Схема «врезания

Рис. 1.3. Схема врезания ножа в материал

Рис, 237. Схема врезания зуба при цилиндрическом фрезеровании против подачи [c.249]

Схемы, представленные на рис. 52, а, б, характеризуют соответственно схемы врезания и перебега. Схема (рис. 52, б), учитывающая и врезание, и полный перебег, описывает случай снятия равномерного по длине обрабатываемой детали припуска независимо от соотнощения длин катода и обрабатываемой детали /д. Общее время обработки для схемы рис. 52, в [c.87]

При работе по первой схеме врезание затруднено, происходит скольжение зуба и большое выделение тепла, что ускоряет затупление фрезы. При работе по второй схеме обеспечивается более высокая чистота обработанной поверхности и медленное затупление фрезы, но так как работа происходит толчками (в момент врезания зуба в металл), попутное фрезерование возможно только на станках, специально приспособленных для этих целей. [c.185]

Для осуществления серии проходов при нарезании резьбы резцами применяют две схемы врезания в радиальном и продольном направлении. [c.15]

Ряс. 177. Схемы врезания червячной фрезы [c.210]

На рис. 45, б слева изображена схема врезания обычного резца, а справа —резца Д, Н. Преснова. Если при работе обычным проходным резцом удар приходится на его вершину, т. е. на наиболее слабое место режущей 104 [c.104]

Рис. 45. Резец для тяжелых работ конструкции Д. Н. Преснова (а) и схема врезания в металл обычного строгального резца И резца Д. Н. Преснова (б).

Фиг. 6. Схема врезания при фрезеровании а — цилиндрической фрезой б — торцовой фрезой.

Рис. 45. Схема врезания твердосплавной пластинки

Рис. 82. Схема врезания зуба и СИЛЫ резания при попутном фрезеровании

Фиг. 575. Схема врезания долбяка в заготовку.

Рис. 12.7. Комбинированный метод нарезания зубьев в— Схем нарезания б — схема врезания и обкатки в — схема врезания и двойной обкатки

Рис. 5.4. Схемы врезания резца при нарезании резьбы

При такой схеме электрод-инструмент 1 вьшолняет роль резца, но в отличие от обработки на токарных станках он не имеет механического контакта с заготовкой 2, а находится от нее на расстоянии 5 (межэлектродный зазор). Электрод-инструмент может работать по схеме врезания с подачей поперек заготовки со скоростью продольного точения, с [c.277]

Рис. 127. Схема врезания зуба фрезы в обрабатываемый материал

Рис. 64. Схема автоматического шлифования методом врезания

Многониточные круги применяют преимущественно при шлифовании резьбы на деталях с короткой нарезанной частью (обычно не более 40 мм). На рис. 118, а, б показаны схемы шлифования (/ и // — положения круга). Ширина шлифовального круга должна быть больше длины шлифуемой резьбы на 2—4 шага. На круге делается кольцевая резьба с требуемы.м шагом. Шлифование производится по методу врезания при продольном передвижении детали на 2—4 шага за 2—4 ее оборота. [c.249]

Для изготовления колес методом обкатки разработаны специальные высокопроизводительные станки. Он основан на воспроизведении зубчатого зацепления, одним из элементов которого является режущий инструмент, а другим элементом — заготовка зубчатого колеса. На рис. 18.11,в показана схема нарезания колеса, когда режущим инструментом является червячная фреза. На рис. 18.11,2 колесо нарезают зубчатой рейкой, а на рис. 18.11, д, е — дисковыми долбяком в виде зубчатого колеса, каждый зуб которого является резцом. Режущие свойства дол-бяка или рейки определяются углами заточки задним и передним -[г, (рис. 18.11, д/с). Кроме движения врезания и подачи инструменту и заготовке придается движение, как колесам, находящимся в зацеплении. При этом средняя линия рейки (или начальная окружность долбяка) перекатывается без скольжения по начальной окружности нарезаемого колеса в конце процесса нарезания зубьев. Эта окружность, по которой катится средняя линия рейки, называется также делительной окружностью колеса. Зацепление инструмента с нарезаемым зубчатым колесом называется станочным зацеплением. Червячным и реечным инструментом по методу обкатки можно нарезать прямозубые и косозубые колеса с внешним зацеплением, а долбяком можно нарезать прямозубые колеса с внешним и внутренним зацеп.ге-нием. [c.190]

