Сплавы Плавка — Режимы

Газовая пористость Повышенная газонасыщенность сплава Соблюдение рациональных режимов плавки [c.128]

Рассматриваются вопросы теории, конструирования и эксплуатации индукционных плавильных печей для процессов повышенной точности и чистоты. В их число входят гарнисажные печи, печи с холодным тиглем (для плавки металлов и их сплавов), печи для выращивания кристаллов и печи с управляемым режимом кристаллизации отливки или вытягиваемого слитка. [c.2]

Уровень развития техники токов высокой частоты позволяет использовать индукционный нагрев при тер.мической обработке проката в массовом производстве. Совершенствуются технологические режимы нагрева специальных сплавов и сталей, а также плавки активных и тугоплавких металлов. Разрабатываются методы плавки во взвешенном состоянии [35]. [c.125]

Основное значение меди в сплавах альни и альнико состоит в уменьшении зависимости магнитных свойств от технологии изготовления. Медь уменьшает зависимость магнитных свойств от нарушений режима термообработки и ускоряет процесс распада Э-фазы отливок из альнико, позволяя получать высокие магнитные свойства при охлаждении этих отливок на воздухе или в струе воздуха. Без меди процесс распада благодаря наличию кобальта протекает слишком медленно. В сплавах альни медь выравнивает свойства отливок в пределах плавки. [c.99]

Режимы плавки и заливки различ пых цветных сплавов приведены i табл. 36. [c.56]

Другой особенностью режима плавки сплава 60/15 является целесообразность введения кислорода в период расплавления шихты хотя это связано с несколько большим угаром металла, в том числе хрома, и необходимостью частичной или полной смены шлака. В дальнейшем ходе процесса возможны два пути раскисление металла и шлака с последующей присадкой феррохрома или присадка феррохрома с последующим раскислением. Второй путь более предпочтителен, так как он ведет к охлаждению ванны, снижая тем самым опасность разрушения футеровки печи. [c.123]

Литейные сплавы. Механические свойства литого магния следующие Ста = 115 МПа, 8 = 8%, 30 НВ (кгс/мм ). В литых магниевых сплавах повышения механических свойств добиваются измельчением зерна посредством перегрева расплава или его модифицирования добавками мела или магнезита. При этом в расплаве образуются твердые частицы, становящиеся центрами кристаллизации. Для предотвращения возгорания магниевых сплавов их плавку ведут в железных тиглях под слоем флюса, а разливку — в парах сернистого газа, образующегося при введении серы в струю металла. При литье в песчаные формы в смесь вводят специальные добавки (например, фториды алюминия) для уменьшения окисления магния. Среди литейных магниевых сплавов широкое применение нашли сплавы МЛ5 и МЛ6, отличающиеся повышенными литейными и механическими свойствами (табл. 8.2). Они могут упрочняться как гомогенизацией и закалкой на воздухе (Т4), так и добавочным старением (Тб). Аналогично (по режиму Тб) упрочняются коррозионностойкий сплав МЛ 12 и жаропрочный МЛ 10 (с рабочей температурой до 300 °С). [c.178]

Стальная шихта при выплавке синтетических чугунов в значительно меньшей мере, чем чушковые чугуны, содержит примесные компоненты сплава, особенно вредные элементы (серу, мышьяк, олово, цинк и т. п.). Применение стальной стружки в качестве металлической шихты, как наиболее дешевого материала, обусловливает появление в жидком чугуне большого количества неметаллических включений различного характера, содержание которых в дальнейшем зависит от технологического режима плавки. Использование чистой дробленой стальной стружки, периодическая очистка металла от шлака, пе- [c.114]

При использовании для приготовления сплавов возврата собственного производства порядок плавки должен быть следующий расплавление чистого алюминия и лигатуры А1—Be введение при 670—700 °С возврата собственного производства. После расплавления возврата порядок загрузки остальных составляющих шихты и режимы плавки сохраняются такими же, как и при приготовлении на чистых металлах. Температура перегрева сплавов не должна превышать 750 °С. [c.303]

Целью контроля являются выявление дефектов в отливках и определения соответствия химического состава, механических свойств, структуры и геометрии отливок требованиям ТУ и чертежа. Контролю могут подвергаться как уже готовые отливки, так и технологические процессы по их изготовлению. Так, контролируют следующие параметры технологических процессов состав формовочных и стержневых смесей, режимы сушки и подогрева форм, режимы плавки и заливки сплавов и др. [c.491]

