Режимы резания, Системы программного

Металлорежущие станки с системами ЧПУ (числового программного управления) применяют как для выполнения простых операций (сверление отверстий, обтачивание валов), так и для обработки сложных фасонных деталей. Системы ЧПУ обеспечивают высокий уровень автоматизации станков, включая автоматическую смену режущих инструментов и заготовок, изменение режимов резания, получение размеров поверхностей деталей. Станки с ЧПУ имеют большую производительность, чем универсальные станки. Станки [c.291]

Сокращается машинное время в результате автоматической установки оптимальных режимов резания, а в самонастраивающихся системах с числовым программным управлением — путем автоматического регулирования режимов, обеспечивающего максимальную загрузку станка по мощности. [c.197]

Основным показателем эффективности системы является качество подготовленной на ЦВМ программы обработки детали. Это качество определяет экономичность эксплуатации станков с программным управлением и характеризуется степенью уменьшения пути режущего инструмента и рациональным выбором режимов резания. [c.40]

Программное обеспечения включает систему логических условий (условных переходов), обеспечивающих надежную безаварийную работу станка, обнаружение поломок инструмента и идентификацию свойств обрабатываемой поверхности. Эти условия представляют собой неравенства, которые позволяют определить, превышают или нет измеряемые величины программные уставки или заданные ограничения. Ограничения и уставки вводятся в систему АПУ в виде специальных адресов управляющей программы с указанием соответствующих параметров. Использование в системе управления станков элементов адаптации и искусственного интеллекта позволяет предотвращать поломку инструмента и поддерживать оптимальные режимы резания, что приводит к увеличению производительности станка и улучшению качества обработки. [c.129]

При проектировании операций обработки на станках с программным управлением на первом этапе разрабатывают технологический процесс обработки заготовки, определяют траекторию движения режущих инструментов, увязывают ее с системой координат станка и с заданной исходной точкой и положением заготовки, устанавливают припуски на обработку и режимы резания. На этом этапе определяют всю предварительную обработку заготовки, ее базы и необходимую технологическую оснастку. В конце первого этапа составляют расчетно-технологическую карту (РТК) с чертежом, на котором вместе с контуром детали наносят траекторию движения инструмента. На втором этапе рассчитывают координаты опорных точек траектории от выбранного начала координат, производят аппроксимацию криволинейных участков профиля детали ломаной линией с учетом требуе- [c.271]

П )именение адаптивной системы управления на фрезерных головках обеспечивает возможность повышения производительности фрезерования торцов за счет сокращения машинного времени в 2 раза. Если при обычной обработке величина продольной подачи, устанавливаемая равной 330 мм/мин, остается все время постоянной, то при использовании САУ подача автоматически меняется в соответствии с глубиной и шириной фрезерования и на участках врезания и выхода фрезы = 350 н--т-920 мм/мин. Фрезерные головки, оснащенные системой адаптивного управления, работают в определенном силовом режиме, при котором исключается возможность случайной перегрузки. Вследствие этого увеличивается стойкость фрез и уменьшаются расходы на режущий инструмент. Программное управление крутящим моментом при зацентровке позволяет поддерживать по мере заглубления определенные значения М р и Р , при которых исключается возможность поломки инструмента и обеспечиваются более высокие режимы резани -- В результате этого повышается стойкость инструмента и сокращается время сверления. [c.576]

Роль технолога при переходе к станкам с ПУ значительно возрастает, так как разработанный технологический процесс в дальнейшем не может быть существенно изменен. Поэтому важно учитывать специфические требования станков с ПУ к заготовке, инструменту, режимам резания, последовательности переходов и другим технологическим параметрам, зависящим от типа станка, вида системы ПУ, конструкции изготовляемых деталей и условий обработки. Технологичность деталей при использовании станков с ПУ отличается от понятия технологичности для обычного металлорежущего оборудования. Так, например, технологичными для фрезерных и токарных станков с непрерывными системами программного управления являются детали с криволинейными поверхностями, заданными их мате.ма-тическими уравнениями. Для обычных станков такие поверхности могут задаваться только подбором радиусов или таблицей координат. Размеры на рабочих чертежах деталей обычно проставляются из условия возможности контроля. Для станков с ПУ выполнение этого требования является не обязательным. [c.24]

Между расчетными схемами упругих систем станков, относящихся к различным группам, имеется сходство, чем можно пользоваться при расчетах. Так, станки, которые обрабатывают поверхности тел вращения, имеют сходные расчетные схемы системы заготовки (например, токарные и шлифовальные). Станки с главным вращательным движением имеют сходные расчетные схемы вращающихся систем. У токарных станков — это система заготовки, у фрезерных и расточных — это система инструмента. Расчетные схемы этих систем представляют собой упругие балки на упругих опорах с сосредоточенными массами. Имеют много общего и расчетные схемы узлов, осуществляющих движение подачи, например суппортов токарных станков и столов фрезерных станков. Расчетные схемы таких узлов представляют собой совокупность упругих или жестких тел, разделенных упругими стыками. Выше использовалась аналогия между системой ползуна тяжелого расточного станка и системой ползуна карусельного станка. В однотипных станках сходны и расчетные схемы, особенно расчетные схемы систем, определяющих колебания. Например, в токарных станках различных типов (универсальных, многорезцовых, с числовым программным управлением) при всем различии в частотах вибраций (от 80 до 340 Гц), а также в предельных режимах резания, при которых начинают возникать вибрации, форма колебаний системы заготовки остается одной и той же. Из этого вытекает общность расчетных схем для токарных станков. Это подтверждается многочисленными фактами о влиянии системы заготовки. [c.174]