Влияние А hn на работу резцов можно показать графически. На рис. 6 даны четыре характерные схемы распределения припуска вырезаемой впадины в сечении X между различными режущими кромками наружного, внутреннего и прорезного резцов при работе методом обкатки (рис. 6а б в г) и методом врезания с последующей обкаткой (рис. 6д). На полях припуска, снимаемого вершинными к вспомогательными режущими кромками прорезного и внутреннего резцов, показаны следы этих [c.106]

После того как заготовка установлена в центрах, рабочий перемещает рукоятку б золотник 5 перемещается в крайнее правое положение. Правая полость цилиндра 20 быстрого подвода через линию б связывается со сливом, в левую полость цилиндра через линию в поступает масло под давлением. Поршень вместе со штоком 21, гайкой 29 и шлифовальной бабкой быстро перемещается по направлению к детали 24 (величина перемещения 50 мм). При подходе штока 21 к крайнему правому положению тарелка 18 нажимает на путевой выключатель ПВИ и останавливается, прижимая ролики 19 к торцовому профилю кулака 16. При срабатывании ПВИ включаются электродвигатели вращения изделия, насоса подачи охлаждающей жидкости и вращения магнитного сепаратора, подготавливаются к включению цепи питания промежуточных реле схемы управления станка. Перед тем как поршню цилиндра быстрого подвода подойти к крайнему правому положению, в стенке цилиндра откроется канал, через который по линии е масло под давлением будет подано в верхнюю полость цилиндра врезания 17. Поршень-рейка 14 под давлением масла начнет [c.132]

Примерно в середине хода, после того как с детали будет снята часть припуска, торец поршня-рейки 14 открывает канал в стенке цилиндра врезания 17, через который масло под давлением по линии г поступает в правую полость цилиндра подводящего устройства 26. Поршень цилиндра вместе со штоком перемещается влево, измерительная скоба 25 надвигается на деталь. С этого момента размер обрабатываемой детали контролируется прибором. Когда размер вала достигает определенного значения, прибор выдает первую команду на переключение режима шлифования, сработает реле Р , в схеме прибора загорится сигнальная лампа. Контакты реле Р , выведенные в схему управления станка (см. рис. 7, а), замкнут цепь питания переходного реле станка 1РП, Контакты 1РП включат питание обмотки электромагнита доводочной подачи (или выхаживания) ЭМВ (рис. 7, б). Электромагнит сработает и переключит золотник 13 в нижнее положение. Масло из нижней полости цилиндра врезания 17 будет поступать на слив через регулируемый дроссель 10, проходное сечение которого значительно меньше сечения дросселя 12, вследствие чего скорость перемещения рейки 14 уменьшается, и дальнейшая обработка будет вестись в режиме чистовой подачи. [c.138]

Принципиальная схема подналадочной системы показана на рис. 1. Обрабатываемая деталь 1 после выхода из зоны обработки при шлифовании на проход или выгрузки с помощью специального устройства при обработке врезанием подается на позицию измерения подналадчика 2. По мере износа шлифовального круга размеры деталей постепенно увеличиваются и приближаются к верхней границе поля допуска. В некоторый момент размеры деталей достигают установленной границы подналадки, прибор 3 выдает команду, которая реализуется в виде срабатывания электромагнита, управляющего работой храпового механизма 4. Храповое колесо и связанный с ним ходовой винт поворачиваются, и шлифовальная бабка перемещается (по стрелке) на величину подналадочного импульса. [c.235]

Схемы процесса врезания 9 — 503 [c.83]

Фиг. 116. Образцы для испытания на машине Амслера а — при чистом качении (верхний образец свободен на оси) и при качении с проскальзыванием (верхний образец вращается с осью) 6 — при скольжении в — при скольжении, схема испытания врезанием .

Фиг. 93. Схема наладки многорезцового станка с пря-мым врезанием переднего супорта для обработки много венцового зубчатого колеса а — схема наладки б — нормальный цикл переднего супорта в — специальный цикл переднего супорта (для пряА ого врезания).