Анализ материальных балансов процесса производства алюминиево-кремниевых сплавов, проводимых при оптимальных режимах плавки, показывает, что при использовании в качестве сырья каолина и глинозема, а в качестве восстановителя каменного угля и нефтяного кокса можно достичь весьма высокого извлечения основных компонентов. В первичный сплав с учетом настылей, образующихся при рафинировании, переходит 88 — 92% А1 и 90 — 95% 51. Характерно, что в металлической фазе содержится на 10 — 15% больше алюминия, чем кремния. [c.379]

Плавка цветных металлов и сплавов. Режимы плавки и заливки различных цветных сплавов приведены в табл. 33. [c.400]

Причины образования газовых раковин в металле содержится много газов вследствие плохого качества исходных материалов или неправильного режима плавки неправильно проведено модифицирование металла пониженная газопроницаемость или повышенная влажность формовочных и стержневых смесей повышенное содержание газообразующих веществ в формовочных и стержневых смесях чрезмерное местное смачивание формы при извлечении модели недостаточная вентиляция форм и стержней недостаточно просушенные формы или стержни неправильная окраска форм и стержней (выделяется большое количество газа) применение окисленных жеребеек или металлических вкладышей (окислы, разлагаясь, образуют газ) чрезмерно высокая температура металлической формы низкая температура заливаемого сплава, не обеспечивающая выход из него газов чрезмерно быстрое заполнение формы, в результате чего воздух из формы не успевает удалиться неправильная конструкция отливки, не обеспечивающая отвод газа из стержня или имеющая много горизонтальных поверхностей. [c.198]

При выборе плавильных агрегатов и технологии плавки учитывают характер производства, структуру цеха, номенклатуру отливок, но всегда должны быть удовлетворены основные требования обеспечение производства достаточным количеством жидкого металла соблюдение заданного химического состава сплава в узких пределах соблюдение температурного режима плавки. [c.201]

При условии тщательной подготовки вкладышей и форм, их сборки и обмазки, тщательного проведения режимов плавки и заливки бронзы и охлаждения вкладышей. Причинами брака могут быть трещины в форме в результате ее прогорания или при штамповке и отбортовке донышка. При неправильном захвате формы клещами или неаккуратном переносе залитой формы на приспособление может произойти выплескивание сплава из формы. [c.269]

Режимы резания твердосплавными резцами титановых сплавов ВТЗ-1, ВТ5 и ВТ6, изготовленных методом дуговой плавки, а также режимы резания титановых сплавов, изготовленных методом порошковой металлургии, приведены в табл. 41. Режимы резания рассчитаны для точения резцами, оснащенными твердым сплавом ВК8. При использовании твердых сплавов других марок скорости резания, приведенные в табл. 41, умножать на коэффициенты [c.116]

Теплота кристаллизации (плавления) в значительной степени определяет технологические режимы и параметры процессов формирования кристаллической структуры отливок и плавки сплавов. Удельная теплота кристаллизации (плавления) Q (кДж/кг) основных структурных составляющих и фаз серого чугуна следующая графита - 5945, цементита [c.454]

Высокопрочные титановые (a + )-сплавы наиболее эффективно применяются в термоупрочненном состоянии. В связи с тем, что после сварки основной металл и сварное соединение имеют различные фазовые составы с отличающейся стабильностью отдельных фаз, режимы термообработки, рекомендуемые для основного металла, как правило, неприемлемы для сварных соединений. Основная трудность в подборе режимов термообработки заключается в снижении пластичности сварных соединений. Термообработка состоит в закалке с последующим старением. В зависимости от химического состава сплава, степени легирования и даже плавки выбирают соответствующие режимы термообработки. Свойства некоторых сплавов, обработанных по оптимальным режимам, приведены в табл. 25.5. [c.359]

Методом ЛВМ из алюминиевых сплавов обычно изготовляют детали ответственного назначения (для точного приборостроения, авиационной техники и т. д.). Поэтому предъявляются высокие требования к качеству шихты и ее подготовке, соблюдению рациональных режимов плавки, защите сплава от газонасыщения и окисления в процессе расплавления и нагрева до оптимальной температуры заливки. Расплавы подвергают рафинированию, а также модифицированию в целях измельчения структуры для повышения прочностных и пластических свойств металла отливки. Подробно способы обработки алюминиевых сплавов в целях их дегазации и улучшения структуры отливок описаны в специальной литературе. [c.240]

