ванны. [c.218]

В США стандартным испытанием, дающим не только качественное, но и количественное представление о наличии или отсутствии межкристаллитной коррозии, а также общей коррозионной стойкости сталей, служит испытание в кипящей 65%-ной [c.542]

Щелевой коррозией принято называть коррозию металлов в зазорах, образуемых однородными металлическими поверхностями или металлической поверхностью и любым другим неметаллическим твердым телом [2]. Такой вид коррозии имеет место в конструктивных зазорах и щелях, под биологическим обрастанием, под защитными покрытиями и различными осадками в застойных зонах под диэлектриками [245—248]. Для проведения испытаний на щелевую коррозию создают различные по конструкции макропары, позволяющие моделировать щелевые условия коррозии [248]. Эти пары помещают в выбранную коррозионную среду и производят измерения. Показатели склонности металла к щелевой коррозии могут быть качественными и количественными. Количественно щелевую коррозию изучают преимущественно весовым методом. Простейшей парой, позволяющей качественно изучать щелевую коррозию, является пара, образуемая линзой, помещенной на поверхности -металла (рис. 83, а). Щель образуется между поверхностью линзы и образцом. Изменяя кривую линзы, можно создавать щели разной [c.147]

Выбор количества образцов для испытаний зависит от условий проведения испытаний, т. е. от того, будут ли образцы сниматься с испытания через определенные промежутки времени или испытываться непрерывно до конца выбранного срока, и от способа оценки коррозионной стойкости металла. При непрерывных испытаниях и качественной оценки коррозии, осуществляемой внешним осмотром, достаточно двух параллельных образцов. При количественной оценке коррозии число образцов зависит от требуемой точности измерений и может быть равно 10—12. При проведении атмосферных испытаний необходимо помнить, что однажды испытанные образцы нельзя испытывать вторично, так как состояние их поверхности существенно отличается от первоначального. [c.203]

Сравнительно большие размеры образцов для испытаний в море выбираются в связи с тем, чтобы максимально уменьшить влияние краев образца. Так же как и при атмосферных испытаниях, когда критерием коррозионной стойкости выбрано изменение механических свойств металла, образцы целесообразно вырезать из прокорродировавших листов, а не испытывать готовые образцы. Наряду с обычными листами часто испытывают клепаные листы, листы с приклепанными уголками и т. п. Образцы этого типа качественно более точно характеризуют поведение элементов конструкций, хотя и не могут дать количественных результатов. К испытаниям образцы необходимо готовить так же тщательно, как и для лабораторных исследований. [c.211]

Сопоставление результатов, полученных на ударно-эрозионной установке и в магнитострикционном вибраторе, сделанное Л. А. Гликманом [94], показало, что качественно они совпадают. Количественно же результаты отличаются, что, по мнению автора, связано с различием в механических условиях испытаний. Однако можно предположить, что оказало влияние и различие в коррозионных средах, так как в ударно-эрозионной установке использовалась водопроводная вода, а в магнитострикционном вибраторе — искусственная морская вода. [c.320]

Несмотря на большой объем информации, которую можно извлечь из анализа реплик, совершенно очевидно, что метод реплик не позволяет исследовать структуру металла. В 1956 г. удалось произвести утонение образца коррозионно-стойкой стали для прямого просмотра в просвечивающем электронном микроскопе с этого времени большую часть исследований металлов проводят на фольге, получаемой утонением массивных образцов. Такие объекты изготовляют разными путями. Наиболее распространен метод электролитического полирования ( метод окна ). Различные методы приготовления объекта исследований требуют нежелательных механических, химических воздействий, вызывающих изменение структуры. При этом изменения особенно существенны в случае наличия градиентов по глубине металла, вызванных условиями испытания. При трении, как показано ниже (см. гл. IV), плотность дислокаций, например, по толщине поверхностных слоев от О до 3 мкм может изменяться на несколько порядков. Приготовление тонкой фольги в этом случае неизбежно приведет не только к количественному, но, возможно, и к качественному изменению характера структуры анализируемого объекта. Электронно-микроскопическое исследование, таким образом, не будет характеризовать состояние исследуемого образца (детали). [c.62]