Переметающаяся направляющая (станки п. 2 табл. 11) принципиальная схема /—направляющая с резцовым ползуном 2 J—заготовка перемещения направляющей обеспечивают отвод инструмента во время холостого хода и врезание на концах зубьев для придания последним бочкообразной" формы 4 5 — криволинейный путь острия резца [c.502]

Врезание инструмента на необходимую глубину у горизонтальных станков, работающих режущими колёсами, осуществляется перемещением заготовки автоматически. Схема соответствующего механизма изображена на фиг. 32 при нарезании крупных зубьев (модуль до 50 мм) полный рабочий цикл может включать до 7 проходов. Гидравлический механизм подачи показан на фиг. 31. Механизмы врезания иногда, с помощью дополнительных устройств, осуществляют ещё функцию останова станка после окончания полного рабочего цикла. [c.503]

Конструкция резцовой головки с цанговым механическим креплением резцов показана на рис. 9. Резцы укреплялись в цилиндрических державках круглого сечения, что позволило менять угол X, глубину врезания и тем самым создавать условия отвода стружки, как при обычном точении. Впервые удалось свободно отводить стружку из зоны резания, а не помещать ее во впадинах, тем самым были получены неограниченные возможности увеличения глубины припуска, снимаемого каждым резцом. Вместо схемы протягивания с глубиной съема на зуб [c.187]

В неблагоприятных условиях работают и прямоугольные резцы. В момент врезания они всегда встречаются с острой вершиной гребешков одним и тем же местом режущей кромки, что приводит к преждевременному ее выкрашиванию. При всех своих недостатках рассматриваемая схема резания позволила исследовать условия попутного резания при большой толщине снимаемого припуска до 2—3 мм. Установлено, что силы резания плавно нарастают от нуля до максимального значения в момент врезания резцов (треугольных и прямых) большая радиальная подача, но малая ширина срезаемого слоя. При выходе инструмента — наоборот малая подача, но большая ширина срезаемого слоя. [c.191]

Вместе с тем в новой схеме попутного точения условия работы резцов существенно отличаются от условий работы резцов предыдущей схемы. На рис. 11, б показаны все этапы последовательной работы одного резца. В момент соприкосновения резца с заготовкой врезание его вершины А осуществляется по основному металлу. Размерная поверхность 0i образуется режущей кромкой АВ, работающей только по основному металлу. По корке (черной поверхности) 02 работает другая режущая кромка АЕ, которая не принимает участия в образовании размерной поверхности. Обработка черновой поверхности производится не одной и той же точкой режущей кромки АЕ, а всей ее длиной, т. е. здесь использован принцип бегущего контакта. [c.192]

Круговая подача выражается длиной дуги делительной окружности долбяка, на которую он поворачивается за один двойной ход (мм/дв. ход). Поперечным перемещением суппорта долбяку сообщают радиальную подачу — движение врезания долбяка в заготовку (Sp, мм/об. заг). Радиальная подача сообщается до достижения полной глубины впадины между зубьями. В дальнейи1ем процесс нарезания происходит при постоянном межценгровом расстоянии в течение одного оборота заготовки. Для устранения трения зубьев долбяка о заготовку перед каждым холостым ходом о, заготовка вместе со столом отводится от долбяка, а в начале рабочего хода подводится к долбяку (на схеме — двилсеиис As). [c.356]

На рис. 6.97, а приведена схема гилифования с закреплением заготовки в кулачковом патроне. На внутрнн1лифовальиых станках также обрабатывают и внутренние торцовые поверхности. Внутренние с >асопиые поверхности шлифуют специально заправленным кругом методом врезания. [c.367]

Схема бесцентрового шлифования показана на рис. 12.4, в. Заготовка располагается выше осевой линии шлифовальных кругов на размер Л. Подача 5 заготовки 2 вдоль оси осуществляется путем поворота ведущего круга 4 на угол а, который составляет 1—4,5 . Благодаря этому наклону ведущий круг сооб1цает заготовке посредством силы трения движение подачи. Бесцентровое шлифование выполняют с продольной подачей, как показано на рис. 12.4, в, и с поперечной подачей (врезанием) Нели вал гладкий, то применяют ишифование с продольной подачей на проход если же ступенчатый — шлифуют с продольной подачей до упора. Врезным бесцентровым шлифованием обрабатывают короткие буртики. Бесцентровое шлифование применяют при обработке небольших валов, при этом обеспечивается точность по 6—8-му квалитетам. Этот метод по точности несколько уступает шлифованию на круглошлифовальных станках. [c.175]