Современные печи работают в автоматическом режиме. Правильность хода технологического процесса контролируют по результатам экспресс-анализа сплава, электрическому режиму работы печи, внешним признакам работы печн и летки, по составу, количеству и параметрам газа на закрытых печах, физическому состоянию и химическому составу выходящего со сплавом шлака. Новым является освоенное на заводе в г. Аштабьюле (США) управление мощными печами с применением ЭВМ. Для диалога оператора с машиной служат пульт управления с дисплеем и печатное устройство. Для ввода данных о состоянии технологического оборудования или переменных параметров процесса используют цифровые и аналоговые устройства. Аналоговые входные устройства сигнализируют о величине тока и напряжения, расходе материалов, температуре, давлении п составе газа и др. ЭВМ осуществляет управление всеми основными параметрами работы печей, механизмом перепуска электродов и в нормальном режиме и при ликвидации аварий, рассчитывает момент выпуска плавки, управляет дозировкой шихты и се подачей на печи, работой газоочистки и т. д. Система сигнализирует оператору о всех отклонениях параметров от установленных пределов и выходе из строя оборудования и выдает всю необходимую технологическую информацию, в том числе ежесуточно вычисляет себестоимость продукции и показатели работы печи. [c.97]

Присадка плавикового шпата значительно улучшает условия протекания процесса и разделение сплава и шлака, что уменьшает окисление сплава. Оптимальное соотно-ношение СаО и ферросилиция в шихте колеблется в пределах 0,9—1,1. Для уменьшения потерь кальция (испарения) в первой половине плавки проплавляют шихту с соотношением 0,2—0,8, а во второй половине — с соотношением 1,0—3,0 [83]. Для создания более равномерного теплового режима в рабочем пространстве печи, уменьшения потерь тепла и улучшения условий службы футеровки печи и свода осуш,ествляется реверсивное вращ,ение ванны печи в секторе 70° с частотой один оборот за 3 ч. Процесс плавки периодический с полным проплавлением шихты. За плавку, продолжаюш,уюся 2 ч, заваливают И колош шихты. После полного проплавления шихты в печь задают до 500 кг металлсодержащих отходов вместе с известью п по расплавлении их производят выпуск плавки. Расход электроэнергии на колошу шихты составляет —1260 МДж ( 350 кВт-ч). Нормальная работа печи характеризуется относительно спокойной нагрузкой на электродах, содержанием кальция в сплаве 16—19%. Шлак выходит из печи равномерно и при остывании рассыпается. Основные отклонения от нормальной работы печи следующие 1) низкое содержание кальция в сплаве, которое объясняется избытком ферросилиция в шихте или низким СаО в извести [c.122]

Основными способами улучшения технико-экономических показателей производства сплавов кальция являются следуюш,ие 1) подбор оптимального электрического режима плавки 2) улучшение качества шихтовых материалов, в частности в результате повышения содержания СаО в извести 3) увеличение кампании печи, в том числе путем увеличения размеров ваниы 4) ликвидация потерь сплавов при выпуске, разливке и разделке их, составляюш их в настояш ее время —10 %i [c.128]

Нарушение шлакового режима может привести к разрушению гарнисажа и аварийным прогарам печи. Прогар футеровки может также произойти в результате увеличения жидкотекучести сплава прп понижении в нем содер- жанпя хрома, углерода или его перегреве. Успешно осваивается производство высокоуглеродистого феррохрома в закрытых печах. При нормальной работе печи давление под сводом 10 Па и температура газов 100—200 °С. Газ имеет следующий примерный состав 70—90 % СО, до 8 % На и до 1,0 % О2. Теплота сгорания газа достигает 10000—11000 кДж/м . Запыленность газа при входе в газоочистку составляет —10 г/м , в пыли содержится 18— 21 % СГ2О3. Необходима тщательная подготовка шихты к плавке. Закрытые печи должны работать на усредненных по гранулометрическому и химическому составу хромовых рудах и на коксике с постоянной влажностью (4—6 %). Количество кусковой или окускованной хромовой руды фракции 80—10 мм должно быть 80 %. [c.206]