Для автоматизации управления процессом ПМО при модернизации станков создаются адаптивные системы, предназначенные для станков с числовым программным управлением, на которых предположено применение плазменного подогрева обрабатываемого материала. Такие системы еще полностью не разработаны, хотя отдельные их узлы уже проходят промышленную проверку. В качестве управляющего сигнала может использоваться изменение составляющих сил резания или мощности, потребляемой двигателем станка. Адаптивная система может воздействовать как на изменение режима резания, так и на изменение режима плазменного подогрева. Поскольку плазменная дуга действует на обрабатываемый материал впереди резца, а всякого рода изменения (например, колебания припуска) носят в производстве стохастический характер, в устройство для адаптивного управления должна включаться система задержки ответного сигнала или система осреднения управляющих импульсов. [c.177]

Системы программного управления этих станков допускают возможность перехода на ручное управление в процессе выполнения программы, возможность смещения начальной точки отсчета программы, ручной коррекции размеров перемещений узлов станка, режимов резания и особенно скорости рабочей подачи инструмента. Системы программного управления станков с автоматической сменой инструмента в процессе эксплуатации могут выполнять переменные и постоянные функции. [c.61]

Системы цифрового программного управления многоцелевых станков осуществляют подачу команд на выполнение следующих вспомогательных функций автоматический поиск необходимого инструмента в накопитель и автоматическая смена инструмента после отработки индексирование поворотного стола для обработки детали с одной установки автоматическая смена готовой детали реверс шпинделя при выполнении резьбонарезных операций фиксация узлов станка после их позиционирования, установка шпинделя в определенное положение при автоматической смене инструмента включение и отключение подачи СОЖ в зону обработки варьирование частоты вращения шпинделя при смене инструмента изменение скоростей рабочей подачи в процессе обработки и смены инструмента. Системы программного управления допускают возможность перехода на ручное управление в процессе выполнения программы возможность смещения начальной точки отсчета программы возможность ручной коррекции размеров перемещений узлов станка, режимов резания и особенно скорости рабочей подачи инструмента. Системы программного управления многоцелевых станков могут выполнять переменные и постоянные функции. [c.313]

Станки с ЧПУ развивались сначала в направлении оснащения системами ЧПУ серийных универсальных станков, а затем создания их модификаций и разработки специальных станков с ЧПУ, обладающих повышенной точностью, жесткостью, высокой степенью автоматизации в результате автоматической смены инструмента, изменения режимов резания и т. д., т. е. числового программного управления не только геометрией перемещений, но и по управлению собственно циклом обработки (технологическими операциями). Появилась новая группа станков — обрабатывающих центров, которые позволяют осуществить полную комплексную обработку детали с минимальным количеством переустановок и перемен базовых поверхностей, выполнять разнородные технологические операций десятками инструментов с применением инструментальных магазинов и автоматических рук (манипуляторов). [c.165]

Таким образом система программного управления, в основном, состоит из двух групп устройств для записи программ (перфораторы, магнитные головки) и для воспроизведения записанных программ. Действия, выполняемые рабочими органами станка по сигналам систем программного управления, обеспечивают исполнение технологических команд —изменение режимов резания, смены инструментов и изменение геометрии изделия перемещением столов, салазок или поворотом столов. [c.166]

Станки металлорежущие — Выбор для обработки деталей 51 — см. так же Методика определения экономической эффек-тиености применения станков с ЧПУ,< Нормирование работ на станках. Приспособления и устройства для размерной настройки инструментов. Программирование станков. Разработка технологических процессов и управляющих программ,-Режимы резания. Системы программного управления станками, Технические ха- [c.287]

На ряде машиностроительных заводов СССР нашли применение токарные гидрокопировальные станки с цикловым программным управлением мод. ДХКН-63, изготовленные в ГДР. Сочетание гидросуппорта и системы программного управления позволяет обрабатывать детали типа ступенчатых валов с самыми различными сочетаниями поверхностей, в том числе конических программируются циклы работы исполнительных органов и режимы резания. Программоносителем служит поворотный барабан, в пазы которого при наборе программы закладывают стальные шарики d = А мм). При повороте барабана шарики действуют на конечные переключатели, обеспечивающие включение соответствующих исполнительных органов станка. Длины перемещений продольного и поперечного (подрезного) [c.143]