В лабораторной практике получило распространение испытание со смазкой при постоянной нагрузке, сопровон<дающееся постепенным падением давления благодаря естественному увеличению площади поверхности трения образца вследствие изнашивания. Известны различные схемы такого испытания, например врезание поверхностью узкого вращающегося диска (рис. 12, а) или поверхностью вала, ширина которого совпадает с шириной образца (рис. 12, в и г), в плоский образец, трение шипа с коническим окончанием о плоскость вращающегося диска (рис. 12. д), врезание поверхностью цилиндрического образца в круговую поверхность вращающегося цилиндра (рис. 1, д), испытание по схеме трения вал — неполный вкладыш (рис. 12, е) и другие. [c.22]

На схеме инструментальной наладки (рис. 1) должны быть указаны все переходы, выполняемые на данном станке режущие инструменты всех типов (в масштабе) для каждой шпиндельной коробки, причем из группы инструментов, выполняющих полностью одинаковые переходы (т. е. обрабатывающих отверстия одинакового диаметра на одинаковую глубину н имеющих одинаковый вылет от шпиндельной коробки), вычерчивают только один инструмент, наиболее близко распололсенный от инструмента другой группы (инструменты показывают в положении окончания обработки) обрабатываемые поверхности детали торцы шпиндельных коробок, находящиеся от обрабатываемых поверхностей детали на расстоянии, определяемом минимально возможной длиной наиболее длинного инструмента вспомогательные инструменты (удлинители, борштанги, направляющие втулки и т. п.) размеры обрабатываемых поверхностей, режущих и вспомогательных инструментов и размеры, определяющие их взаимное расположение (диаметр, глубина или длина) и параметры шероховатости обрабатываемой поверхности длины врезания и выхода инструмента вылет инструмента от торца шпиндельной коробки расстояние от торца направляющей втулки до поверхности детали диаметр и характер сопряжения направляющей части инструмента со втулкой длина направляющей втулки наружный диаметр шпинделя и диаметр отверстия в шпинделе для закрепления инструмента расположение люнета (при его наличии) номера обрабатываемых отверстий в соответствии с операционным чертежом детали таблица длин обработки и режимов резания (для каждой шпиндельной коробки) цикл работы каждого силового узла (головки) с указанием длины быстрого подвода к изделию, рабочей подачи, быстрого отвода и дополнительного отвода, необходимого для смены инструмента [c.11]

Контакты реле, выведенные в схему управления станка, замкнут цепь питания переходного реле 2РП, контакты переходного реле включат электромагнит отвода ЭМО, который переместит в нижнее положение золотник 4. Масло под давлением будет подано из линии а под торец управляющего золотника 5. Золотник переместится в крайнее левое положение. Линия в окажется соединенной со сливом, в линию б будет подано масло под Давлением. Масло поступит в правую полость цилиндра быстрого подвода. Поршень и связанная с-ним шлифовальная бабка быстро отойдут в исходное положение. Масло под давлением поступит в нижнюю полость Щ1линдра врезания (линии б и ж), пор-щень-рейка и кулачек вернутся в исходное положение. Линия г подводящего устройства будет связана со сливом, поршень вместе с измерительной скобой под воздействием пружины 27 или под давлением [c.138]

При наличии готового долбяка возможность нарезаний им требуемых колёс проверяют по следующей схеме а) проверка на интерференцию с переходными кривыми б) проверка на срезание кромок при подаче врезания (только для колеса внутреннего зацепления) в) проверка на срезание кромок прямолинейным участком ножки зуба долбяка (срезание кромок зубьев прямолинейным участком ножки зуба долбяка, которое в ряде случаев неизбежно, является естественным фланкированием это срезание при небольшой высоте положительно влияет на работу зубчатых колёс) г) проверка радиусов окружностей впадин нарезаемых колёс и радиального зазора между окруишо-стью впадин колеса и окружностью выступов шестерни в передаче внутреннего зацепления. [c.407]