Применение ЭВМ в процессе испытаний, помимо возможности обработки первичных опытных данных и автоматизации испытательного процесса, позволяет решать важнейшую задачу испытаний и диагностики - оценивать степень опасности дефекта. Помимо непосредственного включения ЭВМ в испытательный процесс, ее применение для аналитических исследований позволяет получать результаты качественно нового уровня, в значительной степени снизить трудоемкость расчетов. Так, при определении в относительных единицах критической длины коррозионной трещины, была использована программа, позволившая получить функциональную связь между геометрическими размерами поверхностной коррозионной трещины и параметрами, определяющими наступление критических условий ее развития — пороговым коэффициентом интенсивности напряжений и уровнем приложенной нагрузки. [c.121]

Способность металла сопротивляться воздействию коррозионной среды (определяемая качественно и количественно) характеризует его коррозионную стойкость. Для сравнения коррозионной стойкости различных металлов пользуются несколькими шкалами оценки результатов испытаний. Чаще всего применяют шкалу, согласно которой металл считается вполне стойким, если потеря в весе вещества составляет менее 0,1 г с квадратного метра поверхности в час (0,1 г/ж -ч). При потере же металла, равной более 10 г м -ч, металл считается нестойким. [c.22]

Критерии оценки коррозионной стойкости материалов могут быть качественные и количественные. Качественным критерием является оценка изменений, произошедших в ходе коррозионных испытаний с внешним видом испытуемых образцов и коррозионной средой. Оценка изменений внешнего вида образца может быть визуальной или проводиться с применением микроскопов — определяется изменение морфологии поверхности металла и ее окраски. Об изменениях в коррозионной среде судят по нарушению ее цветности и появлению в ней нерастворимых продуктов коррозии. Разновидностью качественных методов являются индикаторные методы, основанные на изменении цвета специально добавляемых в коррозионную среду реактивов под действием продуктов растворения испытуемого материала. В практике испытаний сталей таким реактивом часто является смесь ферро- и феррицианида калия, в результате взаимодействия которой с ионами двухвалентного железа образуется турбулевая синь — ярко окрашенные области синего цвета. Качественным индикатором при исследовании коррозии алюминия и его сплавов является ализарин, окрашивающий зоны преимущественного растворения в красный цвет. [c.141]

Проведенные нами ранее [1] коррозионные испытания (в расплаве AI I3—Na l) конструкционных материалов, необходимых для изготовления электролизера алюминирования [2], носили качественный характер. Эти исследования позволили отобрать не- [c.41]

Лабораторные испытания, как бы тщательно они ни были проведены, ие Могут воспроизвести естественные эксплоатацнонные условия работы машин и аппаратов, и поэтому результаты таких испытаний имеют относительный характер. Однако лабораторные испытания позволяют сравнительно быстро получать качественную и количественную оценку относительной химической стойкости материала и поэтому являются наиболее распространенным методом испытания. Очевидно, что чем полнее и совершенней лабораторные коррозионные испытания воспроизводят эксплоатацнонные условия работы, тем они ценнее, поэтому при выборе метода коррозионных испытаний в лабораторных условиях необходимо хорошо знать эксплоатацнонные условия работы материала и предъявляемые к нему требования. [c.69]

Качественно поведение клее-сварных соединений с клеем ФЛ 4С при вибрационных нагрузках аналогично поведению соединений с клеем ВК 1. Так, предел выносливости у соединений без покрытий до коррозионных испытаний у соединений окрашенных после воздейсгвия коррозионной среды практически одинаков и составляет соответственно 4,5 и 4,4 кГ/мм . Анодированные клее-сварные соединения без воздействия коррозионной среды имеют предел выносливости около 4,15 и после кор- [c.177]