Обычно, если сплавы типа Ren6 41 термически обработаны на твердый раствор, тщательно очищены и защищены специальными мерами от загрязнения кислородом, они свариваются без растрескивания. Но если вслед за сваркой подвергнуть сварные соединения упрочнению в режиме старения, сплавы интенсивно трещат. Чтобы это явление предотвратить, перед старением со сварных соединений снимают остаточные напряжения посредством повторного нагрева до температуры гомогенизации. После такой обработки соединения можно термически упрочнять без каких-либо затруднений. Однако в некоторых случаях сплавы трещат в процессе нагрева до температуры отжига. Такой вид растрескивания характерен для крупногабаритных медленно охлаждающихся деталей. Сплавы или отдельные плавки сплавов, которые при повторном нагреве до температуры отжига более, чем другие сплавы или плавки, склонны к растрескиванию, назвали "склонными к растрескиванию в условиях деформационного старения". [c.282]

Параметры жидкого состояния сплава являются од ним из решающих факторов кристаллизации графита в шаровидной форме В синтетическом чугуне можно по лучить шаровидный графит без применения сфероидизи руюш,их добавок В результате плавки металла под наводимыми в печи основными и нейтральными шлаками при определенных температурах и интенсивности элек тромагнитного перемешивания жидкий чугун приобретает физико механические свойства, необходимые для образования в нем шаровидного графита высокое значение величины поверхностного (межфазного) натяжения, низкий уровень газонасыщенности и достаточную степень переохлаждения при последующей кристаллизации в форме Шлаковым режимом можно регулировать также характер металлической основы чугуна в литом состоя НИИ (преобладание в ней ферритной или перлитной со ставляющей) [48] [c.151]

Одной из причин падения плотности алюминиевых сплавов при термодиклировании может явиться развитие газовой пористости. Жидкий алюминий хорошо растворяет водород 1751 и, по данным [252], при обычных способах приготовления алюминиевых сплавов содержание водорода велико и достаточно для образования водородных пор при термической обработке. Для оценки роли газов, попадающих в сплав при плавке и разливке, термоциклирова-ли отливки, переплавленные в вакууме. Оказалось, что вакуумированные сплавы с медью при термоциклировании по указанным выше режимам разрыхлялись не меньше, чем выплавленные в воздухе. Так, плотность сплава с 7% Си, выплавленного в вакууме 10 мм рт. ст., после 30 термоциклов по режиму 560 20° С (вода) уменьшилась на 3,8%, а плотность справа с 7,5% Си, выплавленного в воздухе, после тех же термоциклов уменьшилась на 1,8% (разливка в песок) и 2,75% (разливка в кокиль). Следовательно, имеющиеся в сплавах газы не являются ответственными за необратимое увеличение объема при термоциклировании. [c.120]

Усилению микрорыхлоты, особенно у отливок из магниевых сплавов, способствует поглощение расплавленным металлом водорода Применение сухих шихтовых материалов, очищенных от масла и продуктов коррозии соблюдение оптимальных режимов плавки, тщательная дегазация сплава, применение просушенных флюсов [c.128]

Примером комплексной автоматизации может служить линия Anvet Ma hinery (США). Схема этой линии приведена на рис. 8.16. Процесс начинается с плавки чушек и отходов в специальной двухкамерной плавильно-раздаточной печи. После расплавления жидкий металл проходит через отверстие из правой камеры 1 в левую 2. Из камеры 2 жидкий сплав переливается автоматическим ковшом 3 в раздаточную печь машины литья под давлением с горячей камерой прессования, Движение ковша осуш,ествляется при срабатывании датчика уровня жидкого металла в раздаточной печи. Как и все элементы линии, машина работает в автоматическом режиме. [c.305]