Фиг. 29. Схема процесса врезания на вертикальном зубострогальном станке по п. 4 табл. 10 1 — двухпроходный кулачок 2 — режущее колесо 3 — заготовка 9, — угол поворота кулачка, соответствующий радиальному перемещению инструмента от начального положения до всей глубины врезания при первом проходе (точки О и (Г на диаграмме (р — угол поворота, соответствующий радиальному перемещению инструмента от момента соприкосновения с заготовкой (точка а на диаграмме) fa (между точками У —а на диаграмме) — угол поворота кулачка, соответствующий обороту заготовки при первом проходе 9 (между точками а — г на диаграмме) — угол поворота кулачка, соответствующий врезанию инструмента на полную глубину 9з (между точками г — д ня диаграмме) — угол поворота кулачка, соответствующий второму обороту заготовки при втором проходе h — полная глубина врезания инструмента.

Фиг. 30. Схема станка по типу п. 4 табл. 10 / — электродвигатель главного движения 2—пусковая муфта 3 — коробка скоростей на 9 ступеней 4, 6 и б — механизм главного движения 7 — гильза вшинделя долбяка 8 — 12 — механизм вращения долбяка со сменными шестернями 10 и реверсивным механизмом 13 14 — 17 — механизм вращения заготовки с реверсивным механизмом IS и гитарой 16 18—22 — механизм радиального врезания долбяка с реверсивным механизмом 20 23 — валик с упорами автоматического останова радиальной подачи 24 — электродвигатель вертикальных перемещений каретки шпинделя и радиальных перемещений стойки 25 — механизм переключений — винт вертикальных перемещений 27 — муфта включений рабочей радиальной подачи или быстрых перемещений стойки 28 — валик с упорами автоматического останова вертикальных перемещений каретки 2Ы — шестерни механизма автомати. еского останова станка Зй — механизм автоматического останова 31— механизм переключения скоростей 32 — электролвигатель для быстрого вращения заготовки при наладке

Фиг. 2. Схема станка по типу п. 5 табл. 10 I — электродвигатель станка 2 — коробка скоростей 3 — коробка подач 4— кривошипный диск 5 — ползун режущих колёс 6 — гитара деления 7 — заготовка 8 — кулачки для С1В0да винтовых направляющих 9 — кулачки для отвода режущих колёс IU — винтовые направляющие 11 — задняя б бка 12 — вращающийся диск с переставными кулачками 13 — механизм врезания (число устанавливаемых кулачков соответствует числу проходов) 14 — планка с зубчатой рейкой, перемещающаяся под воздействием кулачков и через реечную шестерню и ходовой винт осуществляющая подачу врезания.

Фиг. 87. Гидроэлектрическая схема станка 343 Харьковского станкозавода им. Молотова для шлифования кулачков распределительных валиков 1 — шестеренный насос 2— разгрузочный клапан S — стопор 4, 5, 6 w 7 — цилиндр врезания, диференциал, шестерни и ходовой винт, осуществляющие рабочую подачу 5 — дроссельный клапан регулирования подачи врезания 9, 10 w 11 - контакты, электронное реле времени и соленоид для опускания стопора 3 в конце врезания 12 - делительная планка стола 13 — цилиндр перемещения стола 14 - золотниковая коробка 15 - упор стола, воздействующий на рычаги золотниковой коробки 74 после обработки последнего кулачка 16 - цилиндр отвода шлифовальной бйбии в исходное положение, устраняет влияние зазоров во время шлифования 17 — цилиндр выключения осциллирующего движения шлифовального круга 18 п 19 цилиндр и рычаг отвода люльки в нерабочее положение 20 — контакты выключения электродвигателя изделия 21 22. 23 и 24 электродвигатели насоса гидропривода, шлифовального круга и нпсоса охлаждения 25, 26 и 27—контакты, соленоид и золотник включения алмазного устройства при отходе шлифовальной бабки 28 - дроссель регулирования скорости правки

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...