К качественным способам оценки коррозии относятся 1) визуальный осмотр образца исследуемого металла после воздействия агрессивной среды (при этом необходимо также наблюдать за изменениями, происходящими в растворе) 2) микроскопическое наблюдение 3) фотографирование коррозии исследуемого образца (что позволяет также исследовать кинетику коррозионного процесса) 4) исследования с применением индикаторов. При применении последнего метода для коррозионных испытаний черных металлов поверхность образца смачивают раствором так называемого ферроксил-индикатора (1 л воды, 1 г КзРе(СЫ)б-2НгО, 10 г агар-агара, несколько капель фенолфталеина, 10 г КаС1) на участках металла, играющих роль анодов, появляется голубое окрашивание вследствие образования Рез[Ре(СЫ)б]г, а на катодных участках в связи с наличием в индикаторе фенолфталеина — розовое окрашивание. Для алюминиевых сплавов в качестве индикатора применяют раствор ализарина. [c.7]

Интересная особенность была выявлена при испытаниях на усталость аналогичных образцов в коррозионной среде (3 %-ный водный раствор Na l), Качественно результаты этих испытаний аналогичны результатам испытаний на воздухе, однако влияние поверхностного наклепа на замедление роста трещины относительно более высокое в соленой воде, чем на воздухе. Это объясняется тем, что неупрочненные образцы с трещиной, испытанные в коррозионной среде, имеют более низкое пороговое значение амплитуды коэффициента интенсивности напряжений (Ai< o=2,15 МПа-м Я), чем на воздухе (А/Со = 2,7 МПа-м Л). После поверхностного упрочнения значение АКо для образцов, в коррозионной среде практически достигает значений АКо для образцов, испытанных на воздухе. Таким образом, можно заключить, что эффективность применения ППД для замедления роста трещины при циклическом деформировании возрастает при работе деталей в коррозионной среде. [c.153]

Опытами бьша определена оптимальная температура осушки, составлявшая 200°С. При этой температуре имитаторы выдерживались в муфельной печи от 45 мин до 4 ч. После прогрева их извлекали оттуда и на 14 сут помещали в атмосферные условия. Вместе с испытанными образцами находился и контрольный, контактировавший с такой же асбестографитовой набивкой, но не подвергавшейся пропитке водой подобно остальным. Качественный анализ полученных результатов показал, что совершенно неповрежденным остался лишь контрольный образец. Остальные же образцы имели коррозионные повреждения, выраженные пятнистым потемнением в зоне контакта с набивкой. Это свидетельствует [c.69]

Многими советскими и зарубежными авторами качественно установлено смещение электродного потенциала металла в процессе коррозионной усталости в отрицательную сторону. Автором совместно с А.М.Крох-мальным [118] изучен характер изменения электрохимических свойств сталей при коррозионно-усталостном разрушении. Показано, что условный предел коррозионной вьжосливости образцов железоуглеродистых сплавов в 3 %-ном растворе Na I по сравнению с испытаниями в воздухе резко понижается и его абсолютная величина при базе 5-10 циклов находится в интервале 20—50 МПа и мало зависит от исходной прочности сталей. Предел выносливости армко-железа и сталей 20 и 45 в воздухе соответственно составлял 150 220 и 250 МПа. [c.50]

В атмосферных условиях и в условиях повышения влажности ненагру-женные детали из мартенситных нержавеющих сталей не подвергаются заметной коррозии. Однако исследования коррозионной стойкости при повышенных температурах (образцы нагревали до 250 или 350°С, окунали в 3 %-ный раствор Na I и переносили во влажную камеру, где при 50°С выдерживали 22 ч. Затем цикл повторялся. База испытаний составляла 30 суточных циклов) с периодическим смачиванием 3 %-ным раствором Na I показали, что эти стали подвержены точечной коррозии. Общим иеж-ду исследованием выносливости сталей при повышенных температурах и периодическом их смачивании коррозионной средой, определением коррозионной стойкости без приложения к образцам внешних нагрузок при повышенных температурах и периодическом смачивании является то, что в обоих случаях металл поверхностных слоев образцов подвержен усталости вследствие резко циклического изменения температуры с большим градиентом. Определение коррозионной стойкости сталей при периодическом смачивании коррозионной средой может дать качественную картину влияния химического состава и структуры стали на ее коррозионно-механическую стойкость при повышенных температурах. [c.109]