По данным В. А. Никогосова [57], в НПО Атомкотломаш была разработана, а на Таллиннском заводе Ильмарине им. 60-летия СССР использована технология получения отливок из сплава АЛ9 на роботизированном технологическом комплексе литья под давлением с использованием манипуляторов КОМ-5. При массе отливок 1—5 кг часовая потребность в жидком металле составила 100—260 кг, что не обеспечивалось одной плавильной печью ИАТ-0,1. Было предложено использовать две плавильные печи ИАТ-0,1, объединенные с раздаточной печью САТ-0,25 в пла-вильно-раздаточный модуль, работающий по гибкому режиму. При расходе комплексом в час 100 кг металла работает одна печь ИАТ-0,1, пополняя печь САТ-0,25 каждый час при максимальном расходе (260 кг/ч) работают две печи ИАТ-0,1, выдавая плавку каждые 50 мин. При среднем расходе печи могут работать параллельно или по одной с частично разгруженными тиглями. В данном производстве металл плавится в печи ИАТ-0,1 1 (рис. 9.1), затем по поворотному желобу 2 подается в печь САТ-0,25 3, в которой доводится до необходимой температуры. После этого доза сплава доставляется манипулятором-заливщиком 4 к ма- [c.341]

Была замерена также площадь усталостного пятна в изломе для всех испытанных образцов и вычислено отношение площади усталостного пятна ко всей площади излома образца. Средние значения этого отношения для исследуемых сталей различны и колеблются в довольно широких пределах. Так, для стали 14Х2ГМР оно было равно 35,0, для стали 17Г1С (плавка Б) 30, а для стали 17Г1С (плавка А) только 18,5%. Это отношение является количественной характеристикой металла и может быть использовано для сравнительной оценки сопротивления металла распространению трещины при испытаниях на усталость. Указанное отношение может быть полезно при предварительной оценке материалов для выбора оптимального состава сплава и режима его обработки. [c.325]

Литейные бронзы, содержащие олово, называются оловянистыми, а не содержащие его — безоловянисты-ми. Последние имеют большое промышленное значение как не содержащие дефицитного олова. Из безоловяни-стых бронз наиболее известны алюминиевые бронзы, содержащие до И,5% алюминия. Они имеют хорошую жидкотекучесть, склонность к поглощению газов в жидком состоянии и грубое кристаллическое строение при затвердевании. Добавка в сплав железа,, никеля и марганца и соблюдение установленного режима плавки 1 термической обработки позволяют получать хорошие отливки с мелкозернистой структурой. Они применяются для деталей, работающих в условиях сильной коррозии и эрозии, когда оловянистые бронзы для работы в этих условиях непригодны. [c.268]

Покрытия на сплавах молибдена и вольфрама. Одним из первых комплексных силицидных покрытий на молибдене и его сплавах было покрытие, известное под маркой W-2 и получаемое при одновременном или последовательном насыщении защищаемой поверхности хромом и кремнием [260, 342]. Типичный состав порошковой смеси для насыщения содержит, % (по массе) 6 С, 11 Si, 83 AlaOg и 0,24NH4l. Насыщение ведут в контейнерах с плавким затвором при 1120° С в течение нескольких часов. Покрытие представлено в основном фазой MoSia, легированной хромом [260]. Оптимальная толщина слоев составляет 25—75 мкм. По данным работы [342], покрытие W-2 защищало изделия от окисления при 2120° С в течение 45 сек в воздушном потоке, движущемся со скоростью, соответствующей числу Маха М = 3. Покрытие отличается весьма высокой термостойкостью. Так, при испытаниях по режиму нагрев газо-всз- [c.319]

До настоящего времени принятие новой партии никеля (обычно не менее 4 500 кг) для производства катодных трубочек было весьма длительной и часто сомнительной процедурой. Электровакуумные заводы, получавшие пробные партии катодных трубочек, изготовляли из них опытные партии электронных ламп. Различие в технологии производства на разных заводах приводило к противоречивым результатам одни заводы принимали новую партию трубок, а другие их браковали. Поэтому задачей подсекции 1 общества была координация единых методов испытания для всей промышленности и их оценка. Эта подсекция выработала рекомендации по испытанию плавок катодного никеля (инструкция В238-49Т ASTM). Подсекция 2 разработала стандартные диоды для испытания качества сплавов в лаборатории и исследовала влияние изменений в составе никеля или различных режимов обработки [Л. 25,26 и 26а]. Эти диоды легко изготовляются из стандартных деталей и, таким образом, устраняются трудности, связанные с испытанием новых материалов керна в различных типах ламп. Эталонные партии ламп изготовляют с катодами на трубках из никеля 220, который в необходимом для этой цели количестве отбирают из принятой за годную контрольной плавки (№ 66). Подсекция 3 занимается методами химического анализа, подсекция 4 — вопросами металлургических испытаний, а подсекция 5 — разработкой физических методов испытания. [c.235]