Дальнейшее развитие программного управления в широком смысле этого понятия должно в первую очередь охватить автоматизацию подготовки технологической программы, включая определение экономической целесообразности обработки деталей на станках с СПУ. Для этого необходимо разработать научно обоснованные алгоритмы для автоматизации технологических расчетов. Указанные алгоритмы должны содержать как формулы для расчета оптимальных режимов резания, аналогичные зависимостям, составленным д-ром техн. наук А. В. Панкиным и канд. техн. наук Д. Т. Васильевым и развитым в работах д-ра техн. наук Г. К. Горанского, но с учетом особенностей, присущих системам программного управления, так и зависимости, позволяющие [c.554]

Точность получаемых на детали размеров зависит от величины погрешностей, вносимых на каждом из трех этапов настройки системы СПИД. На универсальных металлорежущих станках функции управления и контроля технологического процесса выполняет рабочий. Он устанавливает и фиксирует на станке деталь, устанавливает в требуемое относительное положение рабочие органы станка, задает им необходимую скорость относительных перемещений. В процессе обработки рабочий осуществляет постоянный контроль за ходом технологического процесса, получая при этом дополнительную информацию. Он измеряет получаемые точностные показатели детали, сравнивает их с техническими требованиями и, в случае необходимости, производит соответствующую размерную поднастройку, переключение режимов резания или замену режущего инструмента. Таким образом, если при настройке универсальных станков точность выполнения каждого этапа контролирует рабочий, то в процессе автоматической перенастройки программных станков контроль отсутствует, так как цикл перенастройки и обработки происходит без непосредственного участия человека. Точность выполнения, каждого из трех этапов настройки зависит от большого количества различных факторов. Учесть аналитическим путем количество факторов, определяющих точность при автоматической перенастройке, не представляется возможным. Поэтому ставится задача создания самоподнастраивающихся станков-автоматов способных система-тически следить за точностью технологического процесса и при необходимости автоматически производить соответствующую поднастройку. [c.336]

При проектировании операций обработки на станках с программным управлением на первом этапе разрабатывают технологический процесс обработки заготовки, определяют траекторию движения режущих инструментов, увязывают ее с системой координат станка и с заданной исходной точкой и положением заготовки, устанавливают припуски на обработку и режимы резания. На этом этапе определяют всю предварительную обработку заготовки, ее базы и необходимую технологическую оснастку. В конце первого этапа составляют расчетно-технологическую карту (РТК) с чертежом, на котором вместе с контуром детали наносят траекторию движения инструмента. На втором этапе рассчитывают координаты опорных точек траектории от выбранного начала координат, производят аппроксимацию криволинейных участков профиля детали ломаной линией с учетом требуемой точности обработки устанавливают скорости движения инструмента на участках быстрого перемещения, замедленного подвода к детали и на участках обработки определяют необходимые команды (включение и выключение подачи, изменение скорости движения, остановы, подачу и выключение охлаждающей жидкости и др.), продолжительность переходов обработки и время подачи команд. Второй этап наиболее трудоемок. При обработке сложных деталей он выполняется с использованием электронно-вычислительных машин для простых деталей применяют настольные клавищные машины. На третьем этапе оператор-программист кодирует технологическую и числовую информацию с помощью ручного перфоратора и записывает ее на перфоленту. Для сложных деталей эта работа выполняется на электронновычислительной машине. При использовании станков с магнитной лентой информация с перфоленты записывается на магнитную ленту с помощью интерполятора, установленного вне станка. Применение систем автоматического программирования уменьшает время подготовки управляющих программ в 30 раз, а себестоимость их выполнения в 5—10 раз. В системе управления несколькими станками от одной ЭВМ блок памяти используется как централизованная управляющая программа ЭВМ управляет также работой крана-штабелера на промежуточном складе, а также работой роботов-манипуляторов, обслуживающих станки (для установки и снятия обрабатываемых заготовок). В функции ЭВМ входит также диспетчирование работы участка станков и учет производимой продукции. Применение этих систем позволяет уменьшить число работающих и радикально изменяет условия труда в механических [c.265]

При активном контроле возникают дополнительные погрешности, вызванные вибрациями станка, попаданием абразива или охлаждающей жидкости под измерительные поверхности, нагревом детали при обработке и т. д. Для уменьшения влияния вибраций увеличивают измерительное усилие и применяют демпфирующие подвески. Измерительный преобразователь целесообразно выносить за зону обработки, а измерительные наконечники необходимо защищать от попадания охлаждающей жидкости. Для уменьшения изнашивания измерительных поверхностей применяют твердосплавные или алмазные наконечники, а также виброконтакт-ные измерительные преобразователи и бесконтактные методы измерения. Для уменьшения влияния прогиба изделия при его обработке ось измерительного наконечника необходимо располагать перпендикулярно к направлению усилия резания. При этом целесообразно контактировать изделие в двух или трех точках. Наибольший эффект по обеспечению стабильности режима и оптимизации цикла обработки дают системы с адаптивным и программным управлением [11]. Эти системы учитывают температурные и упругие силовые деформации, скорость резания и подачу, изнашивание режущего инструмента, управляют станками по величине оставшегося и начального припуска, ведут поднастройку по результатам обработки предыдущей детали [3]. [c.332]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...