Приведенные результаты находятся в качественном соответствии с полученными ранее данными А.В.Рябченкова [20], который показал, что после азотирования при 600°С в течение 2 ч условный предел коррозионной выносливости стали 30 при /V = 10 цикл нагружения увеличивается примерно в два раза в водопроводной воде и в 0,04 %-ном растворе Na I, незначительно снижаясь с увеличением агрессивности коррозионной среды. Азотированная при 600°С в течение 0,5-5 ч сталь 45 при N = Ю цикл в растворе Na I имеет предел выносливости не намного ниже, чем в воздухе. Использование тлеющего разряда для проведения процессов химико-термической обработки, в частности азотирования, позволяет значительно сократить продолжительность насыщения и улучшить свойства получаемых диффузионных слоев [ 222]. Нами проведено исследование влияния ионного азотирования на выносливость стали в воздухе и в растворе Na I [223]. Для испытания применяли гладкие образцы диаметром 5 мм. Ионное азотирование выполняли на лабораторной установке МАДИ К-2 мощностью 1,2 кВт. [c.172]

Способы определения коррозии разделяются на качественные и количественные. Способы качественного определения процесса разрушения металла часто представляют собой дополнения к количественным методам. В табл. 3 приведены основные методы определения коррозии и их характеристики. Каждый из них прямо или косвенно связан с каким-либо сопряжённым звеном общего процесса и поэтому может служить мерой самого коррозионного процесса, т. е. количества металла, перешедшего в форму коррозионных продуктов [2]. Метод оценки результатов испытаний определяется в зависимости от того, имеет ли коррозионное разрушение равномерный, местный или интеркристаллитный характер. В случае равномерной коррозии применяется весовой метод определения количества прокорродиро-вавшего металла. Он даёт непосредственную меру коррозии Л щ, т. е. потерю веса в г/л час. Показатель коррозии АГд, характеризукрщий уменьшение толщины металла, можно получить из формулы [c.126]

Следует отметить, что лишь сведение обратного баланса котла позволяет количественно выявить потери тепла и связанные с ними недостатки в его работе и наметить пути их устранения. Поэтому этот метод во многих случаях является предпочтительным, хотя он и дает менее точные результаты при определении к. п. д. котла. Часто испытания проводятся по прямому и обратному балансу. Такое сочетание является наиболее приемлемым, так как позволяет получить полную картину, и качественную, и количественную. По-видимому, нет надобности приводить формулы для определения потерь тепла с уходящими газами, с химическим недожогом и т. д. [110, 111]. В настоящее время нет какой-либо утвержденной единой методики теплотехнических испытаний контактных экономайзеров. Объем и характер измерений зависят от ноставлепных задач. Наиболее распространенными типами испытаний являются теплотехнические, аэродинамические и теплохимические, проводимые при выполнении пусконаладочных работ. Цель этих испытаний — определение возможной температуры нагрева воды и уходящих дымовых газов, максимальной тепло-производительности без замены дымососа, максимальной производительности по воде при поддержании нормального гидравлического режима и отсутствии заметного уноса воды в газоходы. При этом обычно одновременно проводятся исследования качества нагретой воды и изучаются изменения ее состава, в частности коррозионной активности. Подобные испытания обязательно сопутствовали вводу в эксплуатацию первых промышленных контактных экономайзеров. [c.258]

Для испытаний применяют как специально подобранные среды, позволяющие провести сравнительные ускоренные испытания, так и производственные, дающие информацию о поведении конструкции в реальных условиях, но не позволяющие оперативно оценивать влияние на коррозионную стойкость конструктивных и технологических факторов. Поэтому на практике широко используют ускоренные методы испытаний а) гравитационный (весовой) б) профнлографический в) электрохимический г) по изменению механических свойств д) качественный (по внешнему виду). [c.170]

Макроисследование Лабораторные, полевые и натурные испытания в случаях, когда коррозия идёт неравномерно или когда продукты коррозии остаются на образце Возможность качественно оценить характер распределения коррозии и глубину коррозионных повреждений [c.75]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...