Излом у слитков сплавов МА2, МАЗ получается тонкозернистый, чистый и при соблюдении режима плавки и литья свободный от включений флюса и окисных плен. Слитки сплава MAI дают обычно груболучистый излом. Зональная ликвация основных компонентов— алюминия, марганца и цинка — у сплавов МА2, МАЗ выражена довольно слабо. [c.194]

Обычное спекание и плавление проводилось в печи ТВВ-4 под избыточным давлением аргона 0,2 атм. Режимы и фазовый состав сплавов, полученных методом горячего прессования и обычным спеканием, приведены в таблице. Плавлением готовились сплавы с содержанием 60,0, 66,6 и 75 ат. % Ое (состав предполагаемых германидов "УУгСез, 0е2, VGe3). Плавки проводились при температурах 1500—1550° С в кварцевых тиглях. [c.59]

При разливке готового металла каждый раз часть его оставляется в печи для заполнения канала. Это является недостатком индукционной печи с железным сердечником, так как снижает ее к. п. д. и создает затруднения для перехода с плавки одного сплава на плавку другого сплава. Трудность заключается в том, что из канала необходимо удалить оставшуюся часть сплава прежних плавок. Часть указанных выше недостатков устранена в предложенной доц. В. И. Петровым вертикальной индукционной печи [17]. Особенностью данной печи является возможность регулирования мощности, а следовательно, интенсивности плавки металла не путем изменения автотрансформатором напряжения, подводимого к первичной обмотке, как это делается в других печах, а путем изменения числа витков в первичной обмотке с помощью простейшего переключателя ступеней. Переключение с одной ступени на другую приводит к уменьшению числа витков в первичной обмотке, а следовательно, и к непосредственному увеличению э. д. с. во вторичном витке печи. Автотрансформатор в данной печи отсутствует, что значительно упрощает электрическую часть печи. Магнитная система сделана резъемной, что позволяет быстро разбирать ее для замены первичной обмотки. Первичная обмотка, изготовленная из медных трубок, сделана водоохлаждаемой. Возможность работать на прерывном режиме (каждодневная остановка) достигается введением водоохлаждаемых защитных экранов, вставляемых между первичной обмоткой и короткозамкнутым витком. [c.63]

На номинальном режиме работы поршни тепловозных дизелей, как правило, имеют максимальные значения температуры. В связи с этим при экспериментальных и расчетных исследованиях номинальному режиму уделяется наибольшее внимание. На рис. 49 показаны изотермы поршня дизеля Д50, полученные методом электроаналогий [13], а цифры в рамках — при помощи плавких вставок. Этот поршень при работе имеет высокий для алюминиевого сплава уровень температуры (по краю головки она достигает 340—360° С). Высока также температура вблизи канавки верхнего кольца (270—280° С). При таких значениях температуры требуется применять качественные масла с присадками. [c.95]

В [3-61] обсуждаются вопросы выбора материалов и способа плавки, обеспечивающего высокую производительность промышленной технологии. Сравнивались два способа плавки для получения шихтовой заготовки вакуумный с применением чистых материалов и открытый с применением технических материалов. При выращивании монокристаллов из шихтовых заготовок, иолученниых открытым способом, предъявляются более жесткие требования к режимам роста высокий градиент температуры, малая скорость роста, высокая стабилизация температуры и скорости. Однако заготовки, выращенные из сплава, полученного открытой плавкой, [c.153]

Предложенный М. В. Захаровым и другими низколегированный тройной хромо-циркониевый сплав Мц5А, содержащий 0,2—0,4% Сг, 0,10—0,25% Zr, остальное — медь, можно изготовить методом открытой плавки. После обработки по режиму закалка—наклеп — отпуск электропроводность сплава с 0,2% Сг, 0,21% Zr составляет 92% от меди. Его предел прочности 46 кГ/мм , удлинение 22% и НВ 114. Предел длительной сточасовой прочности при температурах 300 и 500° С соответственно равен 39 и 14 кГ/мм . Испытания электродов из сплава Мц5А, проведенные на отдельных заводах, показали его высокую стойкость при сварке легких сплавов. [c.32]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...